CN110064967A - 一种切削设备自动清削装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及切削设备技术领域，且公开了一种切削设备自动清削装置，包括切削台，切削台上开设有辅助孔和关于辅助孔对称的排屑孔；切削台的上固定有背板，背板上设有移动槽，移动槽内设有两根滑杆，两根滑杆的下表面均连接有刮板和竖板，刮板两侧壁形成两个清理面，清理面上设有防划片；竖板的底部设有刷毛；一根滑杆的侧壁与移动槽的端部之间连接有伸缩弹簧，另一根滑杆的侧壁连接有通过驱动组件驱动的绳索；所述刮板主要通过原料混合、熔炼、加入玻璃纤维、挤压成型、陶瓷喷砂处理及粘合防划片六个步骤制得；本发明切削设备中碎削清理方便；同时，清削过程中的刮板耐磨性好，不会对切削台造成摩擦损耗，清削过程不会对刮板造成损伤。

Description

一种切削设备自动清削装置

技术领域

本发明涉及切削设备技术领域，具体为一种切削设备自动清削装置。

背景技术

切削设备加工是利用切削刀具和工件的相对运动，从毛坯(铸件、锻件、型材等)上切除多余金属层，以获得尺寸精度、形状和位置精度、表面质量完全符合图样要求的机器零件的加工方法。经过铸、锻、焊所加工出来的大都为零件的毛坯，一般很少能够在机器上直接使用，还需要进一步切削加工，才能满足零件的技术要求，切削设备工作时会因切削而产生很多的碎屑，而碎屑进行清理时需要清理装置，但目前的清理装置在进行清理碎屑时，由于不够自动，从而在进行清理时不便。

同时，切削设备切削后的产生的碎渣多为金属碎渣。现有技术中的刮板在对切削设备切削后的碎渣进行清理时，如果采用金属等硬度较大的刮板，刮板易与切削台之间发生摩擦损耗而影响刮板和切削台的使用寿命；如果采用塑料、橡胶等硬度较小的刮板，虽然不会与切削台之间发生摩擦损耗影响切削台的使用寿命，但是碎渣在被刮板刮动的过程中容易划坏刮板或嵌入刮板中影响清理效果和刮板的使用寿命。因此，现有技术中的刮板不能有效的满足切削设备自动清洗装置中的清削使用需求。

综上，为了解决这些问题，本发明提出了一种切削设备自动清削装置。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种切削设备自动清削装置，具备自动清理切削所产生的碎屑的优点，解决了目前的清理装置在进行清理碎屑时，由于不够自动，从而在进行清理时不便的问题。

本发明提供如下技术方案：

一种切削设备自动清削装置，包括切削台，所述切削台上开设有贯穿切削台的辅助孔，辅助孔两侧对称开设有排屑孔；所述切削台的上表面固定有背板，背板的正面设有移动槽，移动槽内滑动连接有两根滑杆，两根滑杆之间通过连接杆连接，一根滑杆侧壁与移动槽的端部之间连接有伸缩弹簧，另一根滑杆侧壁连接有绳索，绳索的另一端贯穿背板后连接有驱动组件；所述滑杆伸出移动槽后连接有并排设置的刮板和竖板，所述刮板两侧壁从上到下向刮板中心倾斜形成两个对称的清理面，清理面上粘合有防划片；所述竖板的底部粘接有刷毛。

优选的，所述驱动组件包括电机，电机固定于切削台侧壁的安装座上，电机的输出端连接有旋转轴，所述绳索缠绕在旋转轴表面。

优选的，所述辅助孔下方设有收集箱，收集箱的内部灌入有水，所述收集箱的内底壁设有立杆，立杆的顶端伸入辅助孔后连接有横杆，所述辅助孔的左右两侧内壁均固定连接有挡块，所述横杆的下表面与两个挡块的上表面搭接。

