CN110101068A - 一种苦荞米酱及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种苦荞米酱及其制备方法，由苦荞米400份，果葡糖浆200份，变性淀粉80份，黄原胶0.5份，羧甲基纤维素钠0.3份经浸泡、真空干燥、加胶体增稠制成，填补了苦荞米在酱制品中的空白。采用真空冷冻干燥对苦荞麦进行预处理，后续再辅以两次浸泡（苦荞麦浸泡和苦荞米浸泡），能提升苦荞米中的黄酮成分，同时后期采用果葡糖浆、黄原胶、变性淀粉进行增稠处理，能有效解决真空冷冻干燥处理后导致的口感变差，实现苦荞米酱营养丰富且口感Q弹饱满的双目标。苦荞米经热水浸泡后以液氮真空干燥技术进行处理，能最大程度的保留荞麦米的麦香风味。后期再进行增稠处理，能降低酱体的水分活度（＜0.8），让产品质地均匀透亮，且更耐储存。
Description
技术领域
本发明属于食品加工领域，具体涉及一种苦荞米酱的制备方法以及采用该制备方法制得的苦荞米酱。
背景技术
苦荞来自于海拔2000米以上的高寒山区，苦荞被誉为“五谷之王”，三降食品（降血压、降血糖，降血脂）。苦荞拥有独特、全面、丰富的营养成份，是谷类作物中唯一集七大营养素于一身的作物，其七大营养素包括：生物类黄酮、微量元素和矿物质、淀粉、维生素、纤维素、脂肪、蛋白质。而且药用特性好，具有软化血管，改善微循环，清热解毒、活血化瘀、拔毒生肌、有降血糖、尿糖、血脂、益气提神、加强胰岛素外周作用。
苦荞米营养价值丰富。苦荞米的蛋白质含量明显高于大米、小米、小麦、高粱、玉米面粉及糌粑。苦荞米含18种氨基酸，氨基酸的组分与豆类作物蛋白质氨基酸的组成成分相似。脂肪含量也高于大米、小麦面粉和糌粑。苦荞脂肪含9种脂肪酸，其中油酸和亚油酸含量最多，占脂肪酸总量的75％，还含有棕榈酸19％、亚麻酸4.8％等。此外，还含有柠檬酸、草酸和苹果酸等有机酸。苦荞米还含有微量的钙、磷、铁、铜、锌和微量元素硒、硼、碘、镍、钴等及多种维生素：其中VP（芦丁）、叶绿素是其它谷类作物所不含有的。这些物质在人体的生理代谢中起着重要的作用。随着现代科学技术的发展，人民生活质量的提高，食物的优质化和多样化，苦荞作为绿色健康的食品在食品加工中广泛用于各种糕点、调味食品、保健食品等的生产，深受人们的喜爱。
酱是以豆类、小麦粉、水果、肉类或鱼虾等物为主要原料，加工而成的糊状调味品，它起源于中国，有着悠久的历史。现在，中国人常见的调味酱分为以小麦粉为主要原料的甜面酱，和以豆类为主要原料的豆瓣酱两大类；现在还发展还有肉酱、鱼酱和果酱等调味品。酱类因其风味独特、营养价值高等特点，在日常饮食中扮演重要角色。常见的酱包括香辣酱、芝麻酱、牛肉酱、虾酱、豆瓣酱、板栗酱等，目前市面上还未见一种以苦荞米为主要原料制成的酱。由于苦荞本身的苦涩味，在传统的加工工艺过程中，为了保持产品的口感，苦荞原料作为概念性产品加入，主要是以苦荞粉为原料，产品有苦荞饼干、苦荞桃酥、荞面、苦荞沙琪玛等产品，苦荞的原料添加比例均在25％以下，苦荞的利用率较低。
基于上述分析，一种广泛用于甜品表面点缀、奶茶、糕点馅料制作，苦荞麦香味浓郁、不含香精，且黄酮含量丰富的苦荞米酱是目前行业内急需的。
发明内容
鉴于上述不足，本发明公开了一种以苦荞米为主要原料，且能广泛用于甜品表面点缀、奶茶、糕点馅料制作，苦荞麦香味浓郁、不含香精，且黄酮含量丰富的苦荞米酱。本发明采用如下思路进行制备：
方案一：
一种苦荞米酱，该苦荞米酱由如下重量份配比的原料制成：苦荞米400份，果葡糖浆200份，变性淀粉80份，羧甲基纤维素钠0.3份。
一种苦荞米酱的制备方法，该方法包括如下步骤：
（1）浸泡：向苦荞米中加入2倍量热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（2）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，得浓缩液备用；
（3）加胶增稠：向浓缩液中加入果葡糖浆、变性淀粉、羧甲基纤维素钠，随后加热1min，即得一种苦荞米酱。
进一步的，步骤（1）所述热水温度为85-90℃。
进一步的，步骤（2）所述液氮温度为-185℃，所述真空度为-0.096MPa。
进一步的，步骤（3）所述加热温度为88-92℃。
进一步的，所述苦荞米由如下方法制得：
①真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，得预冷冻荞麦；
②蒸制：将预冷冻荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
③晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
④老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h；
⑤炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，炒制13-15min，冷却备用；
⑥脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用。
进一步的，步骤①所述真空冷冻干燥温度为-40~-50℃，真空度为0.01-0.03MPa，冷冻时间为6-8h。
进一步的，步骤④所述冷藏箱温度为4-6℃。
进一步的，步骤⑤所述炒制温度为185-200℃。
本发明还公开了一种根据上述任一制备方法制得的苦荞米酱。
本发明最初采用上述思路进行制备的目的在于提供一种苦荞香味浓郁的苦荞米酱，制得的产品在经过检测发现，米酱中的苦荞香味浓郁，同时在存放期间也能保证其香味物质不散失。但是在对其口感的评定过程中，发现采用上述工艺制得的米酱弹性不足，苦荞米偏硬，入口易碎，同时酱体不够清亮，存放过程中容易产生沉淀。基于上述缺陷，本发明进一步进行工艺改进，具体操作如下：
方案二：
一种苦荞米酱，该苦荞米酱由如下重量份配比的原料制成：苦荞米400份，果葡糖浆200份，变性淀粉80份，黄原胶0.5份，羧甲基纤维素钠0.3份。
一种苦荞米酱的制备方法，该方法包括如下步骤：
（1）浸泡：向苦荞米中加入2倍量热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（2）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，得浓缩液备用；
（3）加胶增稠：向浓缩液中加入果葡糖浆、变性淀粉、羧甲基纤维素钠和黄原胶，随后加热1min，即得一种苦荞米酱。
进一步的，步骤（1）所述热水温度为85-90℃。
进一步的，步骤（2）所述液氮温度为-185℃，所述真空度为-0.096MPa。
进一步的，步骤（3）所述加热温度为88-92℃。
进一步的，所述苦荞米由如下方法制得：
①真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，得预冷冻荞麦；
②蒸制：将预冷冻荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
③晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
④老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h；
⑤炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，炒制13-15min，冷却备用；
