CN205345070U - 汽车前围加强板和汽车前围系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车领域，公开了一种汽车前围加强板和汽车前围系统，汽车前围加强板包括加强板本体，所述加强板本体分成左、右两部分，所述加强板本体的左部分设有制动踏板安装孔，所述加强板本体的右部分与前围板接触的一面设有阻尼层。加强板本体的右部分与前围板接触的一面设有阻尼层，使得加强板本体与前围板之间形成具有隔声性能的双层墙结构，由此可降低传入车内的发动机透射声，减小前围的振动，加强板本体的左部分与制动踏板连接，在加强板本体的左部分未设置阻尼层，由此可提高制动踏板连接处的动刚度，进而可同时实现前围系统的隔声和减振作用。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车领域，特别是涉及一种同时发挥减振和隔声租用的汽车前围加强板和汽车前围系统。
背景技术
汽车前围系统是隔离乘员舱和发动机舱的主要部件，能有效减少由发动机产生并传入到乘员舱内的噪声，同时，由于制动、油门踏板直接通过螺栓固定在前围板上，如果前围板的动刚度较弱则会容易导致踏板发生抖动，从而影响驾驶的安全性和舒适感，因此，前围系统的隔声和减振水平对汽车NVH【噪声、振动与声振粗糙度(Noise、Vibration、Harshness)】性能起着至关重要的作用。
目前，现有的前围加强板主要有三种类型：1、加强板为钢板，与前围板钣金贴合焊接；2、加强板为单一的阻尼材料，粘贴在前围板上；3、加强板基层为钢板，表层贴有不能膨胀的阻尼材料，再将贴阻尼的加强板焊接在前围板上。上述三种类型的前围加强板性能比较单一，不能同时发挥好隔声和减振的作用。其中，第一种类型的前围加强板虽然保证了踏板安装处的动刚度，起到减振的作用，但是隔声效果不佳；第二、三种类型的前围加强板虽然提高了隔声效果但是踏板安装处的动刚度低。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种同时实现隔声和减振作用的汽车前围加强板和汽车前围系统。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种汽车前围加强板，其包括加强板本体，所述加强板本体分成左、右两部分，所述加强板本体的左部分设有制动踏板安装孔，所述加强板本体的右部分与前围板接触的一面设有阻尼层。
作为优选方案，所述加强板本体的左部分面积为整个加强板本体面积的1/4-1/2；所述加强板本体的右部分面积为整个加强板本体面积的1/2-3/4。
作为优选方案，所述阻尼层为发泡阻尼层。
作为优选方案，所述加强板本体的左部分还设有助力泵安装孔。
作为优选方案，所述加强板本体的右部分设有空调暖风水管安装孔和空调高低压管安装孔。
作为优选方案，所述阻尼层的厚度为2-5mm。
本实用新型还提供一种汽车前围系统，其包括前围板、制动踏板和上述的汽车前围加强板，所述前围板和制动踏板分别设于所述加强板本体的正反两面，所述加强板本体的左部分通过紧固件穿过所述制动踏板安装孔与所述制动踏板连接，所述前围板与所述加强板本体焊接且在所述前围板与所述加强板本体的右部分之间形成空腔，所述阻尼层设于所述加强板本体和前围板之间的空腔内。
作为优选方案，所述前围板与所述加强板本体的左部分贴合焊接。
本实用新型所提供的一种汽车前围加强板和汽车前围系统，加强板本体的右部分与前围板接触的一面设有阻尼层，使得加强板本体与前围板之间形成具有隔声性能的双层墙结构，由此可降低传入车内的发动机透射声，减小前围的振动，加强板本体的左部分与制动踏板连接，其刚度要求高、钣金型面复杂、开孔多和焊点密集等特点，因此在加强板本体的左部分未设置阻尼层，由此可提高制动踏板连接处的动刚度，进而可同时实现前围系统的隔声和减振作用。
附图说明
图1是本实用新型实施例汽车前围加强板的背面结构示意图；
图2是本实用新型实施例汽车前围系统的分解图；
图3是本实用新型实施例汽车前围系统的正面局部结构示意图(未示出制动踏板)；
图4是图3中A-A向剖视图；
图5是图3中B-B向剖视图；
图6是本实用新型的汽车前围加强板与现有普通加强板的隔声性能对比曲线图；
图7是本实用新型的汽车前围加强板与现有普通加强板振动对比曲线图。
其中，1、加强板本体；11、加强板本体的左部分；12、加强板本体的右部分；13、制动踏板安装孔；14、助力泵安装孔；15、空调暖风水管安装孔；16、空调高低管安装孔；2、阻尼层；3、制动踏板；4、前围板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
图1示出了汽车前围加强板的一种优选实施例方式，图2示出了汽车前围系统的一种优选实施例方式。
