CN110091516A - 双工位热铆设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双工位热铆设备，解决了现有的热铆设备在加工过程中热铆工件容易发生横向位置偏移的问题，其技术方案要点是，机架上设有第一热铆机构、第二热铆机构、第一热铆工位、第二热铆工位、及横向驱动机构；第一热铆工位上还设置有第一横向压紧机构以限定第一热铆工件的横向位置；第二热铆工位上还设置有第二横向压紧机构以限定第二热铆工件的横向位置，本发明的双工位热铆设备，第一横向压紧机构与第二横向压紧机构能够分别限定第一热铆工位与第二热铆工位上第一热铆工件与第二热铆工件的横向位置，避免第一热铆工件与第二热铆工件在加工过程中发生横向位置偏移。

Description

双工位热铆设备

技术领域

本发明涉及汽车零配件加工领域，特别涉及双工位热铆设备。

背景技术

热铆是利用热熔性铆钉末端受热变形，从而将两个物体固定在一起的连接工艺，其广泛应用于汽车装饰配件连接中。公告号为CN207373726U的发明专利公开了一种用于汽车装饰配件的热铆设备，包括热铆机构和压紧机构，热铆组件包括加热模以及下压组件，加热模设置于下压组件的下压活动端；压紧机构包括压板、伸缩弹性件以及电磁吸合装置；压板水平设置于载物台上，压板上设置有与热铆柱对应的避让通孔；弹性伸缩件竖直设立，一端连接于压板另一端连接于载物台，压板下表面与载物台之间区域用于放置待热铆工件；电磁吸合装置包括电磁线圈、芯棒和铁块，电磁线圈缠绕设置于芯棒外周，芯棒与铁块相对应的设置于压板边缘和载物台上。

上述热铆设备在热铆加工过程中，需要通过下压组件将加热模抵压至待热铆工件的上端面，在此过程中，工件容易发生横向位置偏移，影响后续的加工精度，因此还存在一定的改进空间。

发明内容

本发明的目的是提供一种双工位热铆设备，能够有效避免待热铆工件在加工过程中发生横向位置偏移，从而提升工件的加工精度。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种双工位热铆设备，包括机架，所述机架上设有

第一热铆机构，正对于人工操作位；

第二热铆机构，位于第一热铆机构远离人工操作位的一侧；

第一热铆工位，位于第一热铆机构的正下方以放置第一热铆工件；

第二热铆工位，位于第一热铆机构及第二热铆机构的下方以放置第二热铆工件，并位于第一热铆工位的上方；

横向驱动机构，连接于第二热铆工位以驱动第二热铆工位横向平移至第一热铆机构或者第二热铆机构的正下方；

所述第一热铆工位包括固定于机架上的第一操作台、及固定于第一操作台的上侧面以供第一热铆工件放置的第一内衬模具；所述第二热铆工位包括固定于机架上的第二操作台、及固定于第二操作台的上侧面以供第二热铆工件放置的第二内衬模具；

所述第一热铆工位上还设置有第一横向压紧机构以限定第一热铆工件的横向位置；所述第二热铆工位上还设置有第二横向压紧机构以限定第二热铆工件的横向位置；所述第一横向压紧机构包括设置于第一内衬模具一侧的第一限位块以及固定于第一操作台的上侧面以驱动第一限位块横向压紧或者远离第一热铆工件侧边的驱动部；所述第二横向压紧机构包括设置于第二内衬模具一侧以抵压第二热铆工件侧边的第二限位块。

作为优选，所述机架上还设置有第一纵向压紧机构与第二纵向压紧机构，所述第一纵向压紧机构位于第一热铆机构与第一热铆工位之间以限定第一热铆工件的纵向位置；所述第二纵向压紧机构位于第二热铆机构与第二热铆工位之间以限定第二热铆工件的纵向位置。

作为优选，所述第一热铆机构包括位于第一热铆工位上方的第一升降台、固定于机架以驱动第一升降台进行纵向往复直线运动的第一升降驱动组件、固定于第一升降台下侧面的第一下压板、及固定于第一下压板下板面的若干第一热铆柱；

所述第二热铆机构包括位于第二热铆工位上方的第二升降台、固定于机架以驱动第二升降台进行纵向往复直线运动的第二升降驱动组件、固定于第二升降台下侧面的第二下压板、及固定于第二下压板下板面的若干第二热铆柱。

作为优选，所述第一升降驱动组件包括位于第一升降台的两端并向上延伸的第一驱动板、同时转动穿过两块第一驱动板的第一驱动轴、固定于第一驱动轴端部的第一驱动齿轮、竖直固定于机架并啮合于第一驱动齿轮的第一齿条、及固定于第一升降台的上侧面以驱动第一驱动轴进行周向转动的第一动力源；

所述第二升降驱动组件包括位于第二升降台的两端并向上延伸的第二驱动板、同时转动穿过两块第二驱动板的第二驱动轴、固定于第二驱动轴端部的第二驱动齿轮、竖直固定于机架并啮合于第二驱动齿轮的第二齿条、及固定于第二升降台的上侧面以驱动第二驱动轴进行周向转动的第二动力源。

作为优选，两块第一驱动板上相向的两个板面均固定有第一导向滑块，所述机架上竖直固定有对应于第一导向滑块的第一导向杆，所述第一导向滑块的侧面竖直开设有供第一导向杆滑移卡接的第一导向槽；

