CN110125195A - 胎圈钢丝细拉生产线及其细拉工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及的一种胎圈钢丝细拉生产线，自右至左依次包括细拉放线单元、细拉第一加热单元、细拉第二加热单元、细拉拉拔单元、细拉收线单元，所述细拉放线单元用于对钢丝进行放线处理，所述细拉第一加热单元用于对钢丝进行一道加热处理，所述细拉第二加热单元用于对钢丝进行二道加热处理，所述细拉拉拔单元用于对钢丝进行拉拔处理，所述细拉收线单元用于对钢丝进行收线成卷处理，所述细拉第一加热单元与细拉第二加热单元采用相同结构的细拉电阻加热装置，其具有效率高、升温快等优点，使得细拉过程中减少残余应力的产生。本发明一种胎圈钢丝细拉生产线及其细拉工艺具有提高生产效率、改善钢丝性能、延长钢丝使用寿命、提高企业经济效益的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种胎圈钢丝细拉生产线及其细拉工艺，属于钢丝加工技术领域。
背景技术
钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。传统的胎圈钢丝细拉生产线生产效率低，制造的钢丝产品性能低、使用寿命短，导致企业的经济效益得不到有效提升。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种提高生产效率、改善钢丝性能、延长钢丝使用寿命的胎圈钢丝细拉生产线及其细拉工艺。
本发明的目的是这样实现的：一种胎圈钢丝细拉生产线，自右至左依次包括细拉放线单元、细拉第一加热单元、细拉第二加热单元、细拉拉拔单元、细拉收线单元，
所述细拉放线单元用于对钢丝进行放线处理；
所述细拉第一加热单元用于对钢丝进行一道加热处理；
所述细拉第二加热单元用于对钢丝进行二道加热处理；
所述细拉拉拔单元用于对钢丝进行拉拔处理；
所述细拉收线单元用于对钢丝进行收线成卷处理。
更进一步的，所述细拉第一加热单元与细拉第二加热单元采用相同结构的细拉电阻加热装置，所述细拉电阻加热装置包括前后两组细拉电阻加热装置机架，所述细拉电阻加热装置机架自右至左依次包括多个间隔布置的细拉电阻加热装置支撑梁，所述细拉电阻加热装置支撑梁自右至左向上倾斜布置，相邻细拉电阻加热装置支撑梁之间通过多个竖向的细拉电阻加热装置连接杆连接，所述细拉电阻加热装置支撑梁的顶面沿其长度方向设置有多个交错布置的细拉电阻加热装置第一支座和细拉电阻加热装置第二支座，所述细拉电阻加热装置第一支座的高度低于细拉电阻加热装置第二支座的高度，所述细拉电阻加热装置第一支座和细拉电阻加热装置第二支座上均设置有细拉电阻加热装置滚轮，所述细拉电阻加热装置滚轮通过电线与电源连接，所述细拉电阻加热装置支撑梁的上方沿其长度方向还设置有多个交错布置的细拉电阻加热装置第一导向杆和细拉电阻加热装置第二导向杆，所述细拉电阻加热装置第一导向杆和细拉电阻加热装置第二导向杆的两端均通过垂直于细拉电阻加热装置支撑梁的细拉电阻加热装置支撑杆固定于细拉电阻加热装置支撑梁上，交错布置的多个细拉电阻加热装置第一导向杆和细拉电阻加热装置第二导向杆依次设置于相邻两个细拉电阻加热装置滚轮之间。
更进一步的，所述细拉电阻加热装置第一导向杆呈“\”倾斜布置，所述细拉电阻加热装置第二导向杆呈“/” 倾斜布置。
更进一步的，每个细拉电阻加热装置支撑梁上均设置有六个细拉电阻加热装置滚轮。
一种胎圈钢丝细拉生产线的细拉工艺，采用上述的一种胎圈钢丝细拉生产线进行生产，其工艺方法如下：
步骤一、将Φ2.40-4.90mm的热处理半成品放置于细拉放线单元中进行放线并输送；
步骤二、钢丝进入细拉第一加热单元中对钢丝进行一道电加热处理，其电压为40-50V，钢丝温度加热至120-150℃；
步骤三、钢丝进入细拉第二加热单元中对钢丝进行二道电加热处理，其电压为50-65V，钢丝温度加热至150-180℃；
步骤四、钢丝进入细拉拉拔单元中对钢丝进行8-13道次细拉拔处理，即得Φ0.60-1.65mm的细拉半成品；
步骤五、细拉半成品进入细拉收线单元中进行收线成卷处理。
一种胎圈钢丝智能化生产系统，包括上述的一种胎圈钢丝细拉生产线。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明一种胎圈钢丝细拉生产线及其细拉工艺，具有提高生产效率、改善钢丝性能、延长钢丝使用寿命、提高企业经济效益的优点。
附图说明
图1为本发明一种胎圈钢丝智能化生产系统的结构框图。
图2为粗拉生产线的结构示意图。
图3为粗拉放线单元放线装置的结构示意图。
图4为粗拉放线单元缓冲装置的结构示意图。
图5为粗拉剥壳单元中剥壳组件的结构示意图。
图6为粗拉剥壳单元中两组剥壳组件的侧视图。
图7为粗拉风冷单元的结构示意图。
图8为粗拉拉拔单元中集料组件的结构示意图。
图9为热处理流水线的结构示意图。
图10为图9中热处理预热单元的结构示意图。
图11为图9中热处理淬火单元的正视图。
图12为图9中热处理淬火单元除去罩体的俯视图。
图13为图9中热处理淬火单元的侧视图。
图14为图13中A部分的放大图。
图15为热处理淬火单元槽体和淬火作业槽的结构示意图。
图16为热处理淬火单元导向组件的结构示意图。
图17为热处理淬火单元散热扁管的内部结构示意图。
图18为热处理淬火单元的电气控制原理图。
图19为细拉生产线的结构示意图。
图20为细拉电阻加热装置的结构示意图。