⑥脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用。
进一步的，步骤①所述真空冷冻干燥温度为-40~-50℃，真空度为0.01-0.03MPa，冷冻时间为6-8h。
进一步的，步骤④所述冷藏箱温度为4-6℃。
进一步的，步骤⑤所述炒制温度为185-200℃。
本发明还公开了一种根据上述任一制备方法制得的苦荞米酱。
本次改进在方案一的基础上，额外添加了0.5份黄原胶，结果发现米酱质地均匀透亮，且更耐储存。但是在口感的改善上也并未发生明显的变化。其他优势依旧保留，包括香味浓郁，保存期间香味物质不散失。基于上述缺陷，本发明再进一步进行工艺改进，具体操作如下：
方案三：
一种苦荞米酱，该苦荞米酱由如下重量份配比的原料制成：苦荞米400份，果葡糖浆200份，变性淀粉80份，黄原胶0.5份，羧甲基纤维素钠0.3份。
一种苦荞米酱的制备方法，该方法包括如下步骤：
（1）浸泡：向苦荞米中加入2倍量热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（2）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，得浓缩液备用；
（3）加胶增稠：向浓缩液中加入果葡糖浆、变性淀粉、羧甲基纤维素钠和黄原胶，随后加热1min，即得一种苦荞米酱。
进一步的，步骤（1）所述热水温度为85-90℃。
进一步的，步骤（2）所述液氮温度为-185℃，所述真空度为-0.096MPa。
进一步的，步骤（3）所述加热温度为88-92℃。
进一步的，所述苦荞米由如下方法制得：
①真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，得预冷冻荞麦；
②浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
③蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
④晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
⑤老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h；
⑥炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，炒制13-15min，冷却备用；
⑦脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用。
进一步的，步骤①所述真空冷冻干燥温度为-40~-50℃，真空度为0.01-0.03MPa，冷冻时间为6-8h。
进一步的，步骤⑤所述冷藏箱温度为4-6℃。
进一步的，步骤⑥所述炒制温度为185-200℃。
本发明还公开了一种根据上述任一制备方法制得的苦荞米酱。
本次改进在方案二的基础上，在制备苦荞米时，在蒸制前对冷冻干燥的苦荞米采取了浸泡措施，结果发现最终制得的苦荞米酱质地均匀透亮，更耐储存，口感更Q弹饱满，香味浓郁，保存期间香味物质不散失外，其黄酮成分显著升高。而方案一与方案二中的黄酮含量因为极低，故而并未对其引起重视。
综上，本发明的有益效果在于：
1、本发明以苦荞米为主要原料进行制备，填补了苦荞米在酱制品中的空白市场。
2、采用真空冷冻干燥对苦荞麦进行预处理，后续再辅以两次浸泡（苦荞麦浸泡和苦荞米浸泡），能提升苦荞米中的黄酮成分，同时后期采用黄原胶、变性淀粉进行增稠处理，能有效解决真空冷冻干燥处理后导致的口感变差，实现苦荞米酱营养丰富且口感Q弹饱满的双目标。
3、苦荞米经热水浸泡后以液氮真空干燥技术进行处理，能最大程度的保留荞麦米的麦香风味。后期再进行增稠处理，能降低酱体的水分活度（＜0.8），让产品质地均匀透亮，且更耐储存。
具体实施方式
实施例1
一种苦荞米酱
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，冷冻温度为-45℃，真空度为0.094MPa，冷冻干燥时间为27h，得预冷冻荞麦；
（2）浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（3）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（4）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（5）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度5℃；
（6）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在192℃下炒制14min，冷却备用；
（7）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（8）浸泡：向400kg苦荞米中加入2倍量87℃的热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（9）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，液氮温度为-185℃，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，真空度为-0.096MPa，得浓缩液备用；
（10）加胶增稠：向浓缩液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.5kg黄原胶，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至90℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
实施例2
一种苦荞米酱
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，冷冻温度为-40℃，真空度为0.094MPa，冷冻时间为24h，得预冷冻荞麦；
（2）浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（3）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（4）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（5）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度4℃；
（6）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在185℃下炒制13min，冷却备用；
（7）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（8）浸泡：向400kg苦荞米中加入2倍量85℃的热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（9）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，液氮温度为-185℃，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，真空度为-0.096MPa，得浓缩液备用；
