CN110039212A - 一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置及工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置及工艺，包括平台、顶出组件、第一导轨、第一滑块、立柱、第二导轨、第二滑块、压紧气缸、定位块、后龙门梁、中龙门梁、前龙门梁、第一垫条和第二垫条；本发明能根据底板不同部位处的焊接变形量的不同来合理排布压紧气缸的位置，并调整每个压紧气缸的压力值，有效控制了底板的焊接变形量，大大提高了自卸车货箱底板焊接后的平面度，无需另行安排整形工序，提高了生产效率，且操作简单方便。

Description

一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置及工艺
技术领域
本发明涉及一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置及工艺。
背景技术
预先将焊件制出一个变形，使这个变形与焊后发生的变形方向相反而数值相等，这种方法称为反变形法；自卸车货箱底板焊接及焊接变形控制是保证货箱质量和生产效率的重要因素；货箱底板是整个自卸车车厢受力最大的部位，在焊接生产过程中，自卸车货箱底板变形严重是普遍存在的现象，焊接变形不仅会对产品的外观和结构产生影响，更会降低底板的刚性，从而降低车厢的承载能力、稳定性和使用寿命；现有的自卸车货箱底板在焊接时极易发生弯曲变形，导致自卸车货箱底板的平面度较差，焊接后需要安排较多时间来对底板进行整形，生产效率较低，有待于进一步改进。
发明内容
针对上述现有技术的现状，本发明所要解决的技术问题在于提供一种能有效控制底板的焊接变形量，大大提高了自卸车货箱底板焊接后的平面度，无需另行安排整形工序，提高了生产效率，且操作简单方便的保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置及工艺。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置，包括平台、顶出组件、第一导轨、第一滑块、立柱、第二导轨、第二滑块、压紧气缸、定位块、后龙门梁、中龙门梁、前龙门梁、第一垫条和第二垫条，其特征在于，所述平台的上平面上开设有多个等间距分布的矩形孔组合，每个所述矩形孔组合包括两个对称分布的矩形孔，每个所述矩形孔中均设置有一个顶出组件，所述顶出组件包括顶出气缸、U型架和滚轮；所述顶出气缸竖直固定在平台的内部，所述顶出气缸的伸缩端竖直向上固定在U型架的下侧，所述U型架的上侧内部设置有可转动的滚轮，所述滚轮的上侧插入在矩形孔中；所述平台的左右两侧均固定有一个相互对称且平行分布的第一导轨，两个所述第一导轨之间设置有三个可滑移的第一滑块组合，所述第一滑块组合包括两个对称分布的第一滑块，三个所述第一滑块组合的上方分别设置有横向分布的后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁；所述后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁的下侧两端均固定有一个竖直分布的立柱，所述后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁的下侧均固定有一个横向分布的第二导轨，后龙门梁下侧的所述第二导轨上套设连接有两个第二滑块，中龙门梁下侧的所述第二导轨上套设连接有四个第二滑块，前龙门梁下侧的所述第二导轨上套设连接有两个第二滑块，每个所述第二滑块的下侧均固定有一个竖直分布的压紧气缸；每个所述压紧气缸的伸缩端均竖直向下设置，所述平台的上平面右侧固定有多个等间距分布且位于同一直线上的定位块，所述平台的上平面前后两侧分别固定有相互平行的第二垫条和第一垫条。
优选地，后龙门梁上的两个所述立柱的下端分别固定在前侧的一个第一滑块组合中的两个第一滑块的上侧，中龙门梁上的两个所述立柱的下端分别固定在中间的一个第一滑块组合中的两个第一滑块的上侧，前龙门梁上的两个所述立柱的下端分别固定在后侧的一个第一滑块组合中的两个第一滑块的上侧。
优选地，所述第一垫条和第二垫条的高度均为6～30mm，所述第一垫条与平台的后侧边缘之间的距离和所述第二垫条与平台的前侧边缘之间的距离均为500～900mm。
一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接工艺，其特征在于，其包括如下步骤：
(1)将底板正面朝下放置于第一垫条和第二垫条的上方，并将底板14的左侧边缘靠紧每个定位块；
(2)将后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁均移动到底板的中部和尾部上方并等间距排布，然后驱动每个压紧气缸的伸缩端均向下伸出并压紧底板；焊接人员蹲在中龙门梁的中部下方并从中间向四周辐射焊接；焊后继续保压；
