CN110000231A - 一种铝合金型材挤压成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种铝合金型材挤压成型工艺，本发明可以解决模具由于挤压受到的挤压力导致其因受力不均匀而被撑开，导致挤压过程中断或者影响挤压出的产品质量；同时现有的模具模孔尺寸固定，只能单独生产出同一种型号的挤压件；生产不同种规格的挤压件的时候需要频繁更换模具，严重影响生产效率等难题；本发明可以实现保证挤压件生产质量的功能，具有密合性好、结构简单、便于调节模具中模孔的尺寸等优点。

Description

一种铝合金型材挤压成型工艺
技术领域
本发明涉及金属挤压成型技术领域，特别涉及一种铝合金型材挤压成型工艺。
背景技术
铝型材挤压是对放在容器(挤压筒)内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。
实际挤压过程中的模具一般采用上模具和下模具拼接而成，但是模具由于挤压受到的挤压力导致其因受力不均匀而被撑开，导致挤压过程中断或者影响挤压出的产品质量；同时现有的模具模孔尺寸固定，只能单独生产出同一种型号的挤压件；生产不同种规格的挤压件的时候需要频繁更换模具，严重影响生产效率。
所以为了提高挤压件的生产质量，提高挤压件的生产效率，本发明提供了一种铝合金型材挤压成型工艺。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种铝合金型材挤压成型工艺，可以解决模具由于挤压受到的挤压力导致其因受力不均匀而被撑开，导致挤压过程中断或者影响挤压出的产品质量；同时现有的模具模孔尺寸固定，只能单独生产出同一种型号的挤压件；生产不同种规格的挤压件的时候需要频繁更换模具，严重影响生产效率等难题；可以实现保证挤压件生产质量的功能，具有密合性好、结构简单、便于调节模具中模孔的尺寸等优点。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种铝合金型材挤压成型工艺，具体铝合金型材的挤压成型工艺包括以下步骤：
一、安装：将挤压模具通过螺栓连接在挤压设备的端口上；
二、原料预处理：将铝合金铸锭加热到360℃至380℃，并放入挤压设备的挤压筒中；
三、挤压：挤压设备内的挤压装置以0.2m/min至0.3m/min的挤压速度向挤压模具行进，对所述的铝合金铸锭进行挤压，将所述的铝合金铸锭从所述的挤压模具的模孔中挤出，形成挤压件；
四、牵引：通过牵引设备将形成的挤压件一端固定，伴随着挤压设备的工作完成牵引；
五、切断：挤压筒内部的铝合金铸锭被全部被转化成挤压件，通过切断设备对挤压件按照预设的尺寸进行切割；
六、码垛：将切割后标准尺寸的挤压件进行码垛整理；
上述步骤一至步骤六中的铝合金型材挤压成型工艺由挤压模具、挤压设备、牵引设备和切断设备相配合完成。
所述的挤压模具包括辅助筐、固定栓、调节模块和清洁模块；所述辅助筐的下端安装有固定栓，所述的固定栓上均匀设置有螺纹孔，所述的辅助筐内部通过滑动配合方式安装有调节模块，所述的辅助筐的上下两端外壁均匀设置有调节孔，清洁模块安装在调节模块外壁上。
所述的调节模块包括侧模板、连接弹簧、调节螺栓、执行模块和模具板，所述的侧模板通过滑动配合方式左右对称安装在辅助筐内部，所述的侧模板侧壁与辅助筐内壁之间通过连接弹簧相连接；两个侧模板之间通过卡扣方式安装有模具板，所述的调节螺栓通过螺旋配合方式左右对称安装在辅助筐左右外壁上，且调节螺栓的顶端顶在侧模板的外壁上，所述的执行模块通过滑动配合方式左右对称安装在辅助筐上，且执行模块抵触在侧模板的外壁上；根据需要生产的挤压件尺寸选择合适的模具板通过卡扣方式安装在两块侧模板之间，并且通过调节螺栓将侧模板与模具板固定；设置的调节模块可以便捷的更换各种型号的模具板，调节模孔的尺寸，提高了生产效率。
所述的执行模块包括执行板、复位弹簧、锁定栓和弧形拉手，所述执行板上端通过活动方式上下对称设置有锁定栓，所述的锁定栓的外壁套设有复位弹簧,锁定栓的下端通过滑动配合方式设置在调节孔内部；执行板的前端外壁设置有弧形拉手；通过向上拉出锁定栓操作弧形拉手控制执行板在合适的位置；设置的执行模块可以便于固定执行板，通过执行板将模具两侧受到的挤压力进行分散，缓解模具受到的挤压力；降低了模具因为受到挤压力而破损裂开的概率。
