CN110153356A - 多工位防错防漏自动装钉系统 - Google Patents

多工位防错防漏自动装钉系统 Download PDF

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Abstract

一种多工位防错防漏自动装钉系统，设置于中心的旋转模组以及环绕设置于其周围的至少一台上料模组、铆压模组、退料模组、设置于旋转模组上的若干铆压治具和产品质检模块，其中：产品质检模块分别与各个模组相连并根据产品检测结果发出制动指令；本装置具有防错防漏机制，能够同步吸入多钉且工作效率达到每分钟40～50块。

Description

多工位防错防漏自动装钉系统
技术领域
本发明涉及的是一种板材处理领域的技术，具体是一种多工位防错防漏自动装钉系统。
背景技术
随着工业发展，铝合金、高强钢等新材料逐步应用于社会各行各业，对于板料的连接技术和工艺的要求也越来越高。现有的压装系统自动化程度较低，需要精确对准的工位，人工操作过程中容易出现错漏。
发明内容
本发明针对现有技术存在的上述不足，提出一种多工位防错防漏自动装钉系统，具有防错防漏机制，能够同步吸入多个不同种类的钉且工作效率可实现每分钟50个以上。
本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明涉及一种多工位防错防漏自动装钉系统，包括：设置于中心的旋转模组以及环绕设置于其周围的至少一台上料模组、铆压模组、退料模组、设置于旋转模组上的若干铆压治具和产品质检模块，其中：产品质检模块分别与各个模组相连并根据产品检测结果发出制动指令。
附图说明
图1为本发明整体示意图；
图2为旋转模组示意图；
图3a和图3b为上料模组示意图；
图4a为错位机构示意图；图4b为翻转块示意图；
图5为吸嘴机构示意图；
图6为铆压模组示意图；
图7为压装过程示意图；
图8为铆压治具示意图；
图9为退料杆示意图；
图10为退料过程示意图；
图11为退料模组示意图；
图12为压板示意图；
图13为产品质检模块示意图。
具体实施方式
如图1所示，为本实施例涉及的一种多工位防错防漏自动装钉系统，包括：设置于中心的旋转模组1以及环绕设置于其周围的一台圆柱铆钉的上料模组2、两台圆锥铆钉的上料模组 3、铆压模组4、退料模组5、设置于旋转模组1上的若干铆压治具6和产品质检模块10，其中：产品质检模块10分别与各个模组相连并根据产品检测结果发出制动指令。
如图2所示，所述的旋转模组1包括：旋转盘101以及设置于旋转盘101底部的电机102和凸轮分割器103，其中：凸轮分割器103分别与旋转盘101的中轴和电机102相连以实现旋转盘101的旋转和定位。
如图3a和图3b所示，所述的上料模组2包括：圆形振荡分料机构201、与圆形振荡分料机构201相连的直震排列机构202和错位机构203、设置于机架204上的三轴模组205以及吸嘴机构206，其中：铆钉通过圆形振荡分料机构201排序后进入直震排列机构202，由错位机构203统一铆钉方向后通过吸嘴机构206一次性吸取多颗并移动至铆压治具6上方对应位置后下料。
如图4所示，所述的错位机构203包括：驱动电机2031、拨头2032和翻转块2033，其中：拨头2032的两端分别与驱动电机2031和翻转块2033相连，将铆钉方向统一翻转。
所述的翻转块2033的中部设有两向异形的通过路径I，通过该通过路径I实现铆钉的方向反转。
如图5所示，所述的吸嘴机构206包括：壳体2061以及固定设置于其中的若干对吸嘴单元，每对吸嘴单元包括：真空泵组2062和吸嘴排2063，其中：真空泵组2062与吸嘴排2063 选择性连通，当铆压治具6通过旋转模组1旋转至该工位后，通过控制模块控制真空泵组2062 中的对应真空泵实现钉子的定位放置。
如图6所示，所述的铆压模组4包括：基座401以及通过导向机构402活动设置于基座上的压块405、设置于基座401底部的铆压底座403，其中：压块405与压机(图中未示出)相连，铆压治具6通过旋转模组1旋转至该工位后，通过控制模块控制压机实现压装。
所述的压块405上设有传感器404，该传感器404与控制模块相连以输出压力信息，使得控制模块对压机的闭环控制。
如图7和图8所示，所述的铆压治具6包括：上下盖板601、602和中间活动板603，其中：中间活动板603和下盖板602之间通过导柱导套604和弹簧605相连，铆钉9和板材8 依次设置于中间活动板603和上盖板601之间。
如图8所示，所述的中间活动板603中活动设置退料杆606，该退料杆606的顶部与板材8相接触，底部通过弹性件与下盖板602相接触。
所述的退料杆606，分别设置于对应板材8的铆钉预设孔位下方，个数与钉子的个数相同。
如图9所示，所述的退料杆606包括：用于铆钉导向的定位端6061和用于退料的顶肩 6062，其中：定位端6061的外径小于铆钉孔的内径且定位端6061外部设有楔形导向口，使得铆钉9被吸嘴机构206释放后能够凭借自身重力快速落入板材8预定位置；顶肩6062的上表面与中间活动板603的下表面选择性接触，当中间活动板603向下移动时退料杆606由于弹性件作用向上运动且定位端6061向铆钉提供向上的支撑力，直至顶肩6062与中间活动板 603接触后不再发生相对位移时定位端6061将带有铆钉9的板材8顶出中间活动板603实现退料。
所述的中间活动板603包括：上模板6031、中间模板6033和下模板6034，其中：上模板6031设置于板材8上，中间模板6033和下模板6034分别设置于板材8下方。
如图10和图11所示，所述的退料模组5包括：设置于退料架501上的下压缸502和下压板503，其中：当铆压治具6通过旋转模组1旋转至该工位后，通过控制模块控制下压缸502驱动压板503下压，通过退料杆606实现中间活动板603与板材8的分离退料。
如图12所示，所述的压板503上设有镂空槽5031和通过孔5032，其位置以规避铆钉9的位置为原则，即当下压过程中压板503仅对上模板6031施加压力。
如图13所示，所述的产品质检模块10包括：绝缘机架1001、设置于绝缘机架1001内部的检测电极1002和与其相连的接触式传感器1003以及控制单元1004，其中：检测电极1002通过设置于绝缘机架1001中的特定位置与板材8和/或铆钉9相接触，若干个接触式传感器1003分别采集对应检测电极1002上的电阻值和/或电容值并输出至控制单元1004，控制单元1004根据采集到的信号判断铆钉9压装质量，当判断失败时分别向上料模组2、3、铆压模组4、退料模组5以及旋转模组1发出终止指令以便停产检测。
上述具体实施可由本领域技术人员在不背离本发明原理和宗旨的前提下以不同的方式对其进行局部调整，本发明的保护范围以权利要求书为准且不由上述具体实施所限，在其范围内的各个实现方案均受本发明之约束。