图21为高锡铜复合生产线的结构框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1，本发明涉及的一种胎圈钢丝智能化生产系统，依次包括粗拉生产线100、热处理流水线200、细拉生产线300和高锡铜复合生产线400，
参见图2-图8，所述粗拉生产线自左至右依次包括粗拉放线单元101、粗拉剥壳单元102、粗拉第一水洗单元103、粗拉酸洗单元104、粗拉第二水洗单元105、粗拉热水洗单元106、粗拉硼化单元107、粗拉风冷单元108、粗拉拉拔单元110、粗拉收线单元111，
所述粗拉放线单元101用于对原材盘条进行放线处理；
所述粗拉剥壳单元102用于对盘条表面进行除锈处理；
所述粗拉第一水洗单元103用于对盘条进行一道冷却水洗处理；
所述粗拉酸洗单元104用于对盘条进行酸洗处理；
所述粗拉第二水洗单元105用于对盘条进行二道冷却水洗处理；
所述粗拉热水洗单元106用于对盘条进行热水洗处理；
所述粗拉硼化单元107用于对盘条进行涂硼处理；
所述粗拉风冷单元108用于对盘条进行风冷却处理；
所述粗拉拉拔单元110用于对盘条进行拉拔处理；
所述粗拉收线单元111用于对粗拉半成品进行收线成卷；
所述粗拉放线单元101包括粗拉放线单元放线装置101.1和粗拉放线单元缓冲装置101.2，所述粗拉放线单元放线装置101.1包括粗拉放线单元放线装置底座101.1.1，所述粗拉放线单元放线装置底座101.1.1的左侧向上设置有竖立的粗拉放线单元放线装置支撑架101.1.2，所述粗拉放线单元放线装置支撑架101.1.2的右侧面向右设置有横向的粗拉放线单元放线装置载台101.1.3，所述粗拉放线单元放线装置载台101.1.3底部的左前段和左后段与粗拉放线单元放线装置支撑架101.1.2的右前段和右后段之间均向下设置有一个粗拉放线单元放线装置连接板101.1.4，所述粗拉放线单元放线装置载台101.1.3的下方设置有呈“\”倾斜布置的粗拉放线单元放线装置压杆101.1.5，所述粗拉放线单元放线装置压杆101.1.5的左端通过纵向的粗拉放线单元放线装置转动轴101.1.7与两个粗拉放线单元放线装置连接板101.1.4连接，粗拉放线单元放线装置压杆101.1.5的右端延伸至地面上，且其右段设置为斜面段，所述粗拉放线单元放线装置载台101.1.3的顶面的右段设置有呈“/”倾斜布置的粗拉放线单元放线装置弹片101.1.6，通过粗拉放线单元放线装置弹片101.1.6和粗拉放线单元放线装置压杆101.1.5的组合使用，可有效阻碍原材盘条多圈放线，避免乱线；
所述粗拉放线单元缓冲装置101.2包括粗拉放线单元缓冲装置底座101.2.1，所述粗拉放线单元缓冲装置底座101.2.1上设置有粗拉放线单元缓冲装置支撑杆101.2.2，所述粗拉放线单元缓冲装置支撑杆101.2.2的顶部设置有粗拉放线单元缓冲装置放线环101.2.3，所述粗拉放线单元缓冲装置支撑杆101.2.2与粗拉放线单元缓冲装置底座101.2.1之间设置有粗拉放线单元缓冲装置缓冲弹簧；
该粗拉放线单元缓冲装置101.2可保证原材盘条在高速放线的情况下能够得到缓冲拉直，避免发生缠绕、打结，以便于后序加工，从而提高生产效率。
所述粗拉剥壳单元102包括粗拉剥壳单元槽体，所述粗拉剥壳单元槽体的顶部设置有两组前后对称布置的粗拉剥壳单元剥壳组件，所述粗拉剥壳单元剥壳组件包括两个左右对称布置的竖立的粗拉剥壳单元支撑柱102.1，两个粗拉剥壳单元支撑柱102.1之间自下而上设置有横向的粗拉剥壳单元固定杆102.3和横向的粗拉剥壳单元升降杆102.4，所述粗拉剥壳单元固定杆102.3的两端分别与两个粗拉剥壳单元支撑柱102.1的下段固定连接，两个粗拉剥壳单元支撑柱102.1的相对面的上段设置有竖向的粗拉剥壳单元导向凸条102.9，粗拉剥壳单元升降杆102.4的两端均设置有粗拉剥壳单元滑槽，粗拉剥壳单元滑槽与粗拉剥壳单元导向凸条102.9配合连接，所述粗拉剥壳单元升降杆102.4可上下滑动于两个粗拉剥壳单元支撑柱102.1之间，所述粗拉剥壳单元固定杆102.3上沿其长度方向设置有三个间隔布置的粗拉剥壳单元下剥壳轮102.5，所述粗拉剥壳单元升降杆102.4上沿其长度方向设置有两个间隔布置的粗拉剥壳单元上剥壳轮102.6，所述粗拉剥壳单元上剥壳轮102.6和粗拉剥壳单元下剥壳轮102.5上下交错布置，两个粗拉剥壳单元支撑柱102.1的顶部之间连接有粗拉剥壳单元支撑梁102.2，所述粗拉剥壳单元支撑梁102.2上设置有竖向的粗拉剥壳单元调节杆102.7，所述粗拉剥壳单元调节杆102.7穿过粗拉剥壳单元支撑梁102.2，且其底端与粗拉剥壳单元升降杆102.4连接，所述粗拉剥壳单元调节杆102.7的顶端设置有粗拉剥壳单元调节手柄102.8；
优选的，为达到更稳定的运行效果，本实施例中采用两个粗拉剥壳单元调节杆102.7，分别穿过粗拉剥壳单元支撑梁102.2的左段和右段，其底端分别与粗拉剥壳单元升降杆102.4的左段和右段连接，通过调节粗拉剥壳单元调节杆102.7可带动粗拉剥壳单元升降杆102.4上下移动，从而实现调整粗拉剥壳单元上剥壳轮102.6和粗拉剥壳单元下剥壳轮102.5之间的间距，以适用于不同规格的钢丝。
所述粗拉风冷单元108包括粗拉风冷单元机架108.1，粗拉风冷单元机架108.1的顶部的左右两段设置有粗拉风冷单元支座108.2，所述粗拉风冷单元支座108.2上设置有两个前后对称布置的粗拉风冷单元风冷管108.3，所述粗拉风冷单元机架108.1的右方设置有粗拉风冷单元支架108.6，所述粗拉风冷单元支架108.6上设置有两个粗拉风冷单元气泵108.4，两个粗拉风冷单元气泵108.4的出风口与两个粗拉风冷单元风冷管108.2的右段之间分别通过一个粗拉风冷单元连接管108.5连接。
