CN102837145A - 一种前顶内嵌式自卸车底板焊接反变形工艺 - Google Patents

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本发明公开了一种前顶内嵌式自卸车底板焊接反变形工艺，包括如下步骤：设计工装，设计工装，包括平台，平台上沿上下滑动安装有与底板前端缺口间距且长度相等的垫板，垫板上开有凹槽，凹槽内安装有圆钢，平台上位于垫板下方开有顶出孔，顶出孔下方安装有顶出油缸，活塞杆端部与圆钢外壁相固定；所述的平台拐角处设有定位杆，定位杆外套装有弹簧；将底板正反面放置于圆钢上端，焊接后检测底板前端缺口两侧边的翘起量进行互消控制变形量，使底板与内嵌式前门进行组装后间隙较小。本发明通过底板正反面焊接量的不同，利用焊接人员、底板自身重量配合油缸进行控制实现反变形调节，可以解决整车合箱过程中前门与底板两前端侧边间隙较大，可焊性差。

Description

一种前顶内嵌式自卸车底板焊接反变形工艺
技术领域：
本发明涉及前门内嵌式自卸车制造技术，尤其涉及一种前顶内嵌式自卸车底板焊接反变形工艺。
背景技术：
前顶内嵌式自卸车底板前端开缺口，按照常规焊接工艺将底板反面置于平台上焊接，并用油缸压紧焊接，因自卸车的焊接量很大，焊接过程中没有进行有效焊接防变形控制，容易导致前端开缺口部位两侧边上翘变形。最终底板翻转到正面，进行整车合箱过程中，前门与底板两前端侧边下凹间隙较大（最大约在15~20mm），因间隙大导致对该车施焊接困难，容易出现塞焊，焊不透等缺陷，影响整车的焊接质量。
发明内容：
本发明的目的是提供一种前顶内嵌式自卸车底板焊接反变形工艺，有效地减少整车合箱过程中前门与底板两前端侧边间隙较大，可焊性差，焊接后存在质量隐患的问题。
本发明的技术方案如下： 
前顶内嵌式自卸车底板焊接反变形工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）、设计工装，包括平台，平台上沿上下滑动安装有与底板前端缺口间距且长度相等的垫板，垫板上开有半圆形凹槽，半圆形凹槽内安装有圆钢，所述的平台上位于垫板下方开有顶出孔，顶出孔下方的平台上安装有顶出油缸，顶出油缸的活塞杆穿过顶出孔，活塞杆端部与圆钢外壁相固定；所述的平台拐角处设有定位杆，定位杆外套装有弹簧；
（2）将底板正面放置于圆钢的上方，底板前端缺口两侧正好与圆钢平行，根据圆钢的厚度调整定位杆与圆钢顶部的间距，间距一般为10~20mm；
（3）将底板正面放置于圆钢上端，底板四周用油缸压紧，焊接人员蹲在底板上进行焊接，由于焊接量小于底板反面，焊接时间较短，焊接顺序从中间向四周辐射，底板前端缺口两侧边向底板上端面的翘起量为A；
（4）将底板换面，反面放置于圆钢上端，底板四周再次用油缸压紧，焊接人员蹲在底板上进行焊接，焊接顺序从中间向四周辐射，底板前端两侧边向底板反面的翘起量为B；
（5）在底板的正面及反面利用油缸向下压，下压行程为10~20mm；
（6）平整度检测：通过水平平行线发生器对底板正面的对角线、侧边、前端缺口沿线进行检测，得正面与前端缺口沿线高度差范围为0.5~2.5mm；
（7）组装后间隙检测：将底板与内嵌式前门进行组装后，间隙为1~5mm，焊接方便。
本发明的优点是： 
本发明设计思路新颖，通过底板正反面焊接量的不同，利用焊接人员、底板自身重量配合油缸进行控制实现反变形调节，可以解决整车合箱过程中前门与底板两前端侧边间隙较大，可焊性差。
附图说明：
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式：
参见图1：
前顶内嵌式自卸车底板焊接反变形工艺，包括如下步骤：
（1）、设计工装，包括平台1，平台1上沿上下滑动安装有与底板前端缺口间距且长度相等的垫板2，垫板2上开有半圆形凹槽3，半圆形凹槽3内安装有圆钢4，平台1上位于垫板2下方开有顶出孔5，顶出孔5下方的平台上安装有顶出油缸6，顶出油缸6的活塞杆穿过顶出孔5，活塞杆端部与圆钢4外壁相固定；平台1拐角处设有定位杆7，定位杆7外套装有弹簧8；
（2）将底板正面放置于圆钢的上方，底板前端缺口两侧正好与圆钢平行，根据圆钢的厚度调整定位杆与圆钢顶部的间距，间距一般为10~20mm；
（3）将底板正面放置于圆钢上端，底板四周用油缸压紧，焊接人员蹲在底板上进行焊接，由于焊接量小于底板反面，焊接时间较短，焊接顺序从中间向四周辐射，底板前端缺口两侧边向底板上端面的翘起量为A；
（4）将底板换面，反面放置于圆钢上端，底板四周再次用油缸压紧，焊接人员蹲在底板上进行焊接，焊接顺序从中间向四周辐射，底板前端两侧边向底板反面的翘起量为B；
（5）在底板的正面及反面利用油缸向下压，下压行程为10~20mm；
（6）平整度检测：通过水平平行线发生器对底板正面的对角线、侧边、前端缺口沿线进行检测，得正面与前端缺口沿线高度差范围为0.5~2.5mm；
（7）组装后间隙检测：将底板与内嵌式前门进行组装后，间隙为1~5mm，焊接方便。
实验检测数据： 
Figure 201210324060X100002DEST_PATH_IMAGE001

Claims (1)

1.一种前顶内嵌式自卸车底板焊接反变形工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）、设计工装，包括平台，平台上沿上下滑动安装有与底板前端缺口间距且长度相等的垫板，垫板上开有半圆形凹槽，半圆形凹槽内安装有圆钢，所述的平台上位于垫板下方开有顶出孔，顶出孔下方的平台上安装有顶出油缸，顶出油缸的活塞杆穿过顶出孔，活塞杆端部与圆钢外壁相固定；所述的平台拐角处设有定位杆，定位杆外套装有弹簧；
（2）将底板正面放置于圆钢的上方，底板前端缺口两侧正好与圆钢平行，根据圆钢的厚度调整定位杆与圆钢顶部的间距，间距一般为10~20mm；
（3）将底板正面放置于圆钢上端，底板四周用油缸压紧，焊接人员蹲在底板上进行焊接，由于焊接量小于底板反面，焊接时间较短，焊接顺序从中间向四周辐射，底板前端缺口两侧边向底板上端面的翘起量为A；
（4）将底板换面，反面放置于圆钢上端，底板四周再次用油缸压紧，焊接人员蹲在底板上进行焊接，焊接顺序从中间向四周辐射，底板前端两侧边向底板反面的翘起量为B；
（5）在底板的正面及反面利用油缸向下压，下压行程为10~20mm；
（6）平整度检测：通过水平平行线发生器对底板正面的对角线、侧边、前端缺口沿线进行检测，得正面与前端缺口沿线高度差范围为0.5~2.5mm；
（7）组装后间隙检测：将底板与内嵌式前门进行组装后，间隙为1~5mm，焊接方便。
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