优选的，所述收集箱的两侧壁对称开设有与收集箱内部相连通的进入孔，所述进入孔与排屑孔之间通过导管连通，所述导管靠近排屑孔的一端为软管。

一种刮板的制备方法，所述刮板的制备方法主要包括以下步骤：

步骤一：将丁基橡胶、氧化钙、硬脂酸、陶土、煤沥青、二氧化硅、氧化铁及三氧化二铝按比例混合；

步骤二：将步骤一得到的混合原料加入熔炼炉中进行熔炼；

步骤三：向步骤二熔炼完成的原料中加入玻璃纤维并搅拌均匀；

步骤四：将步骤三得到的熔炼后的原料挤出成型并冷却得到刮板样板；

步骤五：对步骤四形成的刮板样板的两个清理面分别进行陶瓷喷砂处理；

步骤六：在经过步骤五陶瓷喷砂处理后的两个清理面上分别粘合防划片。

优选的，所述步骤一中，丁基橡胶、氧化钙、硬脂酸、陶土、煤沥青、二氧化硅、氧化铁及三氧化二铝按如下重量份混合而成：丁基橡胶60～100份、氧化钙2～7份、硬脂酸1～3份、陶土4～8份、煤沥青8～18份、二氧化硅3～7份、氧化铁2～3份及三氧化二铝5～13份。

优选的，所述步骤二中熔炼炉的熔炼温度为130～180℃，熔炼时间为45～55min。

优选的，所述步骤二中的熔炼分两阶段进行，第一阶段在130～160℃的条件下进行第一次熔炼，熔炼时间为10～15min，第一次熔炼完成后冷却至室温后进行第二次熔炼；第二次熔炼在160～180℃的条件下熔炼35～40min；第二次熔炼完成后保温10h。

优选的，所述步骤三中玻璃纤维的质量为丁基橡胶质量的5％～7％。

优选的，所述步骤三中玻璃纤维的长度为8～10mm。

与现有技术对比，本发明具备以下有益效果：

1、该切削设备自动清削装置，通过电机、旋转轴、绳索、连接杆和滑杆之间的相互配合，达到经过电机作为动力，便于将绳索在旋转轴表面进行缠绕，以至于两根滑杆在移动槽内部进行滑动，另外通过刮板、竖板和刷毛之间的相互配合，达到随着滑杆进行滑动，使得刮板与刷毛自动对于碎屑进行清理，解决了目前的清理装置在进行清理碎屑时，由于不够自动，从而在进行清理时不便的问题。

2、该切削设备自动清削装置，通过切削台下表面设置的收集箱，达到利用收集箱便于将清理的碎屑以及切削时掉落的碎屑进行收集，通过排屑孔以及导管的配合，达到便于将清理的碎屑进行引导进入收集箱内部，通过收集箱内部的水，达到将碎屑进行浸泡，避免较小碎屑进入空气被人体吸入，通过立杆、横杆和挡块之间的相互配合，达到便于将收集箱进行安装或拆卸。

3、该制备方法制备的刮板样板耐磨性好、强度高，从而保证制得的刮板底部耐磨性好，延长刮板的使用寿命，节省更换刮板的时间和精力，节省成本。

4、该刮板底部为橡胶，刮板在切削台上移动的过程中即可以带动碎屑移动而掉落达到清削的效果，又不会对切削台发生摩擦损耗，从而可保证切削台的完整性，延长切削台的使用寿命。

5、该刮板的两个清理面上均粘合有防划片，刮板在带动碎削移动的过程中可以防止碎削划伤刮板或嵌入刮板内，从而保证刮板的清理效果，延长刮板的使用寿命，节省更换刮板的时间和精力，节省成本。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为收集箱的第二种连接方式结构示意图；