(3)每个压紧气缸均松压回缩，驱动每个顶出气缸的伸缩端向上伸出，进而通过U型架顶起每个滚轮，每个滚轮竖直向上接触底板并顶起底板，调整第一垫条和第二垫条位置后将每个顶出气缸复位；
(4)将后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁均移动到底板的中部和前部上方并等间距排布，然后驱动每个压紧气缸的伸缩端均向下伸出并压紧底板；焊接人员蹲在中龙门梁的中部下方并从中间向四周辐射焊接；
(5)将底板翻转使其正面朝上，直接进行自动焊。
优选地，所述步骤(1)中的保压时间为5min。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明能根据底板不同部位处的焊接变形量的不同来合理排布压紧气缸的位置，并调整每个压紧气缸的压力值，有效控制了底板的焊接变形量，大大提高了自卸车货箱底板焊接后的平面度，无需另行安排整形工序，提高了生产效率，且操作简单方便。
附图说明
图1为本发明的后侧结构图；
图2为本发明的焊接底板尾部时的结构位置图；
图3为本发明的焊接底板前部时的结构位置图；
图4为本发明的顶出组件的结构图。
具体实施方式
如图1～4所示，一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置及工艺，包括平台8、顶出组件、第一导轨9、第一滑块11、立柱10、第二导轨13、第二滑块12、压紧气缸15、定位块2、后龙门梁3、中龙门梁4、前龙门梁5、第一垫条6和第二垫条7；平台8的上平面上开设有多个等间距分布的矩形孔组合，每个矩形孔组合包括两个对称分布的矩形孔81，每个矩形孔81中均设置有一个顶出组件，顶出组件包括顶出气缸16、U型架17和滚轮1；顶出气缸16竖直固定在平台8的内部，顶出气缸16的伸缩端竖直向上固定在U型架17的下侧，U型架17的上侧内部设置有可转动的滚轮1，滚轮1的上侧插入在矩形孔81中；平台8的左右两侧均固定有一个相互对称且平行分布的第一导轨9，两个第一导轨9之间设置有三个可滑移的第一滑块组合，第一滑块组合包括两个对称分布的第一滑块11，三个第一滑块组合的上方分别设置有横向分布的后龙门梁3、中龙门梁4和前龙门梁5；后龙门梁3、中龙门梁4和前龙门梁5的下侧两端均固定有一个竖直分布的立柱10，后龙门梁3上的两个立柱10的下端分别固定在前侧的一个第一滑块组合中的两个第一滑块11的上侧，中龙门梁4上的两个立柱10的下端分别固定在中间的一个第一滑块组合中的两个第一滑块11的上侧，前龙门梁5上的两个立柱10的下端分别固定在后侧的一个第一滑块组合中的两个第一滑块11的上侧，后龙门梁3、中龙门梁4和前龙门梁5的下侧均固定有一个横向分布的第二导轨13，后龙门梁3下侧的第二导轨13上套设连接有两个第二滑块12，中龙门梁4下侧的第二导轨13上套设连接有四个第二滑块12，前龙门梁5下侧的第二导轨13上套设连接有两个第二滑块12，每个第二滑块12的下侧均固定有一个竖直分布的压紧气缸15；每个压紧气缸15的伸缩端均竖直向下设置，平台8的上平面右侧固定有多个等间距分布且位于同一直线上的定位块2，平台8的上平面前后两侧分别固定有相互平行的第二垫条7和第一垫条6，第一垫条6和第二垫条7的高度均为6～30mm，第一垫条6与平台8的后侧边缘之间的距离和第二垫条7与平台8的前侧边缘之间的距离均为500～900mm。
焊接工艺：(1)将底板14正面朝下放置于第一垫条6和第二垫条7的上方，并将底板14的左侧边缘靠紧每个定位块2；(2)将后龙门梁3、中龙门梁4和前龙门梁5均移动到底板14的中部和尾部上方并等间距排布，然后驱动每个压紧气缸15的伸缩端均向下伸出并压紧底板14；焊接人员蹲在中龙门梁4的中部下方并从中间向四周辐射焊接；焊后继续保压5min；(3)每个压紧气缸15均松压回缩，驱动每个顶出气缸16的伸缩端向上伸出，进而通过U型架17顶起每个滚轮1，每个滚轮1竖直向上接触底板14并顶起底板14，调整第一垫条6和第二垫条7位置后将每个顶出气缸16复位；(4)将后龙门梁3、中龙门梁4和前龙门梁5均移动到底板14的中部和前部上方并等间距排布，然后驱动每个压紧气缸15的伸缩端均向下伸出并压紧底板14；焊接人员蹲在中龙门梁4的中部下方并从中间向四周辐射焊接；(5)将底板14翻转使其正面朝上，直接进行自动焊；(6)借助磁力座对底板14进行平整度检测：在底板14正面井子架左右纵梁位置各拉一根水平线，配合板尺，测量几处底板14正面到水平线的高度，减去磁力座的高度，差值的绝对值≤3mm，符合技术要求。