所述粗拉风冷单元108与粗拉拉拔单元110之间设置有粗拉导向单元109，粗拉导向单元109用于将经粗拉风冷单元108进行风冷之后的两根钢丝分流引向对应的粗拉拉拔单元110中，所述粗拉导向单元109包括粗拉导向单元机架，所述粗拉导向单元机架的顶部设置有两个粗拉导向单元导向轮，两个粗拉导向单元导向轮前后斜向布置。
所述粗拉拉拔单元110的出料段设置有粗拉拉拔单元集料组件，所述粗拉拉拔单元集料组件包括粗拉拉拔单元集料壳体110.1和粗拉拉拔单元轨道槽110.2，所述粗拉拉拔单元集料壳体110.1的前壁面和后壁面向上设置有粗拉拉拔单元延伸板110.4，所述粗拉拉拔单元轨道槽110.2横向设置于两个粗拉拉拔单元延伸板110.4之间，粗拉拉拔单元轨道槽110.2的一端固定于粗拉拉拔单元机架110.7上，粗拉拉拔单元轨道槽110.2的另一端与粗拉拉拔单元出料管110.8连通，所述粗拉拉拔单元轨道槽110.2的上方设置有两个纵向的粗拉拉拔单元支撑杆110.3，所述粗拉拉拔单元支撑杆110.3的前端和后端分别穿过两个粗拉拉拔单元延伸板110.4的上段且伸出，所述粗拉拉拔单元集料壳体110.1通过粗拉拉拔单元支撑杆110.3挂设于粗拉拉拔单元轨道槽110.2的下方，所述粗拉拉拔单元轨道槽110.2内设置有粗拉拉拔单元刮料刷，对应于粗拉拉拔单元刮料刷下方的粗拉拉拔单元轨道槽110.2的底面开设有多个圆孔，所述粗拉拉拔单元刮料刷上设置有粗拉拉拔单元压板110.5，所述粗拉拉拔单元压板110.5的右侧设置有两个前后布置的粗拉拉拔单元限位板110.6，两个粗拉拉拔单元限位板110.6的外侧面分别与粗拉拉拔单元轨道槽110.2的前内壁和后内壁固定连接；
所述粗拉拉拔单元压板110.5的顶面向上设置有粗拉拉拔单元压板把手110.9；
所述粗拉拉拔单元延伸板110.4的顶部向上设置有粗拉拉拔单元壳体把手110.10；
该结构的粗拉拉拔单元集料组件安装方便快捷，可有效清除拉拔之后的钢丝表面的杂质粉末，且不易扬尘，减轻对工作人员的身体健康的危害。
上述的粗拉生产线对盘条进行粗拉处理的工艺方法如下：
步骤一、将Φ5.50mm的原材盘条放置于粗拉放线单元中进行放线并输送；
步骤二、盘条进入粗拉剥壳单元中对盘条表面进行除锈处理；
步骤三、盘条进入粗拉第一水洗单元中对盘条进行一道冷却水洗处理，盘条表面全部浸入到水中；
步骤四、盘条进入粗拉酸洗单元中对盘条进行电解酸洗处理；其硫酸溶液的温度≤50℃，电流为100-500A/根（目测盘条表面无锈或轻微锈，可无电流），浓度为200-300g/l，Fe2+浓度≤50g/l，当Fe2+接近上限值时，则排出部分旧盐酸溶液或全部更换，并添加与排放掉旧盐酸溶液量相同的新盐酸溶液；
优选的，盘条表面锈迹超过盘条公称直径1/2时，硫酸浓度控制在标准上限；
步骤五、盘条进入粗拉第二水洗单元对盘条进行二道冷却水洗处理，其水洗液PH值为6.0-8.0；
步骤六、盘条进入粗拉热水洗单元对盘条进行蒸汽热水洗处理，盘条表面全部浸入到水中，其水洗液温度为65-85℃；
步骤七、盘条进入粗拉硼化单元中对盘条进行涂硼处理，其硼砂溶液的温度为85-95℃，硼砂溶液的浓度为250-350g/l；
步骤八、盘条进入粗拉风冷单元中对盘条进行风冷却处理；
步骤九、盘条进入粗拉拉拔单元对盘条进行1-7道次粗拉拔处理，即得Φ2.40-4.90mm的粗拉半成品；
步骤十、粗拉半成品进入粗拉收线单元中进行收线成卷。
参见图9-图17，所述热处理流水线自右至左依次包括热处理放线单元201、热处理脱脂单元202、热处理预热单元203、热处理加热单元204、热处理淬火单元205、热处理第一水洗单元206、热处理第一酸洗单元207、热处理第二酸洗单元208、热处理第二水洗单元209、热处理热水洗单元210、热处理硼化单元211、热处理烘干单元212、热处理收线单元213，
所述热处理放线单元201用于对多组粗拉半成品钢丝同时进行放线；
所述热处理脱脂单元202用于对钢丝表面进行脱脂处理；
所述热处理预热单元203用于对钢丝进行预热处理；
所述热处理加热单元204用于对钢丝进行加热处理；
所述热处理淬火单元205用于对加热之后的钢丝进行水浴处理；
所述热处理第一水洗单元206用于对钢丝进行一道冷却水洗处理；
所述热处理第一酸洗单元207用于对钢丝进行一道酸洗处理；
所述热处理第二酸洗单元208用于对钢丝进行二道酸洗处理；
所述热处理第二水洗单元209用于对钢丝进行二道冷却水洗处理；
所述热处理热水洗单元210用于对钢丝进行热水洗处理；
所述热处理硼化单元211用于对钢丝表面进行涂硼处理；
所述热处理烘干单元212用于对钢丝进行烘干处理；
所述热处理收线单元213用于将钢丝缠绕收卷。
所述热处理预热单元203包括前后两组热处理预热单元机架，所述热处理预热单元机架自右至左依次包括多个间隔布置的热处理预热单元支撑梁203.1，所述热处理预热单元支撑梁203.1自右至左向上倾斜布置，相邻热处理预热单元支撑梁203.1之间通过多个竖向的热处理预热单元连接杆203.2连接，所述热处理预热单元支撑梁203.1的顶面沿其长度方向设置有多个交错布置的热处理预热单元第一支座203.3和热处理预热单元第二支座203.4，所述热处理预热单元第一支座203.3的高度低于热处理预热单元第二支座203.4的高度，所述热处理预热单元第一支座203.3和热处理预热单元第二支座203.4上均设置有热处理预热单元滚轮203.5，所述热处理预热单元滚轮203.5通过电线与电源连接，所述热处理预热单元支撑梁203.1的上方沿其长度方向还设置有多个交错布置的热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7，所述热处理预热单元第一导向杆203.6呈“\”倾斜布置，所述热处理预热单元第二导向杆203.7呈“/” 