图4为收集箱的第三种连接方式结构示意图；

图5为驱动拉绳往复运动的另一种方式的结构示意图；

图6为主动齿轮和从动齿轮啮合的俯视图。

图中：1-切削台；2-背板；3-移动槽；4-滑杆；5-开孔；6-绳索；7-第一挡盘；8-第二挡盘；9-旋转轴；10-安装座；11-电机；12-刮板；13-排屑孔；14-刷毛；15-导管；16-进入孔；17-收集箱；18-立杆；19-水；20-挡块；21-横杆；22-竖板；23-辅助孔；24-伸缩弹簧；25-空心连接柱；26-固定台；27-挂台；28-连接杆；29-主动齿轮；30-从动齿轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-2所示，一种切削设备自动清削装置，包括切削台1，切削台1上开设有贯穿切削台1的排屑孔13，排屑孔13两侧对称开设有辅助孔23；所述切削台1的上表面固定有背板2，背板2的正面沿背板2的长度方向设有移动槽3，移动槽3内滑动连接有两根滑杆4，两根滑杆4伸出移动槽3后的下表面均连接有并排设置的刮板12和竖板22，所述刮板12两侧壁从上到下向刮板12中心倾斜形成两个对称的清理面，清理面上粘合有防划片；所述竖板22的底部粘接有刷毛14；两根所述滑杆4之间通过连接杆28连接，其中一根所述滑杆4的侧壁与移动槽3的端部之间连接有伸缩弹簧24；另一根所述滑杆4的侧壁连接有绳索6，绳索6的另一端贯穿背板2后连接有驱动组件。所述驱动组件包括电机11，电机11固定于切削台1侧壁的安装座10上，电机11的输出端连接有旋转轴9，所述绳索6缠绕在旋转轴9表面。所述背板2的一侧开设有与移动槽3内部相连通的开孔5，所述绳索6贯穿开孔5后缠绕在旋转轴9表面。所述旋转轴9上设有第一挡盘7和第二挡盘8，所述旋转轴9贯穿第一挡盘7并与第一挡盘7固定连接，所述旋转轴9顶部与第二挡盘8固定连接；所述绳索6缠绕在第一挡盘7和第二挡盘8之间。所述辅助孔23下方设有收集箱17，收集箱17的内部灌入有水19，所述收集箱17的内底壁设有立杆18，立杆18的顶端伸入辅助孔23后连接有横杆21，所述辅助孔23的左右两侧内壁均固定连接有挡块20，所述横杆21的下表面与两个挡块20的上表面搭接。所述收集箱17的靠近排屑孔13的一侧开设有与收集箱17内部相连通的进入孔16，所述进入孔16与排屑孔13之间通过导管15连通，所述导管15靠近排屑孔13的一端为软管。

本实施例使用时，切削台1的两侧固定有安装台，切削设备通过安装台固定于切削台1上。所述切削设备固定于辅助孔23的正上方。以图2为例也就是垂直于纸面的方向，对称安装有两个安装台，切削设备安装于安装台上。这样的切削设备清削装置在粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等粗加工和粗加工与精加工之间的半精加工的场合非常实用；也适合对现有抛光、砂光等修饰加工切削设备进行改造。切削工作进行时，一部分碎屑会在切削过程中经过辅助孔23进入收集箱17内部，不能通过辅助孔23进入收集箱17中的碎削会停留在切削台1的表面，如果不能及时对切削台表面的碎削进行及时有效的清理不仅会造成切削台杂乱影响切削台的卫生和整洁性，同时，还会影响下一次切削工作。因此，在完成切削工作后，将电机11启动，使得电机11带动旋转轴9转动，旋转轴9转动带动缠绕在旋转轴9上的绳索6缩短，绳索6缩短的过程中带动两根滑杆4移动，滑杆4移动的过程中带动伸缩弹簧24伸长。绳索6缩短的过程中会带动两根滑杆4向左滑动并带动刮板12和刷毛14对于切削台1的表面进行清理，使得碎屑经过辅助孔23进入收集箱17内部，同时也会经过排屑孔13和导管15进入收集箱17内部。本实施例中的电机11为正反转电机11，当滑杆4移动至移动槽3端部时，电机11反转，电机11反转的过程中绳索6脱离旋转轴9，伸缩弹簧24恢复弹力，伸缩弹簧24在恢复弹力的过程中带动绳索6伸长并带动两根滑杆4向远离移动槽3端部的方向移动，滑杆4移动的过程中再次对切削台1进行清理；因此，通过电机11与伸缩弹簧24的配合实现滑杆4在移动槽3内往返运动，滑杆4往返运动的过程中对切削台1进行清理，实现切削设备的自动清削。清削完成后可以将收集箱17进行转动，使得收集箱17带动横杆21与挡块20分离，即可将收集箱17拆除进行倾倒内部碎屑。