预先将焊件制出一个变形，使这个变形与焊后发生的变形方向相反而数值相等，这种方法称为反变形法；自卸车货箱底板焊接及焊接变形控制是保证货箱质量和生产效率的重要因素；货箱底板是整个自卸车车厢受力最大的部位，在焊接生产过程中，自卸车货箱底板变形严重是普遍存在的现象，焊接变形不仅会对产品的外观和结构产生影响，更会降低底板的刚性，从而降低车厢的承载能力、稳定性和使用寿命；现有的自卸车货箱底板在焊接时极易发生弯曲变形，导致自卸车货箱底板的平面度较差，焊接后需要安排较多时间来对底板14进行整形，生产效率较低；本发明能根据底板14不同部位处的焊接变形量的不同来合理排布压紧气缸15的位置，并调整每个压紧气缸15的压力值，有效控制了底板14的焊接变形量，大大提高了自卸车货箱底板焊接后的平面度，无需另行安排整形工序，提高了生产效率，且操作简单方便。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。

Claims (5)

1.一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置，包括平台、顶出组件、第一导轨、第一滑块、立柱、第二导轨、第二滑块、压紧气缸、定位块、后龙门梁、中龙门梁、前龙门梁、第一垫条和第二垫条，其特征在于，所述平台的上平面上开设有多个等间距分布的矩形孔组合，每个所述矩形孔组合包括两个对称分布的矩形孔，每个所述矩形孔中均设置有一个顶出组件，所述顶出组件包括顶出气缸、U型架和滚轮；所述顶出气缸竖直固定在平台的内部，所述顶出气缸的伸缩端竖直向上固定在U型架的下侧，所述U型架的上侧内部设置有可转动的滚轮，所述滚轮的上侧插入在矩形孔中；所述平台的左右两侧均固定有一个相互对称且平行分布的第一导轨，两个所述第一导轨之间设置有三个可滑移的第一滑块组合，所述第一滑块组合包括两个对称分布的第一滑块，三个所述第一滑块组合的上方分别设置有横向分布的后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁；所述后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁的下侧两端均固定有一个竖直分布的立柱，所述后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁的下侧均固定有一个横向分布的第二导轨，后龙门梁下侧的所述第二导轨上套设连接有两个第二滑块，中龙门梁下侧的所述第二导轨上套设连接有四个第二滑块，前龙门梁下侧的所述第二导轨上套设连接有两个第二滑块，每个所述第二滑块的下侧均固定有一个竖直分布的压紧气缸；每个所述压紧气缸的伸缩端均竖直向下设置，所述平台的上平面右侧固定有多个等间距分布且位于同一直线上的定位块，所述平台的上平面前后两侧分别固定有相互平行的第二垫条和第一垫条。
2.根据权利要求1所述的一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置，其特征在于，后龙门梁上的两个所述立柱的下端分别固定在前侧的一个第一滑块组合中的两个第一滑块的上侧，中龙门梁上的两个所述立柱的下端分别固定在中间的一个第一滑块组合中的两个第一滑块的上侧，前龙门梁上的两个所述立柱的下端分别固定在后侧的一个第一滑块组合中的两个第一滑块的上侧。
3.根据权利要求1所述的一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接装置，其特征在于，所述第一垫条和第二垫条的高度均为6～30mm，所述第一垫条与平台的后侧边缘之间的距离和所述第二垫条与平台的前侧边缘之间的距离均为500～900mm。
4.一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接工艺，其特征在于，其包括如下步骤：
(1)将底板正面朝下放置于第一垫条和第二垫条的上方，并将底板14的左侧边缘靠紧每个定位块；
(2)将后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁均移动到底板的中部和尾部上方并等间距排布，然后驱动每个压紧气缸的伸缩端均向下伸出并压紧底板；焊接人员蹲在中龙门梁的中部下方并从中间向四周辐射焊接；焊后继续保压；
(3)每个压紧气缸均松压回缩，驱动每个顶出气缸的伸缩端向上伸出，进而通过U型架顶起每个滚轮，每个滚轮竖直向上接触底板并顶起底板，调整第一垫条和第二垫条位置后将每个顶出气缸复位；
(4)将后龙门梁、中龙门梁和前龙门梁均移动到底板的中部和前部上方并等间距排布，然后驱动每个压紧气缸的伸缩端均向下伸出并压紧底板；焊接人员蹲在中龙门梁的中部下方并从中间向四周辐射焊接；
(5)将底板翻转使其正面朝上，直接进行自动焊。
5.根据权利要求4所述的一种保证自卸车货箱底板平面度的反变形焊接工艺，其特征在于，所述步骤(1)中的保压时间为5min。
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