倾斜布置，所述热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7的两端均通过垂直于热处理预热单元支撑梁203.1的热处理预热单元支撑杆203.8固定于热处理预热单元支撑梁203.1上，所述热处理预热单元支撑杆203.8的底端与热处理预热单元支撑梁203.1的顶面固定连接，交错布置的多个热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7依次设置于相邻两个热处理预热单元滚轮203.5之间；
优选的，所述热处理预热单元支撑梁203.1上均设置有六个热处理预热单元滚轮203.5；
多根钢丝分别沿着多个热处理预热单元支撑梁203.1的长度方向运行，每根钢丝通过热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7的导向，依次绕过热处理预热单元支撑梁203.1上的多个热处理预热单元滚轮203.5，再此过程中，对每个热处理预热单元滚轮203.5进行通交流电，在交变磁场的作用下，钢丝内部会产生感应电势，当钢丝经过热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7的内腔时，感生电势产生涡流，依靠涡流的能量使钢丝得到加热。所述热处理预热单元203具有效率高、升温快、氧化少、占地少、无污染、能耗低的优点。
所述热处理淬火单元205包括热处理淬火单元槽体205.1、热处理淬火单元罩体205.2，所述热处理淬火单元罩体205.2通过多个热处理淬火单元支撑柱205.3设置于热处理淬火单元槽体205.1的上方，所述热处理淬火单元支撑柱205.3的底端与地面固定连接，所述热处理淬火单元槽体205.1内沿其长度方向自右至左依次设置有热处理淬火单元进料区域、热处理淬火单元分流挡板205.4、热处理淬火单元导向组件、热处理淬火单元第一淬火区域、热处理淬火单元空冷区域、热处理淬火单元第二淬火区域、热处理淬火单元出料区域，所述热处理淬火单元进料区域设置为封闭式结构，热处理淬火单元出料区域设置为开放式结构，所述热处理淬火单元分流挡板205.4呈“/”倾斜设置于热处理淬火单元进料区域和热处理淬火单元导向组件之间，热处理淬火单元分流挡板205.4用于对淬火过程中产生的部分蒸汽进行分散；
所述热处理淬火单元导向组件包括两个上下平行布置的热处理淬火单元纵板205.5，所述热处理淬火单元纵板205.5设置为空心结构，热处理淬火单元纵板205.5的两端分别延伸至热处理淬火单元槽体205.1的前壁面和后壁面，且位于上方的热处理淬火单元纵板205.5的一端连接有热处理淬火单元进口管，位于下方的热处理淬火单元纵板205.5的一端连接有热处理淬火单元出口管，两个热处理淬火单元纵板205.5之间沿其长度方向设置有多个间隔布置的竖向的热处理淬火单元钢丝导轮205.6，所述热处理淬火单元钢丝导轮205.6的传动轴采用空心管结构，且其两端分别与上下两个热处理淬火单元纵板205.5的内腔连通，通过热处理淬火单元进口管向上方的热处理淬火单元纵板205.5内通入冷却介质，冷却介质经过空心管结构的热处理淬火单元钢丝导轮205.6，将钢丝传递给热处理淬火单元钢丝导轮205.6的热量及时换热带走，并通过下方的热处理淬火单元纵板205.5端的热处理淬火单元出口管输出，从而提高了淬火质量和淬火效率；
所述第一淬火区域和第二淬火区域均采用相同结构的淬火作业槽205.7，所述淬火作业槽205.7的顶部自前至后间隔设置有多个横向布置的热处理淬火单元隔板205.22，所述热处理淬火单元隔板205.22的左右两侧的下段分别与淬火作业槽205.7的左右两侧槽壁固定连接，所述淬火作业槽205.7的右段和左段分别设置为热处理淬火单元高液位水浴段205.8和热处理淬火单元低液位水浴段205.9，所述热处理淬火单元高液位水浴段205.8的长度大于热处理淬火单元低液位水浴段205.9的长度，热处理淬火单元高液位水浴段205.8能够使得钢丝被完全覆盖于淬火液上液位1cm以下，更有助于钢丝由奥氏体向过冷奥氏体转变，热处理淬火单元低液位水浴段205.9能够使得钢丝的一部分与淬火液上液位接触，另一部分与空气接触，使得钢丝从淬火区域到空冷区域之间有适当的缓和过渡时间，这样一来，当钢丝运行至热处理淬火单元空冷区域时更有助于钢丝从过冷奥氏体向索氏体转变，从而提高钢丝的性能指标；
所述热处理淬火单元高液位水浴段205.8包括热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10、多个自前至后布置的横向的热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11和多个自前至后间隔排列的热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12，所述热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11和热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12的底部均与热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10的顶面固定连