（10）加胶增稠：向浓缩液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.5kg黄原胶，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至88℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
实施例3
一种苦荞米酱
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，冷冻温度为-50℃，真空度为0.094MPa，冷冻时间为18h，得预冷冻荞麦；
（2）浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（3）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（4）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（5）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度6℃；
（6）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在200℃下炒制15min，冷却备用；
（7）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（8）浸泡：向400kg苦荞米中加入2倍量90℃的热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（9）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，液氮温度为-185℃，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，真空度为-0.096MPa，得浓缩液备用；
（10）加胶增稠：向浓缩液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.5kg黄原胶，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至92℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
对比例1
一种苦荞米酱
相比实施例1，取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理，其余操作同实施例1，具体如下：
（1）浸泡：挑选优质苦荞麦，去除杂质后加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（2）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（3）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（4）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度5℃；
（5）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在192℃下炒制14min，冷却备用；
（6）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（7）浸泡：向400kg苦荞米中加入2倍量87℃的热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（8）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，液氮温度为-185℃，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，真空度为-0.096MPa，得浓缩液备用；
（9）加胶增稠：向浓缩液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.5kg黄原胶，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至90℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
对比例2
一种苦荞米酱
相比实施例1，取消对苦荞米的真空冻干燥处理，其余操作同实施例1，具体如下：
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，冷冻温度为-45℃，真空度为0.094MPa，冷冻时间为7h，得预冷冻荞麦；
（2）浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（3）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（4）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（5）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度5℃；
（6）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在192℃下炒制14min，冷却备用；
（7）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（8）浸泡：向400kg苦荞米中加入2倍量87℃的热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（9）加胶增稠：向苦荞米溶液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.5kg黄原胶，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至90℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
对比例3
一种苦荞米酱
相比实施例1，取消对苦荞麦的浸泡处理，其余操作同实施例1，具体如下：
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，冷冻温度为-45℃，真空度为0.094MPa，冷冻时间为15h，得预冷冻荞麦；
（2）蒸制：将预冷冻荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（3）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（4）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度5℃；
（5）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在192℃下炒制14min，冷却备用；
（6）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（7）浸泡：向400kg苦荞米中加入2倍量87℃的热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（8）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，液氮温度为-185℃，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，真空度为-0.096MPa，得浓缩液备用；