两块第二驱动板上相向的两个板面均固定有第二导向滑块，所述机架上竖直固定有对应于第二导向滑块的第二导向杆，所述第二导向滑块的侧面竖直开设有供第二导向杆滑移卡接的第二导向槽。

作为优选，所述横向驱动机构包括固定于机架并分别位于第二操作台两侧的导向座，两个导向座上相对的两个侧面均横向固定有导杆，所述第二操作台的下台面并于其两侧位置均固定有导向块，所述导向块上开设有供导杆滑移卡接的导向滑槽；所述导向块上固定有驱动块，所述导向座上固定有连接于驱动块以带动驱动块沿导杆滑移的带轮传导装置。

作为优选，所述第一纵向压紧机构包括位于第一热铆工件与第一下压板之间的第一压紧板，所述第一压紧板的板面开设有供第一热铆柱穿过的若干第一避让通孔；所述第一压紧板的下板面固定有用于纵向抵压第一热铆工件的若干第一抵压杆；所述机架上还固定有连接于第一压紧板以驱动第一压紧板进行纵向往复直线运动的第一动力装置；

所述第二纵向压紧机构包括位于第二热铆工件与第二下压板之间的第二压紧板，所述第二压紧板的板面开设有供第二热铆柱穿过的若干第二避让通孔；所述第二压紧板的下板面固定有用于纵向抵压第二热铆工件的若干第二抵压杆；所述机架上还固定有连接于第二压紧板以驱动第二压紧板进行纵向往复直线运动的第二动力装置。

作为优选，所述第一限位块设有若干，若干第一限位块依次沿第一内衬模具的侧边排列；所述驱动部也设有若干并与若干第一限位块一一对应连接；当第一横向压紧机构在限定第一热铆工件的横向位置时，若干驱动部沿着第一内衬模具的侧边逐个控制对应的第一限位块抵接并压紧第一热铆工件的侧边。

作为优选，所述设备的运行步骤如下：

步骤一，第一热铆机构与第一纵向压紧机构上升，然后横向驱动机构带动第二热铆工位前进至第一热铆机构下方；

步骤二，工作人员在第二热铆工位的第二内衬模具上放置第二热铆工件，并通过第二横向压紧机构对第二热铆工件进行横向限位；

步骤三，横向驱动机构反向运行，以驱动第二热铆工位回退至第二热铆机构下方；

步骤四，第二纵向压紧机构下降，以限定第二热铆工件的纵向位置；然后第二热铆机构下降，并通过加温加压实现对第二热铆工件的热铆加工；与此同时，工作人员于第一热铆工位的第一内衬模具上放置第一热铆工件；

步骤五，第一纵向压紧机构下降，以限定第一热铆工件的纵向位置；同时第一横向压紧机构压紧第一热铆工件的侧边，以限定第一热铆工件的横向位置；然后第一热铆机构下降，并通过加温加压实现对第一热铆工件的热铆加工；

步骤六，当第一热铆机构与第二热铆机构全都结束热铆加工后，均停止运行并上升；接着第一纵向压紧机构与第二纵向压紧机构上升，以解除第一热铆工件与第二热铆工件的纵向位置；

步骤七，横向驱动机构再次带动第二热铆工位重新前进至第一热铆机构下方，以使加工完成的第二热铆工件行进至人工操作位前侧；

步骤八，工作人员将第二热铆工位上的第二热铆工件取下，然后于第二内衬模具上放置新的待热铆工件；

步骤九，工件添置完成后，第二横向压紧机构再次限定第二热铆工件的横向位置，然后横向驱动机构再次反向运行，以带动第二热铆工位重新退回至第二热铆机构下方；

步骤十，第二纵向压紧机构限定该第二热铆工件的纵向位置；然后第二热铆机构再次下降，并通过加温加压实现对第二热铆工件的热铆加工；同时工作人员对第一热铆工位上已经完成加工的第一热铆工件进行取件，并放置新的热铆工件；

步骤十一，第一纵向压紧机构限定新添置的第一热铆工件的纵向位置；同时第一横向压紧机构压紧该第一热铆工件的侧边，以限定第一热铆工件的横向位置；然后第一热铆机构重新下降运行，并通过加温加压实现对第一热铆工位上新添置的第一热铆工件的热铆加工；

步骤十二，重复步骤六～十一。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、第一横向压紧机构与第二横向压紧机构能够分别限定第一热铆工位与第二热铆工位上第一热铆工件与第二热铆工件的横向位置，避免第一热铆工件与第二热铆工件在加工过程中发生横向位置偏移；

2、驱动部能够带动第一限位块横向远离或者压紧第一热铆工件的侧边，以解锁或者锁定第一热铆工件的横向位置，既能增加取放工件的便利性，又能有效限定工件的横向位置；而采用第二限位块直接限定第二热铆工件的横向位置，结构更加简单，适用于对加工精度要求较低的工件；因此工作人员可根据实际需求将不同加工精度要求的待热铆工件放置于第一热铆工位或者第二热铆工位，使得操作更加灵活多变；