本实施例中，拉绳6的往复运动不限于通过正反转电机的带动来实现，其他能够实现拉绳6往复运动的结构均可。如电机11的输出轴连接有主动齿轮29，主动齿轮29啮合有从动齿轮30，所述旋转轴9贯穿从动齿轮30后伸入安装座10上的轴承座内。所述旋转轴9的上端缠绕拉绳6。所述主动齿轮29的一半设有齿，主动齿轮29的另一半为圆弧状。工作过程中，电机10带动主动齿轮29转动，当主动齿轮29上的齿与从动齿轮30啮合时，主动齿轮29带动从动齿轮30转动，从动齿轮30转动带动拉绳6缠绕在旋转轴9上，伸缩弹簧24缩短；当主动齿轮29继续转动至主动齿轮29上的齿与从动齿轮30分离时，伸缩弹簧24恢复弹力带动拉绳6伸长，从而使从动齿轮30反向转动；当主动齿轮29上的齿再次与从动齿轮30啮合时再次带动拉绳6缠绕在旋转轴9上而缩短；如此反复实现拉绳6的伸长与缩短往复运动，从而实现刮板12与刷毛14的往复运动，在刮板12与刷毛14的往复运动的过程中对切削台1进行清理，保证清理的自动性，提高清理效率。

本实施例中，图6中主动齿轮29和从动齿轮30的大小仅是一个大小表示，并不限于此大小关系。实际应用过程中可以根据不同需求调整主动齿轮29和从动齿轮30的大小。

本实施例中，辅助孔23的大小大于切削设备的大小，使切削过程中产生的碎削能够尽可能多的掉落进辅助孔23中进行收集。同时，辅助孔23的大小大于切削设备的大小还可以避免刮板12和刷毛14在移动过程中与切削设备发生碰撞而影响切削设备的正常工作。

本实施例中，所述导管15靠近排屑孔13的一端为软管可以方便对导管15进行移动，当需要对收集箱17进行取下进行清理时，移动导管15使导管15与进入孔16分离，从而便于收集箱17的取下，防止导管15阻挡而不能对收集箱17进行清理。

本实施例中，刮板12和刷毛14的底部均与切削台1接触，保证刮板12和刷毛14在移动过程中能够带动碎削移动，从而实现碎削的自动清理。所述刷毛14与竖板22之间的连接关系不限于粘接，其他能够实现刷毛14与竖板22之间可拆卸连接的连接方式均可。如刷毛14的上端通过固定块进行固定，固定块与竖板22底部之间通过螺钉、螺栓等方式连接。刷毛14与竖板22之间可拆卸的连接可以方便对刷毛14进行拆卸清洗和更换，减小清洗和更换刷毛14的时间和精力，同时还可以避免对刷毛14进行更换时需要对竖板22进行更换，达到节省材料的目的。

本实施例中，收集箱17的固定与分离不限于通过横杆21与挡块20的配合的方式来实现。其他能够实现收集箱17与切削台1底部可拆卸连接的方式均可。如在切削台1下端设置空心连接柱25，空心连接柱25固定于辅助孔23的下方，空心连接柱25的内径与辅助孔23的内径相等。所述空心连接柱25的外表面沿空心连接柱25的圆周方向设有外螺纹，所述收集箱17上端内壁设有与外螺纹配合的内螺纹，所述收集箱17通过螺纹连接的方式与切削台1连接，如图3所示。或者在切削台1底部设置固定台26，固定台26对称设置于辅助孔23两侧，所述收集箱17上端外壁对称设有挂台27，通过抽取的方式将收集箱17的挂台27挂在固定台26上的方式对收集箱17进行固定。这两种连接方式均可实现收集箱17与切削台1之间的可拆卸连接，从而便于将收集箱17取下进行清理，如图4所示。