接，每相邻两个热处理淬火单元隔板205.22之间均设置有两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11和一个热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12，其中，热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12设置于两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11之间，且热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12的前后两侧面分别紧贴于两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11的内侧面，热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11的外侧面紧贴于相邻两个热处理淬火单元隔板205.22的内侧面；
所述淬火作业槽205.7的前后两侧设置有热处理淬火单元轨道205.13，所述热处理淬火单元轨道205.13上设置有热处理淬火单元调节装置205.14，所述热处理淬火单元调节装置205.14沿热处理淬火单元轨道205.13左右移动，两个热处理淬火单元调节装置205.14分别通过一个热处理淬火单元连接件与热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10的前后两侧连接，通过控制系统控制热处理淬火单元调节装置205.14动作，带动热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10沿热处理淬火单元隔板205.22底部的长度方向移动，根据不同规格的钢丝的性能指标要求，以调整热处理淬火单元高液位水浴段205.8的位置，实现控制钢丝实际淬火水浴时间段的目的，更有助于于钢丝的组织转变；
所述热处理淬火单元205还包括前后两组热处理淬火单元散热组件，前后两组热处理淬火单元散热组件分别设置于热处理淬火单元槽体205.1的前后两侧，每组热处理淬火单元散热组件包括三个沿热处理淬火单元槽体205.1长度方向布置的热处理淬火单元散热组件，其分别对应于热处理淬火单元第一淬火区域、热处理淬火单元空冷区域和热处理淬火单元第二淬火区域处，所述热处理淬火单元散热组件包括热处理淬火单元散热组件支架205.15、纵向布置的热处理淬火单元散热组件气缸205.16和竖向布置的热处理淬火单元散热扁管205.17，所述热处理淬火单元散热组件气缸205.16的伸缩端朝向热处理淬火单元槽体205.1设置于热处理淬火单元散热组件支架205.15上，所述热处理淬火单元散热组件气缸205.16的伸缩端与热处理淬火单元散热扁管205.17的下段连接，所述热处理淬火单元散热扁管205.17的两端设置为密封结构，所述热处理淬火单元散热扁管205.17向上延伸，其上段穿过热处理淬火单元罩体205.2的顶部且弯折，所述热处理淬火单元散热扁管205.17的内腔中均匀设置有多个热处理淬火单元散热组件支撑部205.18，所述热处理淬火单元散热扁管205.17的内壁上设置有一层毛细孔结构的热处理淬火单元散热组件吸液芯205.19，所述热处理淬火单元散热扁管205.17的内腔的下段设置有抽真空的换热介质，所述换热介质优选为丙酮液体；
所述热处理淬火单元槽体205.1的前后外壁设置有多个热处理淬火单元循环泵205.20；
所述热处理淬火单元槽体205.1内设置有三个热处理淬火单元温度传感器，三个热处理淬火单元温度传感器分别对应于热处理淬火单元第一淬火区域、热处理淬火单元空冷区域和热处理淬火单元第二淬火区域处；
所述热处理淬火单元槽体205.1的右段的前后两侧均设置有向外倾斜的热处理淬火单元挡液板205.21；
在淬火过程中，热处理淬火单元槽体205.1内的淬火液温度较高，即使不断的在热处理淬火单元槽体205.1内注水依旧还难以满足淬火时大量水汽的蒸发，导致淬火池侧壁温度也随之较高，当某个热处理淬火单元温度传感器检测到该区域内的温度超出设置值时，并将检测信息反馈给控制系统，控制系统控制对应其前后位置的两个热处理淬火单元散热组件气缸205.16同时伸出，推动热处理淬火单元散热扁管205.17的下段紧贴热处理淬火单元槽体205.1的侧壁，热处理淬火单元散热扁管205.17内的换热介质受热气化上升至热处理淬火单元散热扁管205.17的顶端，由于热处理淬火单元罩体205.2的上方温度较低，换热介质受冷液化，并沿热处理淬火单元散热组件吸液芯205.19的作用流回至热处理淬火单元散热扁管205.17的下段，以此循环，通过换热介质在热处理淬火单元散热扁管205.17内气化上升以及液化下降，从而很好的将热处理淬火单元槽体205.1侧壁的温度由局部散热转化为区间散热，从而使得热处理淬火单元槽体205.1内的整体温度得到有效降低，进而提高淬火质量和淬火效率；
当某个热处理淬火单元温度传感器检测到该区域内的温度低于设置值时，并将检测信息反馈给控制系统，控制系统控制对应其前后位置的两个热处理淬火单元散热组件气缸205.16同时缩回，使得热处理淬火单元散热扁管205.17的下段与热处理淬火单元槽体205.1的侧壁分离，同时控制热处理淬火单元槽体205.1内的加热元件对淬火液进行加热。