3、多个第一限位块能够于第一热铆工件的侧边依次形成多个支撑点，从而提升横向限位的精确性以及稳定性；由于第一热铆工件的侧边受压后，容易产生曲翘变形，会对高精度要求的工件的加工造成影响；通过控制若干驱动部逐个运行，能够将若干第一限位块沿着第一内衬模具的侧边方向依次横向压紧第一热铆工件的侧边；当前一个第一限位块横向压紧第一热铆工件的侧边时，其能将第一热铆工件上对应位置的曲翘变形量下压至下个第一限位块所在的位置，直至将曲翘变形量逐步转移至第一热铆工件的末端，并通过末端所对应的第一限位块的挤压将曲翘变形量彻底消除；当所有的第一限位块压紧第一热铆工件的侧边后，既能限定第一热铆工件的横向位置，又能消除挤压所带来的曲翘变形，以增加工件的加工精度；

4、第二热铆工位能够在横向驱动机构的带动下在第一热铆机构与第二热铆机构下方之间水平移动；工作时，工作人员位于人工操作位，即第一热铆机构的前侧，第一热铆机构上升，第二热铆工位前进至第一热铆机构下方，工作人员在第二热铆工位上放置完第二热铆工件，第二热铆工位后退至第二热铆机构下方，然后第二热铆机构下降运行，以对第二热铆工位上的第二热铆工件进行热铆加工；于此同时，工作人员于第一热铆工位上放置第一热铆工件，以节省第二热铆工件加工时的等待时间，然后第一热铆机构下降运行，以对第一热铆工位上的第一热铆工件进行热铆加工；当第一热铆机构与第二热铆机构全都结束热铆加工后，同时上升；而后第二热铆工位载着加工完成的第二热铆工件前进至第一热铆机构下方，便于工作人员取件并重新放置新的待热铆工件，添置完成后，第二热铆工位重新退回至第二热铆机构下方，然后第二热铆机构重新下降运行，以对第二热铆工位上新的第二热铆工件进行热铆加工；同时工作人员对第一热铆工位上已经完成加工的第一热铆工件进行取件，并放置新的热铆工件，然后第一热铆机构重新下降运行，以对第一热铆工位上新添置的第一热铆工件进行热铆加工；直至第一热铆机构与第二热铆机构全都结束热铆加工，两者全都上升，然后重复上述执行步骤；当设备进入循环运行状态后，工作人员可在第二热铆机构对第二热铆工件进行加工的同时，于第一热铆工位上取放工件，以缩短热铆加工需要等待的时间，提高了工作效率；同时整台设备只需单个工作人员即可完成所有操作，并且工作人员无需离开人工操作位，从而降低人工成本及人力损耗。

附图说明

图1为本实施例一的外部结构示意图；

图2为本实施例一的内部结构示意图；

图3为本实施例一的模块结构示意图；

图4为本实施例二中第一热铆机构的结构示意图；

图5为本实施例二中第二热铆机构的结构示意图；

图6为本实施例二中第一热铆工位的结构示意图；

图7为本实施例二中第二热铆工位的结构示意图一；

图8为本实施例三中第二热铆工位的结构示意图二；

图9为图8所示A部的放大示意图；

图10为本实施例三中横向驱动机构的结构示意图；

图11为图6所示B部的放大示意图。

图中：1、机架；2、第一热铆机构；3、人工操作位；4、第二热铆机构；5、第一热铆工位；6、第二热铆工位；7、横向驱动机构；8、第一纵向压紧机构；9、第二纵向压紧机构；10、第一横向压紧机构；11、第二横向压紧机构；12、第一升降台；13、第一下压板；14、第一热铆柱；15、第二升降台；16、第二下压板；17、第二热铆柱；18、第一驱动板；19、第一驱动轴；20、第一驱动齿轮；21、第一齿条；22、第一动力源；23、第二驱动板；24、第二驱动轴；25、第二驱动齿轮；26、第二齿条；27、第二动力源；28、第一导向滑块；29、第一导向杆；30、第一导向槽；31、第二导向滑块；32、第二导向杆；33、第二导向槽；34、第一操作台；35、第一内衬模具；36、第二操作台；37、第二内衬模具；38、导向座；39、导杆；40、导向块；41、导向滑槽；42、驱动块；43、带轮传导装置；44、第一限位块；45、第二限位块；46、第一压紧板；47、第一避让通孔；48、第一抵压杆；49、第一动力装置；50、第二压紧板；51、第二避让通孔；52、第二抵压杆；53、第二动力装置；54、第一轴承座；55、第二轴承座；56、输送带；57、驱动电机；58、驱动部。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一，本实施例公开的一种双工位热铆设备，如图1、图2和图3所示，包括机架1，机架1上设有第一热铆机构2、第二热铆机构4、第一热铆工位5、第二热铆工位6、横向驱动机构7、及用于控制上述机构运行的控制器，该控制器为具有数据处理能力的芯片，包括但不限于单片机、PLC、CPU、MCU、ARM等。更具体的，第一热铆机构2正对于人工操作位3，其中人工操作位3为工作人员进行操作时所处的位置。第二热铆机构4位于第一热铆机构2远离人工操作位3的一侧。第一热铆工位5位于第一热铆机构2的正下方以放置第一热铆工件；第二热铆工位6位于第一热铆机构2及第二热铆机构4的下方以放置第二热铆工件，并位于第一热铆工位5的上方。横向驱动机构7连接于第二热铆工位6以驱动第二热铆工位6横向平移至第一热铆机构2或者第二热铆机构4的正下方，其中第一热铆机构2与第一热铆工位5之间保持有供第二热铆工位6进出的间隔。