实施例2

一种刮板的制备方法，所述刮板的制备方法主要包括以下步骤：

步骤一：将丁基橡胶、氧化钙、硬脂酸、陶土、煤沥青、二氧化硅、玻璃纤维、氧化铁及三氧化二铝按如下重量份混合：丁基橡胶60～100份、氧化钙2～7份、硬脂酸1～3份、陶土4～8份、煤沥青8～18份、二氧化硅3～7份、氧化铁2～3份及三氧化二铝5～13份；

步骤二：将步骤一得到的混合原料加入熔炼炉中进行熔炼，所述熔炼炉的熔炼温度为130～180℃；所述熔炼分两阶段进行，第一阶段在130～160℃的条件下进行第一次熔炼，熔炼时间为10～15min，第一次熔炼完成后冷却至室温后进行第二次熔炼，第二次熔炼在160～180℃的条件下熔炼35～40min；第二次熔炼完成后保温10h；

步骤三：向步骤二熔炼完成后的原料中加入长度为8～10mm玻璃纤维，玻璃纤维的加入量为丁基橡胶质量的5％～7％。

步骤四：将步骤三得到的熔炼后的原料挤出成型并冷却得到刮板样板；所述挤出成型在挤压磨具中进行，所述冷却采用自然冷却的方式；

步骤五：对步骤四形成的刮板样板的两个清理面分别进行陶瓷喷砂处理；所述喷砂采用陶瓷喷砂机进行；

步骤六：在经过步骤五陶瓷喷砂处理后的两个清理面上分别粘合防划片。

实施例3

一种刮板的制备方法，所述刮板的制备方法主要包括以下步骤：

步骤一：将丁基橡胶、氧化钙、硬脂酸、陶土、煤沥青、二氧化硅、玻璃纤维、氧化铁及三氧化二铝按如下重量份混合：丁基橡胶60份、氧化钙2份、硬脂酸1份、陶土4份、煤沥青8份、二氧化硅3份、氧化铁2份及三氧化二铝5份；

步骤二：将步骤一得到的混合原料加入熔炼炉中进行熔炼，所述熔炼分两阶段进行，第一阶段在130℃的条件下进行第一次熔炼，熔炼时间为10min，第一次熔炼完成后冷却至室温后进行第二次熔炼，第二次熔炼在160℃的条件下熔炼35min；第二次熔炼完成后保温10h；

步骤三：向步骤二熔炼完成后的原料中加入长度为8mm玻璃纤维，玻璃纤维的加入量为丁基橡胶质量的5％。

步骤四：将步骤三得到的熔炼后的原料挤出成型并冷却得到刮板样板；所述挤出成型在挤压磨具中进行，所述冷却采用自然冷却的方式；

步骤五：对步骤四形成的刮板样板的两个清理面分别进行陶瓷喷砂处理；所述喷砂采用陶瓷喷砂机进行；

步骤六：在经过步骤五陶瓷喷砂处理后的两个清理面上分别粘合防划片。

实施例4

一种刮板的制备方法，所述刮板的制备方法主要包括以下步骤：

步骤一：将丁基橡胶、氧化钙、硬脂酸、陶土、煤沥青、二氧化硅、玻璃纤维、氧化铁及三氧化二铝按如下重量份混合：丁基橡胶80份、氧化钙5份、硬脂酸2份、陶土6份、煤沥青13份、二氧化硅5份、氧化铁2.5份及三氧化二铝9份；

步骤二：将步骤一得到的混合原料加入熔炼炉中进行熔炼，所述熔炼分两阶段进行，第一阶段在145℃的条件下进行第一次熔炼，熔炼时间为13min，第一次熔炼完成后冷却至室温后进行第二次熔炼，第二次熔炼在170℃的条件下熔炼38min；第二次熔炼完成后保温10h；

步骤三：向步骤二熔炼完成后的原料中加入长度为8～10mm玻璃纤维，玻璃纤维的加入量为丁基橡胶质量的6％。

步骤四：将步骤三得到的熔炼后的原料挤出成型并冷却得到刮板样板；所述挤出成型在挤压磨具中进行，所述冷却采用自然冷却的方式；

步骤五：对步骤四形成的刮板样板的两个清理面分别进行陶瓷喷砂处理；所述喷砂采用陶瓷喷砂机进行；

步骤六：在经过步骤五陶瓷喷砂处理后的两个清理面上分别粘合防划片。

实施例5

一种刮板的制备方法，所述刮板的制备方法主要包括以下步骤：

步骤一：将丁基橡胶、氧化钙、硬脂酸、陶土、煤沥青、二氧化硅、玻璃纤维、氧化铁及三氧化二铝按如下重量份混合：丁基橡胶100份、氧化钙7份、硬脂酸3份、陶土8份、煤沥青18份、二氧化硅7份、氧化铁3份及三氧化二铝13份；