参见图18，其中，QF：空气开关；FR：热继电器；KM1：主接触器；KM2：辅助接触器；K：控制继电器；RD1、RD2、RD3：放电电阻；PI：调节器；FT：模糊控制器；ST1、ST2、ST3：温度传感器；KA：中间继电器；M1、M2、M2、M4：拖动热处理淬火单元循环泵动作的电机；YV1、YV2、YV3、YV4、YV5、YV6：热处理淬火单元散热组件气缸中的电磁阀线圈；SB：开关按钮。
当热处理淬火单元槽体内的温度低于设定值时，PWM根据ST1、ST2、ST3的检测信息控制K和KA动作，实现对热处理淬火单元槽体内淬火液的加热；当热处理淬火单元槽体205.1内的温度高于设定值时，按下SB，PWM根据ST1、ST2、ST3的检测信息控制相应的YV1、YV2、YV3、YV4、YV5、YV6动作，带动热处理淬火单元散热管紧贴热处理淬火单元槽体侧壁，同时控制阀门打开，使得热处理淬火单元循环泵205.20向热处理淬火单元槽体内输送冷却之后的淬火液。
上述的热处理流水线对钢丝进行热处理的生产方法如下：
步骤一、将Φ2.40-4.90mm的多组粗拉半成品钢丝放入热处理放线单元中，同时对多组钢丝进行放线并平行输送至热处理脱脂单元中；
步骤二、钢丝进入热处理脱脂单元中进行脱脂处理，其脱脂液的温度为75-85℃；
步骤三、钢丝进入热处理加热单元中进行加热处理，其加热分为五个阶段，
第一阶段：加热温度为1035-1055℃，
第二阶段：加热温度为1035-1045℃，
第三阶段：加热温度为1020-1040℃，
第四阶段：加热温度为1010-1030℃，
第五阶段：加热温度为1005-1025℃；
步骤四、钢丝进入热处理淬火单元中进行淬火水浴处理，提前8h对水浴液加热升温至87-97℃，水浴液的浓度为5.0-15.0%，水浴液的上液位覆盖于钢丝≥1cm，且水浴液内的多根钢丝平行运行，在此过程中，若出现穿丝、断丝时，应及时把水浴液内的钢丝挑起，使其与水浴液分离，以防止钢丝断裂；
步骤五、钢丝进入热处理第一水洗单元中进行一道冷却水洗处理，其水洗液温度≤75℃；
步骤六、钢丝进入第一酸洗单元中进行一道酸洗处理， 其盐酸溶液温度为50-70℃，浓度为80-180g/l，氯化亚铁含量≤400g/l，当Fe2+接近上限值时，则排出部分旧盐酸溶液或全部更换，并添加与排放掉旧盐酸溶液量相同的新盐酸溶液；
步骤七、钢丝进入第二酸洗单元中进行二道酸洗处理，其盐酸溶液温度为45-65℃，浓度为130-230g/l，氯化亚铁含量≤400g/l，当Fe2+接近上限值时，则排出部分旧盐酸溶液或全部更换，并添加与排放掉旧盐酸溶液量相同的新盐酸溶液；
步骤八、钢丝进入热处理第二水洗单元中进行二道冷却水洗处理，其水洗液PH值为6.0-8.0；
步骤九、钢丝进入热处理热水洗单元中进行热水洗处理，其水洗液温度为75-95℃；
步骤十、钢丝进入热处理硼化单元中进行涂硼处理，其硼砂溶液的温度为85-95℃，硼砂溶液的浓度为170-270g/l，钢丝表面的硼化层厚度为3.0-8.0g/m2；
步骤十一、钢丝进入热处理烘干单元中进行烘干处理，其内部温度为110-170℃；
步骤十一、钢丝进入热处理收线单元中进行缠绕收卷，即得热处理半成品钢丝。
参见图19-20，所述细拉生产线自右至左依次包括细拉放线单元301、细拉第一加热单元302、细拉第二加热单元303、细拉拉拔单元304、细拉收线单元305，
所述细拉放线单元301用于对钢丝进行放线处理；
所述细拉第一加热单元302用于对钢丝进行一道加热处理；
所述细拉第二加热单元303用于对钢丝进行二道加热处理；
所述细拉拉拔单元304用于对钢丝进行拉拔处理；
所述细拉收线单元305用于对钢丝进行收线成卷处理；
所述细拉第一加热单元302与细拉第二加热单元303采用相同结构的细拉电阻加热装置，所述细拉电阻加热装置包括前后两组细拉电阻加热装置机架，所述细拉电阻加热装置机架自右至左依次包括多个间隔布置的细拉电阻加热装置支撑梁302.1，所述细拉电阻加热装置支撑梁302.1自右至左向上倾斜布置，相邻细拉电阻加热装置支撑梁302.1之间通过多个竖向的细拉电阻加热装置连接杆302.2连接，自右至左排列的最后一个细拉电阻加热装置支撑梁302.1的左端向下设置有竖向的细拉电阻加热装置支撑柱302.9，所述细拉电阻加热装置支撑梁302.1的顶面沿其长度方向设置有多个交错布置的细拉电阻加热装置第一支座302.3和细拉电阻加热装置第二支座302.4，所述细拉电阻加热装置第一支座302.3的高度低于细拉电阻加热装置第二支座302.4的高度，所述细拉电阻加热装置第一支座302.3和细拉电阻加热装置第二支座302.4上均设置有细拉电阻加热装置滚轮302.5，所述细拉电阻加热装置滚轮302.5通过电线与电源连接，所述细拉电阻加热装置支撑梁302.1的上方沿其长度方向还设置有多个交错布置的细拉电阻加热装置第一导向杆302.6和细拉电阻加热装置第二导向杆302.7，所述细拉电阻加热装置第一导向杆302.6呈“\”倾斜布置，所述细拉电阻加热装置第二导向杆302.7呈“/” 倾斜布置，所述细拉电阻加热装置第一导向杆302.6和细拉电阻加热装置第二导向杆302.7的两端均通过垂直于细拉电阻加热装置支撑梁302.1的细拉电阻加热装置支撑杆302.8固定于细拉电阻加热装置支撑梁302.1上，所述细拉电阻加热装置支撑杆302.8的底端与细拉电阻加热装置支撑梁302.1的顶面固定连接，交错布置的多个细拉电阻加热装置第一导向杆302.6和细拉电阻加热装置第二导向杆302.7依次设置于相邻两个细拉电阻加热装置滚轮302.5之间；
所述细拉第二加热单元303的底部设置有细拉第二加热单元机座303.1，细拉第二加热单元机座303.1使得细拉第二加热单元303的进料侧与细拉第一加热单元302的出料侧位于同一高度；