实施例二，相较于实施例一，本实施例的区别在于，如图4所示，第一热铆机构2包括位于第一热铆工位5上方的第一升降台12、固定于机架1以驱动第一升降台12进行纵向往复直线运动的第一升降驱动组件、固定于第一升降台12下侧面的第一下压板13、及固定于第一下压板13下板面的若干第一热铆柱14。具体的，第一升降台12与第一下压板13均水平横跨于整个第一热铆工位5的上方；第一热铆柱14通过螺纹旋接方式垂直固定于第一下压板13的板面，其数量及排列方式根据第一热铆工件上热熔性铆钉的数量及分布方式决定，可根据需要做相应增减及位置变换，属于本领域公知常识，在此不做赘述。另外，第一升降台12与第一下压板13之间保持有间隔，从而为第一热铆柱14的连接线路提供容置空间，相关连接线路未在图中示出，属于本领域公知常识，在此不做赘述。更具体的，第一升降驱动组件包括位于第一升降台12的两端并向上延伸的第一驱动板18、同时转动穿过两块第一驱动板18的第一驱动轴19、固定于第一驱动轴19端部的第一驱动齿轮20、竖直固定于机架1并啮合于第一驱动齿轮20的第一齿条21、及固定于第一升降台12的上侧面以驱动第一驱动轴19进行周向转动的第一动力源22；其中，两块第一驱动板18垂直固定于第一升降台12的上侧面并呈对称设置；第一驱动轴19的两端分别超出两块第一驱动板18相向的两个板面，且第一驱动轴19与第一驱动板18的连接处设置有第一轴承座54，既能限定第一驱动轴19于第一驱动板18上的轴向位置，又能保证第一驱动轴19的周向转动；第一驱动齿轮20设有两个并分别设置于第一驱动轴19超出第一驱动板18的部分，相应地，第一齿条21也设有两根并分别位于第一升降台12的两侧以与两个第一驱动齿轮20相啮合。第一动力源22优选为电机，其固定于第一升降台12的上侧面，并可通过齿轮组件将电机轴上的输出动力传递至第一驱动轴19，以实现第一驱动轴19的周向转动。因此，通过控制器控制第一动力源22运行，能够带动第一驱动轴19进行相应方向的周向转动，以驱动第一驱动齿轮20运转，使得第一驱动齿轮20能够于第一齿条21上进行纵向移动，从而实现第一升降台12的升降操作。

相应的，如图5所示，第二热铆机构4包括位于第二热铆工位6上方的第二升降台15、固定于机架1以驱动第二升降台15进行纵向往复直线运动的第二升降驱动组件、固定于第二升降台15下侧面的第二下压板16、及固定于第二下压板16下板面的若干第二热铆柱17。具体的，第二升降台15与第二下压板16均水平横跨于整个第二热铆工位6的上方；第二热铆柱17通过螺纹旋接方式垂直固定于第二下压板16的板面，其数量及排列方式根据第二热铆工件上热熔性铆钉的数量及分布方式决定，可根据需要做相应增减及位置变换，属于本领域公知常识，在此不做赘述。另外，第二升降台15与第二下压板16之间保持有间隔，从而为第二热铆柱17的连接线路提供容置空间，相关连接线路未在图中示出，属于本领域公知常识，在此不做赘述。更具体的，第二升降驱动组件包括位于第二升降台15的两端并向上延伸的第二驱动板23、同时转动穿过两块第二驱动板23的第二驱动轴24、固定于第二驱动轴24端部的第二驱动齿轮25、竖直固定于机架1并啮合于第二驱动齿轮25的第二齿条26、及固定于第二升降台15的上侧面以驱动第二驱动轴24进行周向转动的第二动力源27；其中，两块第二驱动板23垂直固定于第二升降台15的上侧面并呈对称设置；第二驱动轴24的两端分别超出两块第二驱动板23相向的两个板面，且第二驱动轴24与第二驱动板23的连接处设置有第二轴承座55，既能限定第二驱动轴24于第二驱动板23上的轴向位置，又能保证第二驱动轴24的周向转动；第二驱动齿轮25设有两个并分别设置于第二驱动轴24超出第二驱动板23的部分，相应地，第二齿条26也设有两根并分别位于第二升降台15的两侧以与两个第二驱动齿轮25相啮合。第二动力源27优选为电机，其固定于第二升降台15的上侧面，并可通过齿轮组件将电机轴上的输出动力传递至第二驱动轴24，以实现第二驱动轴24的周向转动。因此，通过控制器控制第二动力源27运行，能够带动第二驱动轴24进行相应方向的周向转动，以驱动第二驱动齿轮25运转，使得第二驱动齿轮25能够于第二齿条26上进行纵向移动，从而实现第二升降台15的升降操作。