优选的，所述的清洁模块包括上清洁刷和侧壁清洁刷，所述的上清洁刷安装在辅助筐的前端外壁上，侧壁清洁刷安装在执行板上；设置的清洁模块可以提高挤压件外表面的清洁度，便于后续拉丝等加工处理。
优选的，辅助筐的前侧上下端外壁均匀设置有刻度值；设置的刻度值便于根据安装的模具板尺寸调节执行板的位置，便于固定。
优选的，所述的执行板的前端中部设置有刻度对应孔；设置的刻度对应孔便于观察刻度值。
本发明的有益效果在于：
一、本发明具有密合性好、挤压过程中可以分散挤压设备对模具两侧的挤压力，降低模具的损坏率，且结构简单、便于调节模具中模孔的尺寸等优点；
二、本发明设置的冲压模具结构简单，便于左右两块的模具固定，防止零件冲压过程中模具产生崩开的现象，同时设置气压吸附模块可以通过设置的调节模块可以便捷的更换各种型号的模具板，调节模孔的尺寸，提高了生产效率；
三、本发明设置的执行模块可以便于固定执行板，通过执行板将模具两侧受到的挤压力进行分散，缓解模具受到的挤压力；降低了模具因为受到挤压力而破损裂开的概率；
四、本发明设置的清洁模块可以提高挤压件外表面的清洁度，便于后续拉丝等加工处理。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明挤压模具的第一结构示意图；
图3是本发明挤压模具的第二结构示意图；
图4是本发明图3中A-A向剖视图；
图5是本发明冲压件的结构示意图。
具体实施方式
下面参考附图对本发明的实施例进行说明。在此过程中，为确保说明的明确性和便利性，我们可能对图示中线条的宽度或构成要素的大小进行夸张的标示。
另外，下文中的用语基于本发明中的功能而定义，可以根据使用者、运用者的意图或惯例而不同。因此，这些用语基于本说明书的全部内容进行定义。
如图1至图5所示，一种铝合金型材挤压成型工艺，具体铝合金型材的挤压成型工艺包括以下步骤：
一、安装：将挤压模具1通过螺栓连接在挤压设备的端口上；
二、原料预处理：将铝合金铸锭加热到360℃至380℃，并放入挤压设备的挤压筒中；
三、挤压：挤压设备内的挤压装置以0.2m/min至0.3m/min的挤压速度向挤压模具1行进，对所述的铝合金铸锭进行挤压，将所述的铝合金铸锭从所述的挤压模具1的模孔中挤出，形成挤压件；
四、牵引：通过牵引设备将形成的挤压件一端固定，伴随着挤压设备的工作完成牵引；
五、切断：挤压筒内部的铝合金铸锭被全部被转化成挤压件，通过切断设备对挤压件按照预设的尺寸进行切割；
六、码垛：将切割后标准尺寸的挤压件进行码垛整理；
上述步骤一至步骤六中的铝合金型材挤压成型工艺由挤压模具1、挤压设备、牵引设备和切断设备相配合完成。
所述的挤压模具1包括辅助筐11、固定栓12、调节模块13和清洁模块14；所述辅助筐11的下端安装有固定栓12，所述的固定栓12上均匀设置有螺纹孔，所述的辅助筐11内部通过滑动配合方式安装有调节模块13，所述的辅助筐11的上下两端外壁均匀设置有调节孔，清洁模块14安装在调节模块13外壁上。
所述的调节模块13包括侧模板131、连接弹簧132、调节螺栓133、执行模块134和模具板135，所述的侧模板131通过滑动配合方式左右对称安装在辅助筐11内部，所述的侧模板131侧壁与辅助筐11内壁之间通过连接弹簧132相连接；两个侧模板131之间通过卡扣方式安装有模具板135，所述的调节螺栓133通过螺旋配合方式左右对称安装在辅助筐11左右外壁上，且调节螺栓133的顶端顶在侧模板131的外壁上，所述的执行模块134通过滑动配合方式左右对称安装在辅助筐11上，且执行模块134抵触在侧模板131的外壁上；根据需要生产的挤压件尺寸选择合适的模具板135通过卡扣方式安装在两块侧模板131之间，并且通过调节螺栓133将侧模板131与模具板135固定；设置的调节模块13可以便捷的更换各种型号的模具板135，调节模孔的尺寸，提高了生产效率。