优选的，所述细拉电阻加热装置支撑梁302.1上均设置有六个细拉电阻加热装置滚轮302.5；
多根钢丝分别沿着多个细拉电阻加热装置支撑梁302.1的长度方向运行，每根钢丝通过细拉电阻加热装置第一导向杆302.6和细拉电阻加热装置第二导向杆302.7的导向，依次绕过细拉电阻加热装置支撑梁302.1上的多个细拉电阻加热装置滚轮302.5，再此过程中，对每个细拉电阻加热装置滚轮302.5进行通交流电，在交变磁场的作用下，钢丝内部会产生感应电势，当钢丝经过细拉电阻加热装置第一导向杆302.6和细拉电阻加热装置第二导向杆302.7的内腔时，感生电势产生涡流，依靠涡流的能量使钢丝由内到外得到充分加热，该细拉电阻加热装置具有效率高、升温快、占地少、无污染、能耗低的优点；
钢丝拉拔过程实际上是钢丝塑性变形产生热量的过程，由于钢丝细拉时速度较快，拉拔时产生的大量热量，造成钢丝表面温度急剧升高，并且总是高于钢丝中心部分的温度，因而会造成较大的残余应力，对钢丝成品的性能造成不利影响，通过在细拉前道工序增设细拉电阻加热装置，其能够在细拉前使得钢丝中心温度进行提升，因此在进行细拉拔时，钢丝表面和中心温度差不至于过大，减少了残余应力的产生，从而改善钢丝成品性能。
一种胎圈钢丝细拉生产线的细拉工艺，其工艺方法如下：
步骤一、将Φ2.40-4.90mm的热处理半成品钢丝放置于细拉放线单元中进行放线并输送；
步骤二、钢丝进入细拉第一加热单元中对钢丝进行一道电加热处理，其电压为40-50V，钢丝温度加热至120-150℃；
步骤三、钢丝进入细拉第二加热单元中对钢丝进行二道电加热处理，其电压为50-65V，钢丝温度加热至150-180℃；
步骤四、钢丝进入细拉拉拔单元中对钢丝进行8-13道次细拉拔处理，即得Φ0.60-1.65mm的细拉半成品；
步骤五、细拉半成品进入细拉收线单元中进行收线成卷处理。
参见图21，所述高锡铜复合生产线包括自左至右依次包括高锡铜复合放线单元401、高锡铜复合矫直单元402、高锡铜复合回火单元403、高锡铜复合第一水洗单元404、高锡铜复合第一酸洗单元405、高锡铜复合第二水洗单元406、高锡铜复合第二酸洗单元407、高锡铜复合第三水洗单元408、高锡铜复合电解酸洗单元409、高锡铜复合铜复合单元410、高锡铜复合第四水洗单元411、高锡铜复合中和单元412、高锡铜复合第五水洗单元413、高锡铜复合热水洗单元414、高锡铜复合风冷单元415、高锡铜复合烘干单元416、高锡铜复合防锈单元417、高锡铜复合收线单元418，
所述高锡铜复合放线单元401用于对多组细拉半成品钢丝同时进行放线；
所述高锡铜复合矫直单元402用于对钢丝进行矫直处理；
所述高锡铜复合回火单元403用于对钢丝进行加热处理；
所述高锡铜复合第一水洗单元404用于对钢丝进行一道水洗处理；
所述高锡铜复合第一酸洗单元405用于对钢丝进行一道酸洗处理；
所述高锡铜复合第二水洗单元406用于对钢丝进行二道水洗处理；
所述高锡铜复合第二酸洗单元407用于对钢丝进行二道酸洗处理；
所述高锡铜复合第三水洗单元408用于对钢丝进行三道水洗处理；
所述高锡铜复合电解酸洗单元409用于对钢丝进行电解酸洗处理；
所述高锡铜复合铜复合单元410用于对钢丝表面进行镀铜处理；
所述高锡铜复合第四水洗单元411用于对钢丝进行四道水洗处理；
所述高锡铜复合中和单元412用于对钢丝进行中和处理；
所述高锡铜复合第五水洗单元413用于对钢丝进行五道水洗处理；
所述高锡铜复合热水洗单元414用于对钢丝进行热水洗处理；
所述高锡铜复合风冷单元415用于对钢丝进行风冷却处理；
所述高锡铜复合烘干单元416用于对钢丝进行烘干处理；
所述高锡铜复合防锈单元417用于对钢丝表面进行涂防锈剂处理；
所述高锡铜复合收线单元418用于对钢丝进行收线成卷；
上述的高锡铜复合生产线对钢丝进行高锡铜复合处理的方法为：
步骤一、将多组Φ0.60-1.65mm的细拉半成品钢丝放入高锡铜复合放线单元中，同时对多组细拉半成品钢丝进行放线并输送；
步骤二、钢丝进入高锡铜复合矫直单元中对钢丝进行矫直处理；
步骤三、钢丝进入高锡铜复合回火单元中对钢丝进行加热处理，其加热温度至415-435℃；
步骤四、钢丝进入高锡铜复合第一水洗单元中对钢丝进行一道水洗处理，其水溶液温度≤80℃；
步骤五、钢丝进入高锡铜复合第一酸洗单元中对钢丝进行硫酸洗处理，其硫酸溶液的温度为55-65℃，硫酸溶液的浓度为50-150g/l，硫酸 Fe2+浓度≤35g/l，当硫酸亚铁接近上限值时，则排出部分旧硫酸溶液或全部更换，并添加与排放掉旧硫酸溶液量相同的新硫酸溶液；
步骤六、钢丝进入高锡铜复合第二水洗单元中对钢丝进行二道水洗处理；
步骤七、钢丝进入高锡铜复合第二酸洗单元中对钢丝进行盐酸洗处理，其盐酸溶液的温度为55-65℃，盐酸溶液的浓度为180-240g/l，盐酸Fe2+浓度≤25g/l，当盐酸亚铁接近上限值时，则排出部分旧盐酸溶液或全部更换，并添加与排放掉旧盐酸溶液量相同的新盐酸溶液；
步骤八、钢丝进入高锡铜复合第三水洗单元中对钢丝进行三道水洗处理；
步骤九、钢丝进入高锡铜复合电解酸洗单元中对钢丝进行电解硫酸洗处理，其电解电压为5.5-8.5V，硫酸溶液的温度为25-45℃，硫酸溶液的浓度为20-50g/l，硫酸 Fe2+浓度≤30g/l，当硫酸亚铁接近上限值时，则排出部分旧硫酸溶液或全部更换，并添加与排放掉旧硫酸溶液量相同的新硫酸溶液；