步骤二：将步骤一得到的混合原料加入熔炼炉中进行熔炼，所述熔炼分两阶段进行，第一阶段在160℃的条件下进行第一次熔炼，熔炼时间为15min，第一次熔炼完成后冷却至室温后进行第二次熔炼，第二次熔炼在180℃的条件下熔炼40min；第二次熔炼完成后保温10h；

步骤三：向步骤二熔炼完成后的原料中加入长度为10mm玻璃纤维，玻璃纤维的加入量为丁基橡胶质量的7％。

步骤四：将步骤三得到的熔炼后的原料挤出成型并冷却得到刮板样板；所述挤出成型在挤压磨具中进行，所述冷却采用自然冷却的方式；

步骤五：对步骤四形成的刮板样板的两个清理面分别进行陶瓷喷砂处理；所述喷砂采用陶瓷喷砂机进行；

步骤六：在经过步骤五陶瓷喷砂处理后的两个清理面上分别粘合防划片。

在实施例2-5中，所述丁基橡胶为燕山石化公司的1751优级品丁基橡胶；所述氧化钙为衡山皕成钙业有限公司的YB/T042-2004工业级氧化钙；所述硬脂酸为利扬的1801工业级硬脂酸；所述陶土为宁波嘉和新材料科技有限公司的G-001的陶土；煤沥青为邯郸市贺雷建材有限公司的高温煤沥青；所述二氧化硅为聊城赛立科新材料有限公司的HS-361型二氧化硅；所述氧化铁为义安区顺安云母氧化铁粉厂的橡胶用氧化铁粉；所述三氧化二硅为益阳闪星锑业有限公司的1309-64-4型三氧化二硅；所述玻璃纤维为中国巨石股份有限公司的JSWX016型玻璃纤维。

在实施例3-5中，测量制得的橡胶制品的拉伸强度和磨耗指数。所述拉伸强度的测试通过拉力试验机进行，拉力试验机应符合HG2369的规定，其测力精度应达到B级。所述磨耗指数测量通过GB/T25262-2010标准进行试验。测量结果如下表所示：