（9）加胶增稠：向浓缩液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.5kg黄原胶，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至90℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
对比例4
一种苦荞米酱
相比实施例1，取消对苦荞米的热水浸泡处理，其余操作同实施例1，具体如下：
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，冷冻温度为-45℃，真空度为0.094MPa，冷冻时间为16h，得预冷冻荞麦；
（2）浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（3）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（4）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（5）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度5℃；
（6）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在192℃下炒制14min，冷却备用；
（7）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（8）真空干燥：向400kg苦荞米中加入2倍量87℃的热水，随后将其冷冻成冰，再放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，液氮温度为-185℃，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，真空度为-0.096MPa，得浓缩液备用；
（9）加胶增稠：向浓缩液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.5kg黄原胶，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至90℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
对比例5
一种苦荞米酱
相比实施例1，取消黄原胶的使用，其余操作同实施例1，具体如下：
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，冷冻温度为-45℃，真空度为0.02MPa，冷冻时间为7h，得预冷冻荞麦；
（2）浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（3）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（4）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（5）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度5℃；
（6）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在192℃下炒制14min，冷却备用；
（7）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（8）浸泡：向400kg苦荞米中加入2倍量87℃的热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（9）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，液氮温度为-185℃，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，真空度为-0.096MPa，得浓缩液备用；
（10）加胶增稠：向浓缩液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至90℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
对比例6
一种苦荞米酱
相比实施例1，取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理与两次浸泡处理，其余操作同实施例1，具体如下：
（1）清洗：挑选优质苦荞麦除杂洗净，捞出苦荞沥干水分备用；
（2）蒸制：将清洗后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（3）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（4）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度5℃；
（5）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在192℃下炒制14min，冷却备用；
（6）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（7）真空干燥：向400kg苦荞米中加入2倍量87℃的热水并冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，液氮温度为-185℃，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，真空度为-0.096MPa，得浓缩液备用；
（8）加胶增稠：向浓缩液中加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.5kg黄原胶，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至90℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
对比例7
一种苦荞米酱
相比实施例1，取消对苦荞米的热水浸泡处理、真空冻干燥处理，和黄原胶的使用，其余操作同实施例1，具体如下：
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，冷冻温度为-45℃，真空度为0.094MPa，冷冻时间为10h，得预冷冻荞麦；
（2）浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（3）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（4）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（5）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h，冷藏温度5℃；