如图1所示，本实用新型优选实施例的一种汽车前围加强板，其包括加强板本体1，该加强板本体1分成左、右两部分，其中，加强板本体的左部分11设有制动踏板安装孔13，加强板本体的右部分12与前围板4接触的一面设有阻尼层2。
前围板4与加强板本体1焊接并在加强板本体的右部分12和前围板4之间形成空腔，加强板本体的右部分12与前围板4接触的一面设有阻尼层2，该阻尼层2填充前述空腔内，使得加强板本体1与前围板4形成具有隔声性能的双层墙结构，加强板本体的左部分11与制动踏板3连接，其刚度要求高、钣金型面复杂、开孔多和焊点密集等特点，因此该加强板本体的左部分11未设置阻尼层2，由此可提高制动踏板3连接处的动刚度，加强板的左部分11与前围板4型面贴合焊接，整个加强板与前围板4形成隔声和减振性能较优的类似“三明治”结构，由此，本实施例的汽车加强板本体1可降低传入车内的发动机透射声，减小前围的振动，进而提高前围系统的隔声和减振水平。
加强板本体的左部分11的面积为整个加强板本体1面积的1/4-1/2，相应地，加强板本体的右部分12面积应当为整个加强板本体1面积的1/2-3/4，实验证明，使用该柜格划分的加强板区域，其隔声和减振水平有较大的提高；特别的，当加强板本体的左部分11占据整个加强板本体1的1/4，而加强板本体的右部分12占据整个加强板本体1的3/4时，其隔声和减振水平最优。
阻尼层2为由可发泡的阻尼材料制成的发泡阻尼层2，以方便装配，在装配过程中，在加强板本体的右部分12贴覆一定厚度的阻尼层2，经过涂装工艺的高温烘烤，该阻尼材料经膨胀可填满加强板本体的右部分12与前围板4之间所形成的空腔，由此使得加强板本体1和前围板4之间形成隔声性能更优的双层墙结构。阻尼层2的厚度可为2-5mm，优选地，阻尼层2在未膨胀前的厚度可为2.5mm，该阻尼层2在膨胀后的厚度可达到5mm，由此填满加强板本体的右部分12与前围板4之间的空腔。
加强板本体的左部分11还设有助力泵安装孔14，加强板本体的右部分12设有空调暖风水管安装孔15和空调高低压管安装孔16。
如图2和图3所示，本实用新型还提供一种汽车前围系统，其包括前围板4、制动踏板3和前述的汽车前围加强板，前围板4和制动踏板3分别设于加强板本体1的正反两面，加强板本体的左部分11通过紧固件穿过制动踏板安装孔13与制动踏板3连接，前围板4与加强板本体1焊接且在前围板4与加强板本体的右部分12之间形成空腔，阻尼层2设于加强板本体1和前围板4之间的空腔内，如图4所示。
因为加强板的左部分11没有设置阻尼层2，因此，为了进一步加强制动踏板3安装处的动刚度，本实施例的前围板4与加强板本体的左部分11贴合焊接，如图5所示。
综上，本实用新型所提供的一种汽车前围加强板和汽车前围系统，加强板本体的右部分12、与前围板4形成三明治结构，提高前围系统的隔声性能，加强板本体的左部分11与制动踏板3通过紧固件连接，可提高踏板和加强板本体1连接处的动刚度，如图6和图7所示，本实用新型的汽车前围加强板相对于普通加强板，并减小踏板抖动产生的风险，提高车辆的NVH水平。如图6所示，前围系统隔声性能在频率为3000Hz以上的提高量非常明显，如图7所示，制动踏板3的振动加速度的最大峰值较低，其振动模态由95Hz提高至118Hz，有效避免了常用转速范围内的踏板抖动现象。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种汽车前围加强板，其特征在于，包括加强板本体，所述加强板本体分成左、右两部分，所述加强板本体的左部分设有制动踏板安装孔，所述加强板本体的右部分与前围板接触的一面设有阻尼层。
2.如权利要求1所述的汽车前围加强板，其特征在于，所述加强板本体的左部分面积为整个加强板本体面积的1/4-1/2；所述加强板本体的右部分面积为整个加强板本体面积的1/2-3/4。
3.如权利要求1或2所述的汽车前围加强板，其特征在于，所述阻尼层为发泡阻尼层。
4.如权利要求1或2所述的汽车前围加强板，其特征在于，所述加强板本体的左部分还设有助力泵安装孔。
5.如权利要求1或2所述的汽车前围加强板，其特征在于，所述加强板本体的右部分设有空调暖风水管安装孔和空调高低压管安装孔。
6.如权利要求1或2所述的汽车前围加强板，其特征在于，所述阻尼层的厚度为2-5mm。
7.一种汽车前围系统，其特征在于，包括前围板、制动踏板和如权利要求1-6任一项所述的汽车前围加强板，所述前围板和制动踏板分别设于所述加强板本体的正反两面；
所述加强板本体的左部分通过紧固件穿过所述制动踏板安装孔与所述制动踏板连接；
所述前围板与所述加强板本体焊接且在所述前围板与所述加强板本体的右部分之间形成空腔，所述阻尼层设于所述加强板本体和前围板之间的空腔内。
8.如权利要求7所述的汽车前围系统，其特征在于，所述前围板与所述加强板本体的左部分贴合焊接。
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