表一：橡胶制品拉伸强度和磨耗指数的测量结果

由此可见，本发明中制备的橡胶制品的拉伸强度最大提高了24.2％，磨耗指数减少量最大减少了36.3％，因此，本发明制备的橡胶制品强度高、耐磨性好。

在实施例2-5中，制备的橡胶材料耐磨性好、强度高、硬度高，从而保证制得的刮板12在移动过程中不会发生变形，且刮板12底部耐磨性好，延长刮板12的使用寿命，节省更换刮板12的时间和精力，节省成本。陶瓷喷砂可以对刮板12两个清理面上的毛刺、污物及氧化层进行去除，同时还可以提升刮板清理面表面粗糙度，从而增加防划片与清理面之间的接触面积，进而增加防划片的附着力，保证防划片与刮板12之间的结合强度，防止防划片在清削过程中发生掉落，保证清削效果。同时，该刮板12底部为橡胶，刮板12在切削台1上移动的过程中即可以带动碎屑移动而掉落达到清削的效果，又不会对切削台1发生摩擦损耗，从而可保证切削台1的完整性，延长切削台1的使用寿命。该刮板12的两个清理面上均粘合有防划片，刮板12在带动碎削移动的过程中可以防止碎削划伤刮板12或嵌入刮板12内，从而保证刮板12的清理效果，延长刮板12的使用寿命，节省更换刮板12的时间和精力，节省成本。玻璃纤维的表面处理虽然可以增加玻璃纤维表面的吸水性及比表面积，但是，经过试验，本发明中无需常规的硅烷偶联剂处理性能也不会有任何影响。因此，本发明中，玻璃纤维不需要进行表面处理，玻璃纤维也可与原料混合而增加制得的橡胶制品的强度和耐磨性，从而节省表面处理的时间和工序，并可以节省表面处理的成本。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种切削设备自动清削装置，包括切削台(1)，其特征在于：所述切削台(1)上开设有贯穿切削台(1)的辅助孔(23)，辅助孔(23)两侧对称开设有排屑孔(13)；所述切削台(1)的上表面固定有背板(2)，背板(2)的正面设有移动槽(3)，移动槽(3)内滑动连接有两根滑杆(4)，两根滑杆(4)之间通过连接杆(28)连接，一根滑杆(4)侧壁与移动槽(3)的端部之间连接有伸缩弹簧(24)，另一根滑杆(4)侧壁连接有绳索(6)，绳索(6)的另一端贯穿背板(2)后连接有驱动组件；所述滑杆(4)伸出移动槽(3)后连接有并排设置的刮板(12)和竖板(22)，所述刮板(12)两侧壁从上到下向刮板(12)中心倾斜形成两个对称的清理面，清理面上粘合有防划片；所述竖板(22)的底部粘接有刷毛(14)。

2.根据权利要求1所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述驱动组件包括电机(11)，电机(11)固定于切削台(1)侧壁的安装座(10)上，电机(11)的输出端连接有旋转轴(9)，所述绳索(6)缠绕在旋转轴(9)表面。

3.根据权利要求1所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述辅助孔(23)下方设有收集箱(17)，收集箱(17)的内部灌入有水(19)，所述收集箱(17)的内底壁设有立杆(18)，立杆(18)的顶端伸入辅助孔(23)后连接有横杆(21)，所述辅助孔(23)的左右两侧内壁均固定连接有挡块(20)，所述横杆(21)的下表面与两个挡块(20)的上表面搭接。

4.根据权利要求3所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述收集箱(17)的两侧壁对称开设有与收集箱(17)内部相连通的进入孔(16)，所述进入孔(16)与排屑孔(13)之间通过导管(15)连通，所述导管(15)靠近排屑孔(13)的一端为软管。

5.根据权利要求1所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述刮板(12)的制备方法主要包括以下步骤：

步骤一：将丁基橡胶、氧化钙、硬脂酸、陶土、煤沥青、二氧化硅、氧化铁及三氧化二铝按比例混合；

步骤二：将步骤一得到的混合原料加入熔炼炉中进行熔炼；

步骤三：向步骤二熔炼完成的原料中加入玻璃纤维并搅拌均匀；

步骤四：将步骤三得到的熔炼后的原料挤出成型并冷却得到刮板样板；

步骤五：对步骤四形成的刮板样板的两个清理面分别进行陶瓷喷砂处理；

步骤六：在经过步骤五陶瓷喷砂处理后的两个清理面上分别粘合防划片。

6.根据权利要求5所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述步骤一中，丁基橡胶、氧化钙、硬脂酸、陶土、煤沥青、二氧化硅、氧化铁及三氧化二铝按如下重量份混合而成：丁基橡胶60～100份、氧化钙2～7份、硬脂酸1～3份、陶土4～8份、煤沥青8～18份、二氧化硅3～7份、氧化铁2～3份及三氧化二铝5～13份。

7.根据权利要求5所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述步骤二中熔炼炉的熔炼温度为130～180℃，熔炼时间为45～55min。

8.根据权利要求5所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述步骤二中的熔炼分两阶段进行，第一阶段在130～160℃的条件下进行第一次熔炼，熔炼时间为10～15min，第一次熔炼完成后冷却至室温后进行第二次熔炼；第二次熔炼在160～180℃的条件下熔炼35～40min；第二次熔炼完成后保温10h。

9.根据权利要求5所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述步骤三中玻璃纤维的质量为丁基橡胶质量的5％～7％。

10.根据权利要求5所述的一种切削设备自动清削装置，其特征在于：所述步骤三中玻璃纤维的长度为8～10mm。