（6）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，在192℃下炒制14min，冷却备用；
（7）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用；
（8）加胶增稠：向400kg苦荞米中加入2倍量87℃的热水，同时加入200kg果葡糖浆，80kg变性淀粉，0.3kg羧甲基纤维素钠，随后加热至90℃维持1min，即得一种苦荞米酱。
试验例1
采用HPLC法，对实施例1与对比例1~7中的芦丁、芸香苷、槲皮素、山奈酚进行测定，利用外标法计算其含量，具体结果如表1所示。
表1 实施例1与对比例1~7中黄酮的含量
。
根据表1结果发现，实施例1中的芦丁、芸香苷、槲皮素及山奈酚含量均显著高于对比例1~7。其中对比例1相比实施例1，取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理，结果其芦丁的含量下降最为显著，其余三种黄酮含量均有所下降，但下降并不显著，由此可见取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理会影响苦荞米酱中的芦丁含量。对比例2相比实施例1，取消对苦荞米的真空冻干燥处理，结果其芦丁与槲皮素的含量下降最明显，芸香苷和山奈酚则小幅度下降，也可以看出取消对苦荞米的真空冻干燥处理会影响苦荞米酱中的芦丁与槲皮素含量。对比例3相比实施例1，取消对苦荞麦的浸泡处理，结果其芦丁、槲皮素、芸香苷的含量下降最明显，仅山奈酚小幅度下降，也可以看出取消对苦荞麦的浸泡处理会影响苦荞米酱中的芦丁、槲皮素芸香苷和含量。对比例4相比实施例1，取消对苦荞米的热水浸泡处理，结果其芦丁与槲皮素的含量下降最明显，芸香苷和山奈酚则小幅度下降，也可以看出取消对苦荞米的热水浸泡处理会影响苦荞米酱中的芦丁与槲皮素含量。对比例5相比实施例1，取消黄原胶的使用，结果各种黄酮的含量均明显下降，说明取消黄原胶的使用对苦荞米酱中的黄酮含量影响显著。对比例6相比实施例1，取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理与两次浸泡处理，除槲皮素外，其他黄酮含量均明显低于对比例1~5，说明同时取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理与两次浸泡处理，黄酮的含量下降更显著；而对比例7相比实施例1，取消对苦荞米的热水浸泡处理、真空冻干燥处理，和黄原胶的使用，相比对比例6而言，对比例7也是除了槲皮素含量差不多外，其余均显著低于对比例1~5。说明只有在同时对苦荞米进行热水浸泡处理、真空冻干燥处理并使用黄原胶的情况下，才能获得黄酮含量丰富的苦荞米酱。
试验例2
对实施例1，对比例1~7中的苦荞米酱进行质构检测，分析其硬度与弹性，具体结果如表2所示。
表2实施例1与对比例1~7苦荞米酱的质构检测
。
根据表1结果发现，实施例1中的硬度与弹性在整个对比例中是最高的，硬度达到3.72kg，弹性达到0.19%。其中对比例1相比实施例1，取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理；对比例2相比实施例1，取消对苦荞米的真空冻干燥处理；对比例4相比实施例1，取消对苦荞米的热水浸泡处理；结果发现，上述三组对比例的硬度均有所下降，在2.72~2.87gk之间，稍低于实施例1；而上述三组对比例的弹性也略低实施例1，且三组之间并未表现出明显的差异；说明无论是取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理、取消对苦荞米的真空冻干燥处理或是取消对苦荞米的热水浸泡处理，都会对苦荞米酱的硬度与弹性造成一定影响。而对比例3相比实施例1，取消对苦荞麦的浸泡处理；对比例5相比实施例1，取消黄原胶的使用；两组在硬度与弹性上均略低于对比例1、对比例2和对比例4，由此可见，取消对苦荞麦的浸泡处理或是取消黄原胶的使用，也会影响苦荞米酱的口感。对比例相比实施例1，取消对苦荞麦的真空冷冻干燥处理与两次浸泡处理，其硬度比对比例1~5更低，弹性比对比例1~4也更低。对比例7相比实施例1，取消对苦荞米的热水浸泡处理、真空冻干燥处理，和黄原胶的使用，相比对比例6而言，对比例7的两项指标更低。说明只有在同时对苦荞米进行热水浸泡处理、真空冻干燥处理并使用黄原胶的情况下，才能获得口感Q弹饱满的苦荞米酱。
Claims (10)
1.一种苦荞米酱，其特征在于，该苦荞米酱由如下重量份配比的原料制成：苦荞米400份，果葡糖浆200份，变性淀粉80份，黄原胶0.5份，羧甲基纤维素钠0.3份。
2.一种根据权利要求1所述的苦荞米酱的制备方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
（1）浸泡：向苦荞米中加入2倍量热水浸泡10min，得苦荞米溶液备用；
（2）真空干燥：将苦荞米溶液冷冻成冰，随后放入真空干燥筒内，加入冰块0.1倍量的液氮，密封干燥筒，真空干燥至原重量的1/2，得浓缩液备用；
（3）加胶增稠：向浓缩液中加入果葡糖浆、变性淀粉、羧甲基纤维素钠和黄原胶，随后加热1min，即得一种苦荞米酱。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述苦荞米由如下方法制得：
（1）真空冷冻干燥：挑选优质苦荞麦洗净，沥干水分，进行真空冷冻干燥处理，得预冷冻荞麦；
（2）浸泡：预冷冻荞麦加入4倍量水浸泡8h，捞出苦荞沥干水分备用；
（3）蒸制：将浸泡后的苦荞麦平铺于蒸箱中蒸熟，结束后趁热将苦荞麦分散开冷却；
（4）晾干：冷却苦荞麦置于通风干燥处晾干，并用风机吹去多余水分；
（5）老化：将晾干的苦荞麦放入冷藏箱中老化72h；
（6）炒制：老化后的苦荞麦放入燃气式炒锅中，炒制13-15min，冷却备用；
（7）脱壳：用碾磨机器将炒制后的苦荞表面外壳碾碎，并用风选分离系统将外壳与苦荞米分离，得苦荞米备用。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤（1）所述热水温度为85-90℃。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤（2）所述液氮温度为-185℃，所述真空度为-0.096MPa。
6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤（3）所述加热温度为88-92℃。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（1）所述真空冷冻干燥温度为-40~-50℃，真空度为0.01-0.03MPa，冷冻时间为6-8h。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（5）所述冷藏箱温度为4-6℃。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（6）所述炒制温度为185-200℃。
10.一种根据权利要求2-9任一制备方法制得的苦荞米酱。
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- 2019-06-13 CN CN201910511469.4A patent/CN110101068A/zh active Pending
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