更进一步的，如图4所示，两块第一驱动板18上相向的两个板面均固定有第一导向滑块28，机架1上竖直固定有对应于第一导向滑块28的第一导向杆29，第一导向滑块28的侧面竖直开设有供第一导向杆29滑移卡接的第一导向槽30；第一导向滑块28与第一导向杆29之间的配合，能够增加第一升降台12升降过程中的稳定性以及精确性；同时每块第一驱动板18上的第一导向滑块28与第一导向杆29的组件优选设有两组，分别位于第一齿条21的两侧，且每根第一导向杆29上的第一导向滑块28优选有两个，进一步增加第一升降台12升降时的稳定性以及精确性。

相应的，如图5所示，两块第二驱动板23上相向的两个板面均固定有第二导向滑块31，机架1上竖直固定有对应于第二导向滑块31的第二导向杆32，第二导向滑块31的侧面竖直开设有供第二导向杆32滑移卡接的第二导向槽33；第二导向滑块31与第二导向杆32之间的配合，能够增加第二升降台15升降过程中的稳定性以及精确性；同时每块第二驱动板23上的第二导向滑块31与第二导向杆32的组件优选设有两组，分别位于第二齿条26的两侧，且每根第二导向杆32上的第二导向滑块31优选有两个，进一步增加第二升降台15升降时的稳定性以及精确性。

更进一步的，如图6和图7所示，机架1上还设置有第一纵向压紧机构8与第二纵向压紧机构9，第一纵向压紧机构8位于第一热铆机构2与第一热铆工位5之间以限定第一热铆工件的纵向位置；第二纵向压紧机构9位于第二热铆机构4与第二热铆工位6之间以限定第二热铆工件的纵向位置。具体的，第一纵向压紧机构8包括位于第一热铆工件与第一下压板13之间的第一压紧板46，该第一压紧板46横向设置，第一压紧板46的板面开设有供第一热铆柱14穿过的若干第一避让通孔47，第一避让通孔47的具体数量、尺寸及排布方式可根据第一热铆柱14的实际数量、横截面尺寸及具体排列方式决定。第一压紧板46的下板面固定有用于纵向抵压第一热铆工件的若干第一抵压杆48，第一抵压杆48的数量及排列方式可根据第一热铆工件的形状尺寸调整。机架1上还固定有连接于第一压紧板46以驱动第一压紧板46进行纵向往复直线运动的第一动力装置49，第一动力装置49设有两个并分别位于第一压紧板46的两端，并且第一动力装置49优选为气缸，气缸的推杆固定于第一压紧板46的下板面，其传动方向呈纵向设置。

相应的，第二纵向压紧机构9包括位于第二热铆工件与第二下压板16之间的第二压紧板50，该第二压紧板50横向设置，第二压紧板50的板面开设有供第二热铆柱17穿过的若干第二避让通孔51，第二避让通孔51的具体数量、尺寸及排布方式可根据第二热铆柱17的实际数量、横截面尺寸及具体排列方式决定。第二压紧板50的下板面固定有用于纵向抵压第二热铆工件的若干第二抵压杆52，第二抵压杆52的数量及排列方式可根据第二热铆工件的形状尺寸调整。机架1上还固定有连接于第二压紧板50以驱动第二压紧板50进行纵向往复直线运动的第二动力装置53，第二动力装置53设有两个并分别位于第二压紧板50的两端，并且第二动力装置53优选为气缸，气缸的推杆固定于第二压紧板50的下板面，其传动方向呈纵向设置。

本实施例中，如图6所示，第一热铆工位5包括固定于机架1上的第一操作台34、及固定于第一操作台34的上侧面以供第一热铆工件放置的第一内衬模具35，第一内衬模具35的上表面形状适应于第一热铆工件的内侧壁，以增加放置第一热铆工件时的稳定性，减少工件热压铆过程中发生的位置偏移；同时，第一内衬模具35的两端通过螺钉固定于第一操作台34的上侧面，便于第一内衬模具35进行拆装与更换。更进一步的，第一热铆工位5上还设置有第一横向压紧机构10以限定第一热铆工件的横向位置；如图11所示，第一横向压紧机构10包括设置于第一内衬模具35一侧的第一限位块44以及固定于第一操作台34的上侧面以驱动第一限位块44横向压紧或者远离第一热铆工件侧边的驱动部58；其中，第一限位块44与第一操作台34的上侧面保持有距离，以使第一限位块44能够横向平移；而驱动部58优选为气缸，气缸的推杆朝着第一内衬模具35设置并固定于第一限位块44的尾端；同时，气缸可通过垫块调节其在第一操作台34上的高度，以保证第一限位块44正对于第一热铆工件的侧边，其属于本领域公知常识，在此不做赘述。

更进一步的，第一限位块44设有若干，若干第一限位块44依次沿第一内衬模具35的侧边排列；驱动部58也设有若干并与若干第一限位块44一一对应连接；当第一横向压紧机构10在限定第一热铆工件的横向位置时，若干驱动部58沿着第一内衬模具35的侧边逐个控制对应的第一限位块44抵接并压紧第一热铆工件的侧边，以消除工件受压后的曲翘变形，提升加工精度。