步骤十、钢丝进入高锡铜复合铜复合单元中，钢丝表面完全浸入铜复合溶液内，铜复合溶液温度为38-42℃，其中，硫酸铜：12～26g/l，硫酸：15～30g/l，Fe2+含量：≤20g/l，硫酸亚锡：0.8～2.0g/l，当铜复合溶液内的亚铁离子接近上限值时，则排出部分旧铜复合溶液或全部更换，并添加与排放掉旧铜复合溶液量相同的新铜复合液（硫酸铜、硫酸亚锡、硫酸）；
优选的，所述铜复合溶液采用纯净水配制；
步骤十一、钢丝进入高锡铜复合第四水洗单元中对钢丝进行四道水洗处理，其水溶液PH值为5.0-7.0；
步骤十二、钢丝进入高锡铜复合中和单元中对钢丝进行中和处理，中和溶液采用氢氧化钠溶液，其浓度为0.5-3.0g/l；
步骤十三、钢丝进入高锡铜复合第五水洗单元中对钢丝进行五道水洗处理，其水溶液PH值为6.0-7.0；
步骤十四、钢丝进入高锡铜复合热水洗单元中对钢丝进行热水洗处理，其水溶液温度≥90℃，水溶液PH值为6.0-7.0；
步骤十五、钢丝进入高锡铜复合风冷单元中对钢丝进行风冷却处理；
步骤十六、钢丝进入高锡铜复合烘干单元中对钢丝进行烘干处理，其烘干温度为110-140℃；
步骤十七、钢丝进入高锡铜复合防锈单元中对钢丝表面进行涂防锈剂处理，其中，采用多根棉绳浸入防锈液后，分别将其放置于多个分线槽内并缠绕钢丝3-4圈，通过棉绳的吸附防锈剂溶液，防锈剂溶液均匀涂抹在钢丝表面上；
步骤十八、钢丝进入高锡铜复合收线单元中对钢丝进行收线成卷，即可得Φ0.95-1.83mm的成品钢丝；
一种胎圈钢丝智能化生产系统的生产方法，其生产方法如下：
步骤一、Φ5.50mm的原材盘条进入粗拉生产线中依次进行放线、剥壳、一道水洗、酸洗、二道水洗、热水洗、硼化、风冷、粗拉拔、收线处理，即得Φ2.40-4.90mm的粗拉半成品；
步骤二、Φ2.40-4.90mm的粗拉半成品进入热处理流水线中依次进行放线、脱脂、预热、加热、淬火、一道水洗、一道酸洗、二道酸洗、二道水洗、热水洗、硼化、烘干、收线处理，即得Φ2.40-4.90mm的热处理半成品；
步骤三、Φ2.40-4.90mm的热处理半成品进入细拉生产线中依次进行放线、一道加热、二道加热、细拉拔、收线处理，即得Φ0.60-1.65mm的细拉半成品；
步骤四、Φ0.60-1.65mm的细拉半成品进入高锡铜复合生产线中依次进行放线、矫直、回火、一道水洗、硫酸洗、二道水洗、盐酸洗、三道水洗、电解酸洗、镀铜、四道水洗、中和、五道水洗、热水洗、风冷、烘干、涂防锈剂、收线处理，即得Φ0.95-1.83mm的成品钢丝。
以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。
Claims (6)
1.一种胎圈钢丝细拉生产线，其特征在于：自右至左依次包括细拉放线单元、细拉第一加热单元、细拉第二加热单元、细拉拉拔单元、细拉收线单元，
所述细拉放线单元用于对钢丝进行放线处理；
所述细拉第一加热单元用于对钢丝进行一道加热处理；
所述细拉第二加热单元用于对钢丝进行二道加热处理；
所述细拉拉拔单元用于对钢丝进行拉拔处理；
所述细拉收线单元用于对钢丝进行收线成卷处理。
2.根据权利要求1所述的一种胎圈钢丝细拉生产线，其特征在于：所述细拉第一加热单元与细拉第二加热单元采用相同结构的细拉电阻加热装置，所述细拉电阻加热装置包括前后两组细拉电阻加热装置机架，所述细拉电阻加热装置机架自右至左依次包括多个间隔布置的细拉电阻加热装置支撑梁，所述细拉电阻加热装置支撑梁自右至左向上倾斜布置，相邻细拉电阻加热装置支撑梁之间通过多个竖向的细拉电阻加热装置连接杆连接，所述细拉电阻加热装置支撑梁的顶面沿其长度方向设置有多个交错布置的细拉电阻加热装置第一支座和细拉电阻加热装置第二支座，所述细拉电阻加热装置第一支座的高度低于细拉电阻加热装置第二支座的高度，所述细拉电阻加热装置第一支座和细拉电阻加热装置第二支座上均设置有细拉电阻加热装置滚轮，所述细拉电阻加热装置滚轮通过电线与电源连接，所述细拉电阻加热装置支撑梁的上方沿其长度方向还设置有多个交错布置的细拉电阻加热装置第一导向杆和细拉电阻加热装置第二导向杆，所述细拉电阻加热装置第一导向杆和细拉电阻加热装置第二导向杆的两端均通过垂直于细拉电阻加热装置支撑梁的细拉电阻加热装置支撑杆固定于细拉电阻加热装置支撑梁上，交错布置的多个细拉电阻加热装置第一导向杆和细拉电阻加热装置第二导向杆依次设置于相邻两个细拉电阻加热装置滚轮之间。
3.根据权利要求2所述的一种胎圈钢丝细拉生产线，其特征在于：所述细拉电阻加热装置第一导向杆呈“\”倾斜布置，所述细拉电阻加热装置第二导向杆呈“/” 倾斜布置。
4.根据权利要求2所述的一种胎圈钢丝细拉生产线，其特征在于：每个细拉电阻加热装置支撑梁上均设置有六个细拉电阻加热装置滚轮。
5.一种胎圈钢丝细拉生产线的细拉工艺，其特征在于：采用权利要求1所述的一种胎圈钢丝细拉生产线进行生产，其工艺方法如下：
步骤一、将Φ2.40-4.90mm的热处理半成品放置于细拉放线单元中进行放线并输送；
步骤二、钢丝进入细拉第一加热单元中对钢丝进行一道电加热处理，其电压为40-50V，钢丝温度加热至120-150℃；
步骤三、钢丝进入细拉第二加热单元中对钢丝进行二道电加热处理，其电压为50-65V，钢丝温度加热至150-180℃；
步骤四、钢丝进入细拉拉拔单元中对钢丝进行8-13道次细拉拔处理，即得Φ0.60-1.65mm的细拉半成品；
步骤五、细拉半成品进入细拉收线单元中进行收线成卷处理。
6.一种胎圈钢丝智能化生产系统，其特征在于：包括权利要求1所述的一种胎圈钢丝细拉生产线。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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