Claims (6)

1.一种多工位防错防漏自动装钉系统，其特征在于，包括：设置于中心的旋转模组以及环绕设置于其周围的至少一台上料模组、铆压模组、退料模组、设置于旋转模组上的若干铆压治具和产品质检模块，其中：产品质检模块分别与各个模组相连并根据产品检测结果发出制动指令；
所述的上料模组包括：圆形振荡分料机构、与圆形振荡分料机构相连的直震排列机构和错位机构、设置于机架上的三轴模组以及吸嘴机构，其中：铆钉通过圆形振荡分料机构排序后进入直震排列机构，由错位机构统一铆钉方向后通过吸嘴机构一次性吸取多颗并移动至铆压治具上方对应位置后下料；
所述的铆压模组包括：基座以及通过导向机构活动设置于基座上的压块、设置于基座底部的铆压底座，其中：压块与压机相连，铆压治具通过旋转模组旋转至该工位后，通过控制模块控制压机实现压铆；
所述的铆压治具包括：上下盖板和中间活动板，其中：中间活动板和下盖板之间通过导柱导套和弹簧相连，铆钉和板材依次设置于中间活动板和上盖板之间；
所述的中间活动板中活动设置退料杆，该退料杆的顶部与板材相接触，底部通过弹性件与下盖板相接触；
所述的退料模组包括：设置于退料架上的下压缸和下压板，其中：当铆压治具通过旋转模组旋转至该工位后，通过控制模块控制下压缸驱动压板下压，通过退料杆实现中间活动板与板材的分离退料。
2.根据权利要求1所述的多工位防错防漏自动装钉系统，其特征是，所述的旋转模组包括：旋转盘以及设置于旋转盘底部的电机和凸轮分割器，其中：凸轮分割器分别与旋转盘的中轴和电机相连以实现旋转盘的旋转和定位。
3.根据权利要求1所述的多工位防错防漏自动装钉系统，其特征是，所述的错位机构包括：驱动电机、拨头和翻转块，其中：拨头的两端分别与驱动电机和翻转块相连，将铆钉方向统一翻转。
4.根据权利要求1所述的多工位防错防漏自动装钉系统，其特征是，所述的吸嘴机构包括：壳体以及固定设置于其中的若干对吸嘴单元，每对吸嘴单元包括：真空泵组和吸嘴排，其中：真空泵组与吸嘴排选择性连通，当铆压治具通过旋转模组旋转至该工位后，通过控制模块控制真空泵组中的对应真空泵实现放铆。
5.根据权利要求1所述的多工位防错防漏自动装钉系统，其特征是，所述的退料杆包括：用于铆钉导向的定位端和用于退料的顶肩，其中：定位端的外径小于铆钉孔的内径且定位端外部设有楔形导向口，使得铆钉被吸嘴机构释放后能够凭借自身重力快速落入板材预定位置；顶肩的上表面与中间活动板的下表面选择性接触，当中间活动板向下移动时退料杆由于弹性件作用向上运动且定位端向铆钉提供向上的支撑力，直至顶肩与中间活动板接触后不再发生相对位移时定位端将带有铆钉的板材顶出中间活动板实现退料。
6.根据权利要求1所述的多工位防错防漏自动装钉系统，其特征是，所述的产品质检模块包括：绝缘机架、设置于绝缘机架内部的检测电极和与其相连的接触式传感器以及控制单元，其中：检测电极通过设置于绝缘机架中的特定位置与板材和/或铆钉相接触，若干个接触式传感器分别采集对应检测电极上的电阻值和/或电容值并输出至控制单元，控制单元根据采集到的信号判断铆钉压装质量，当判断失败时分别向上料模组、、铆压模组、退料模组以及旋转模组发出终止指令以便停产检测。
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