相应的，如图7所示，第二热铆工位6包括固定于机架1上的第二操作台36、及固定于第二操作台36的上侧面以供第二热铆工件放置的第二内衬模具37，第二内衬模具37的上表面形状适应于第二热铆工件的内侧壁，以增加放置第二热铆工件时的稳定性，减少工件热压铆过程中发生的位置偏移；同时，第二内衬模具37的两端通过螺钉固定于第二操作台36的上侧面，便于第二内衬模具37进行拆装与更换。更进一步的，第二热铆工位6上还设置有第二横向压紧机构11以限定第二热铆工件的横向位置；第二横向压紧机构11包括设置于第二内衬模具37一侧以抵压第二热铆工件侧边的第二限位块45，该第二限位块45固定于第二操作台36的上侧面，其内侧面高于第二内衬模具37的侧边以有效抵压并限定第二热铆工件的横向位置。

实施例三，相较于实施例二，本实施例的区别在于，如图8、图9和图10所示，横向驱动机构7包括固定于机架1并分别位于第二操作台36两侧的导向座38，两个导向座38沿着第二操作台36的平移方向设置。两个导向座38上相对的两个侧面均横向固定有导杆39，第二操作台36的下台面并于其两侧位置均固定有导向块40，导向块40上开设有供导杆39滑移卡接的导向滑槽41；导向块40上固定有驱动块42，导向座38上固定有连接于驱动块42以带动驱动块42沿导杆39滑移的带轮传导装置43，该带轮传导装置43包括输送带56与驱动电机57，输送带56套设于导向座38并沿着导杆39的长度方向设置，驱动块42固定于输送带56的侧面，驱动电机57连接于输送带56以驱动输送带56运行，从而带动驱动块42前进或后退，以驱动第二操作台36在第一热铆机构2与第二热铆机构4之间切换位置。

下面结合附图对本实施例中双工位热铆设备的具体工作过程进行阐述：

设备运行时，工作人员位于人工操作位3上，即第一热铆机构2的前侧。下面开始执行下列步骤：

步骤一，第一热铆机构2上升，即第一升降驱动组件驱动第一升降台12上升，以使第一热铆柱14向上远离第一热铆工位5，然后第一动力装置49控制第一压紧板46上升，以使第一抵压杆48上升，为第二热铆工位6留出避让空间；然后带轮传导装置43正向运行，以带动驱动块42前进，从而驱动第二热铆工位6前进至第一热铆机构2下方，即人工操作位3前侧；

步骤二，工作人员在第二热铆工位6的第二内衬模具37上放置第二热铆工件，并通过第二横向压紧机构11对第二热铆工件进行横向限位；

步骤三，带轮传导装置43反向运行，以带动驱动块42后退，从而驱动第二热铆工位6回退至第二热铆机构4下方；

步骤四，第二动力装置53控制第二压紧板50下降，以使第二抵压杆52抵压于第二热铆工件的上表面，从而限定第二热铆工件的纵向位置；然后第二热铆机构4下降，即第二升降驱动组件驱动第二升降台15下降，以使第二热铆柱17穿过第二压紧板50上的第二避让通孔51抵压至第二热铆工件对应的热熔性铆钉上，并通过加温加压实现对第二热铆工件的热铆加工；与此同时，工作人员于第一热铆工位5的第一内衬模具35上放置第一热铆工件，以节省第二热铆工件加工时的等待时间；

步骤五，第一动力装置49控制第一压紧板46下降，以使第一抵压杆48抵压于第一热铆工件的上表面，从而限定第一热铆工件的纵向位置；同时第一横向压紧机构10压紧第一热铆工件的侧边，以限定第一热铆工件的横向位置；然后第一热铆机构2下降，即第一升降驱动组件驱动第一升降台12下降，以使第一热铆柱14穿过第一压紧板46上的第一避让通孔47抵压至第一热铆工件对应的热熔性铆钉上，并通过加温加压实现对第一热铆工件的热铆加工；

步骤六，当第一热铆机构2与第二热铆机构4全都结束热铆加工后，控制器控制第一热铆柱14与第二热铆柱17停止运行；然后第一升降驱动组件与第二升降驱动组件分别带动第一升降台12与第二升降台15上升，以驱动第一热铆柱14与第二热铆柱17远离各自对应的第一热铆工件与第二热铆工件；接着第一动力装置49与第二动力装置53分别控制第一压紧板46与第二压紧板50上升，以使第一抵压杆48与第二抵压杆52各自远离对应的第一热铆工件与第二热铆工件，从而解除两者的纵向限制；最后，驱动部58驱动第一限位块44松开第一热铆工件的侧边，以解除第一热铆工件的横向位置锁定；

步骤七，控制器控制带轮传导装置43再次正向运行，以带动驱动块42前进，从而驱动第二热铆工位6重新前进至第一热铆机构2下方，以使加工完成的第二热铆工件行进至人工操作位3前侧；

步骤八，工作人员将第二热铆工位6上的第二热铆工件取下，然后于第二内衬模具37上放置新的待热铆工件；

步骤九，工件添置完成后，第二横向压紧机构11再次限定第二热铆工件的横向位置，然后带轮传导装置43再次反向运行，以带动驱动块42后退，从而驱动第二热铆工位6重新退回至第二热铆机构4下方；

步骤十，第二动力装置53重新控制第二压紧板50下降，以使第二抵压杆52抵压于新第二热铆工件的上表面，从而限定该第二热铆工件的纵向位置；然后第二热铆机构4再次下降，即第二升降驱动组件驱动第二升降台15下降，以使第二热铆柱17穿过第二压紧板50上的第二避让通孔51抵压至第二热铆工件对应的热熔性铆钉上，并通过加温加压实现对第二热铆工件的热铆加工；同时工作人员对第一热铆工位5上已经完成加工的第一热铆工件进行取件，并放置新的热铆工件，以节省新的第二热铆工件加工时需要等待的时间；

步骤十一，第一动力装置49控制第一压紧板46下降，以使第一抵压杆48抵压于新添置的第一热铆工件的上表面，从而限定该第一热铆工件的纵向位置；同时第一横向压紧机构10压紧该第一热铆工件的侧边，以限定第一热铆工件的横向位置；然后第一热铆机构2重新下降运行，即第一升降驱动组件驱动第一升降台12下降，以使第一热铆柱14穿过第一压紧板46上的第一避让通孔47抵压至第一热铆工件对应的热熔性铆钉上，并通过加温加压对第一热铆工位5上新添置的第一热铆工件进行热铆加工；

步骤十二，重复步骤六～十一。

上述步骤可借由控制器(如PLC、单片机、CPU等)内置控制程序或者等效控制电路进行实现，属于本领域公知常识，在此不做赘述。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种双工位热铆设备，其特征是：包括机架(1)，所述机架(1)上设有

第一热铆机构(2)，正对于人工操作位(3)；

第二热铆机构(4)，位于第一热铆机构(2)远离人工操作位(3)的一侧；

第一热铆工位(5)，位于第一热铆机构(2)的正下方以放置第一热铆工件；

第二热铆工位(6)，位于第一热铆机构(2)及第二热铆机构(4)的下方以放置第二热铆工件，并位于第一热铆工位(5)的上方；

横向驱动机构(7)，连接于第二热铆工位(6)以驱动第二热铆工位(6)横向平移至第一热铆机构(2)或者第二热铆机构(4)的正下方；

所述第一热铆工位(5)包括固定于机架(1)上的第一操作台(34)、及固定于第一操作台(34)的上侧面以供第一热铆工件放置的第一内衬模具(35)；所述第二热铆工位(6)包括固定于机架(1)上的第二操作台(36)、及固定于第二操作台(36)的上侧面以供第二热铆工件放置的第二内衬模具(37)；

所述第一热铆工位(5)上还设置有第一横向压紧机构(10)以限定第一热铆工件的横向位置；所述第二热铆工位(6)上还设置有第二横向压紧机构(11)以限定第二热铆工件的横向位置；所述第一横向压紧机构(10)包括设置于第一内衬模具(35)一侧的第一限位块(44)以及固定于第一操作台(34)的上侧面以驱动第一限位块(44)横向压紧或者远离第一热铆工件侧边的驱动部(58)；所述第二横向压紧机构(11)包括设置于第二内衬模具(37)一侧以抵压第二热铆工件侧边的第二限位块(45)。

2.根据权利要求1所述的双工位热铆设备，其特征是：所述机架(1)上还设置有第一纵向压紧机构(8)与第二纵向压紧机构(9)，所述第一纵向压紧机构(8)位于第一热铆机构(2)与第一热铆工位(5)之间以限定第一热铆工件的纵向位置；所述第二纵向压紧机构(9)位于第二热铆机构(4)与第二热铆工位(6)之间以限定第二热铆工件的纵向位置。

3.根据权利要求2所述的双工位热铆设备，其特征是：所述第一热铆机构(2)包括位于第一热铆工位(5)上方的第一升降台(12)、固定于机架(1)以驱动第一升降台(12)进行纵向往复直线运动的第一升降驱动组件、固定于第一升降台(12)下侧面的第一下压板(13)、及固定于第一下压板(13)下板面的若干第一热铆柱(14)；

所述第二热铆机构(4)包括位于第二热铆工位(6)上方的第二升降台(15)、固定于机架(1)以驱动第二升降台(15)进行纵向往复直线运动的第二升降驱动组件、固定于第二升降台(15)下侧面的第二下压板(16)、及固定于第二下压板(16)下板面的若干第二热铆柱(17)。

4.根据权利要求3所述的双工位热铆设备，其特征是：所述第一升降驱动组件包括位于第一升降台(12)的两端并向上延伸的第一驱动板(18)、同时转动穿过两块第一驱动板(18)的第一驱动轴(19)、固定于第一驱动轴(19)端部的第一驱动齿轮(20)、竖直固定于机架(1)并啮合于第一驱动齿轮(20)的第一齿条(21)、及固定于第一升降台(12)的上侧面以驱动第一驱动轴(19)进行周向转动的第一动力源(22)；

所述第二升降驱动组件包括位于第二升降台(15)的两端并向上延伸的第二驱动板(23)、同时转动穿过两块第二驱动板(23)的第二驱动轴(24)、固定于第二驱动轴(24)端部的第二驱动齿轮(25)、竖直固定于机架(1)并啮合于第二驱动齿轮(25)的第二齿条(26)、及固定于第二升降台(15)的上侧面以驱动第二驱动轴(24)进行周向转动的第二动力源(27)。

5.根据权利要求4所述的双工位热铆设备，其特征是：两块第一驱动板(18)上相向的两个板面均固定有第一导向滑块(28)，所述机架(1)上竖直固定有对应于第一导向滑块(28)的第一导向杆(29)，所述第一导向滑块(28)的侧面竖直开设有供第一导向杆(29)滑移卡接的第一导向槽(30)；

两块第二驱动板(23)上相向的两个板面均固定有第二导向滑块(31)，所述机架(1)上竖直固定有对应于第二导向滑块(31)的第二导向杆(32)，所述第二导向滑块(31)的侧面竖直开设有供第二导向杆(32)滑移卡接的第二导向槽(33)。

6.根据权利要求1所述的双工位热铆设备，其特征是：所述横向驱动机构(7)包括固定于机架(1)并分别位于第二操作台(36)两侧的导向座(38)，两个导向座(38)上相对的两个侧面均横向固定有导杆(39)，所述第二操作台(36)的下台面并于其两侧位置均固定有导向块(40)，所述导向块(40)上开设有供导杆(39)滑移卡接的导向滑槽(41)；所述导向块(40)上固定有驱动块(42)，所述导向座(38)上固定有连接于驱动块(42)以带动驱动块(42)沿导杆(39)滑移的带轮传导装置(43)。

7.根据权利要求3所述的双工位热铆设备，其特征是：所述第一纵向压紧机构(8)包括位于第一热铆工件与第一下压板(13)之间的第一压紧板(46)，所述第一压紧板(46)的板面开设有供第一热铆柱(14)穿过的若干第一避让通孔(47)；所述第一压紧板(46)的下板面固定有用于纵向抵压第一热铆工件的若干第一抵压杆(48)；所述机架(1)上还固定有连接于第一压紧板(46)以驱动第一压紧板(46)进行纵向往复直线运动的第一动力装置(49)；

所述第二纵向压紧机构(9)包括位于第二热铆工件与第二下压板(16)之间的第二压紧板(50)，所述第二压紧板(50)的板面开设有供第二热铆柱(17)穿过的若干第二避让通孔(51)；所述第二压紧板(50)的下板面固定有用于纵向抵压第二热铆工件的若干第二抵压杆(52)；所述机架(1)上还固定有连接于第二压紧板(50)以驱动第二压紧板(50)进行纵向往复直线运动的第二动力装置(53)。

8.根据权利要求1至7任一项所述的双工位热铆设备，其特征是：所述第一限位块(44)设有若干，若干第一限位块(44)依次沿第一内衬模具(35)的侧边排列；所述驱动部(58)也设有若干并与若干第一限位块(44)一一对应连接；当第一横向压紧机构(10)在限定第一热铆工件的横向位置时，若干驱动部(58)沿着第一内衬模具(35)的侧边逐个控制对应的第一限位块(44)抵接并压紧第一热铆工件的侧边。

9.根据权利要求2至7任一项所述的双工位热铆设备，其特征是：所述设备的运行步骤如下：

步骤一，第一热铆机构(2)与第一纵向压紧机构(8)上升，然后横向驱动机构(7)带动第二热铆工位(6)前进至第一热铆机构(2)下方；

步骤二，工作人员在第二热铆工位(6)的第二内衬模具(37)上放置第二热铆工件，并通过第二横向压紧机构(11)对第二热铆工件进行横向限位；

步骤三，横向驱动机构(7)反向运行，以驱动第二热铆工位(6)回退至第二热铆机构(4)下方；

步骤四，第二纵向压紧机构(9)下降，以限定第二热铆工件的纵向位置；然后第二热铆机构(4)下降，并通过加温加压实现对第二热铆工件的热铆加工；与此同时，工作人员于第一热铆工位(5)的第一内衬模具(35)上放置第一热铆工件；

步骤五，第一纵向压紧机构(8)下降，以限定第一热铆工件的纵向位置；同时第一横向压紧机构(10)压紧第一热铆工件的侧边，以限定第一热铆工件的横向位置；然后第一热铆机构(2)下降，并通过加温加压实现对第一热铆工件的热铆加工；

步骤六，当第一热铆机构(2)与第二热铆机构(4)全都结束热铆加工后，均停止运行并上升；接着第一纵向压紧机构(8)与第二纵向压紧机构(9)上升，以解除第一热铆工件与第二热铆工件的纵向位置；

步骤七，横向驱动机构(7)再次带动第二热铆工位(6)重新前进至第一热铆机构(2)下方，以使加工完成的第二热铆工件行进至人工操作位(3)前侧；

步骤八，工作人员将第二热铆工位(6)上的第二热铆工件取下，然后于第二内衬模具(37)上放置新的待热铆工件；

步骤九，工件添置完成后，第二横向压紧机构(11)再次限定第二热铆工件的横向位置，然后横向驱动机构(7)再次反向运行，以带动第二热铆工位(6)重新退回至第二热铆机构(4)下方；

步骤十，第二纵向压紧机构(9)限定该第二热铆工件的纵向位置；然后第二热铆机构(4)再次下降，并通过加温加压实现对第二热铆工件的热铆加工；同时工作人员对第一热铆工位(5)上已经完成加工的第一热铆工件进行取件，并放置新的热铆工件；

步骤十一，第一纵向压紧机构(8)限定新添置的第一热铆工件的纵向位置；同时第一横向压紧机构(10)压紧该第一热铆工件的侧边，以限定第一热铆工件的横向位置；然后第一热铆机构(2)重新下降运行，并通过加温加压实现对第一热铆工位(5)上新添置的第一热铆工件的热铆加工；

步骤十二，重复步骤六～十一。