所述的执行模块134包括执行板1341、复位弹簧1342、锁定栓1343和弧形拉手1344，所述执行板1341上端通过活动方式上下对称设置有锁定栓1343，所述的锁定栓1343的外壁套设有复位弹簧1342,锁定栓1343的下端通过滑动配合方式设置在调节孔内部；执行板1341的前端外壁设置有弧形拉手1344；通过向上拉出锁定栓1343操作弧形拉手1344控制执行板1341在合适的位置；设置的执行模块134可以便于固定执行板1341，通过执行板1341将模具两侧受到的挤压力进行分散，缓解模具受到的挤压力；降低了模具因为受到挤压力而破损裂开的概率。
优选的，所述的清洁模块14包括上清洁刷141和侧壁清洁刷142，所述的上清洁刷141安装在辅助筐11的前端外壁上，侧壁清洁刷142安装在执行板1341上；设置的清洁模块14可以提高挤压件外表面的清洁度，便于后续拉丝等加工处理。
优选的，辅助筐11的前侧上下端外壁均匀设置有刻度值；设置的刻度值便于根据安装的模具板135尺寸调节执行板1341的位置，便于固定。
优选的，所述的执行板1341的前端中部设置有刻度对应孔；设置的刻度对应孔便于观察刻度值。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种铝合金型材挤压成型工艺，其特征在于；具体铝合金型材的挤压成型工艺包括以下步骤：
一、安装：将挤压模具(1)通过螺栓连接在挤压设备的端口上；
二、原料预处理：将铝合金铸锭加热到360℃至380℃，并放入挤压设备的挤压筒中；
三、挤压：挤压设备内的挤压装置以0.2m/min至0.3m/min的挤压速度向挤压模具(1)行进，对所述的铝合金铸锭进行挤压，将所述的铝合金铸锭从所述的挤压模具(1)的模孔中挤出，形成挤压件；
四、牵引：通过牵引设备将形成的挤压件一端固定，伴随着挤压设备的工作完成牵引；
五、切断：挤压筒内部的铝合金铸锭被全部被转化成挤压件，通过切断设备对挤压件按照预设的尺寸进行切割；
六、码垛：将切割后标准尺寸的挤压件进行码垛整理；
上述步骤一至步骤六中的铝合金型材挤压成型工艺由挤压模具(1)、挤压设备、牵引设备和切断设备相配合完成。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金型材挤压成型工艺，其特征在于：所述的挤压模具(1)包括辅助筐(11)、固定栓(12)、调节模块(13)和清洁模块(14)；所述辅助筐(11)的下端安装有固定栓(12)，所述的固定栓(12)上均匀设置有螺纹孔，所述的辅助筐(11)内部通过滑动配合方式安装有调节模块(13)，所述的辅助筐(11)的上下两端外壁均匀设置有调节孔，清洁模块(14)安装在调节模块(13)外壁上；
所述的调节模块(13)包括侧模板(131)、连接弹簧(132)、调节螺栓(133)、执行模块(134)和模具板(135)，所述的侧模板(131)通过滑动配合方式左右对称安装在辅助筐(11)内部，所述的侧模板(131)侧壁与辅助筐(11)内壁之间通过连接弹簧(132)相连接；两个侧模板(131)之间通过卡扣方式安装有模具板(135)，所述的调节螺栓(133)通过螺旋配合方式左右对称安装在辅助筐(11)左右外壁上，且调节螺栓(133)的顶端顶在侧模板(131)的外壁上，所述的执行模块(134)通过滑动配合方式左右对称安装在辅助筐(11)上，且执行模块(134)抵触在侧模板(131)的外壁上。
3.根据权利要求2所述的一种铝合金型材挤压成型工艺，其特征在于：所述的执行模块(134)包括执行板(1341)、复位弹簧(1342)、锁定栓(1343)和弧形拉手(1344)，所述执行板(1341)上端通过活动方式上下对称设置有锁定栓(1343)，所述的锁定栓(1343)的外壁套设有复位弹簧(1342),锁定栓(1343)的下端通过滑动配合方式设置在调节孔内部；执行板(1341)的前端外壁设置有弧形拉手(1344)。
4.根据权利要求2所述的一种铝合金型材挤压成型工艺，其特征在于：所述的清洁模块(14)包括上清洁刷(141)和侧壁清洁刷(142)，所述的上清洁刷(141)安装在辅助筐(11)的前端外壁上，侧壁清洁刷(142)安装在执行板(1341)上。
5.根据权利要求2所述的一种铝合金型材挤压成型工艺，其特征在于：辅助筐(11)的前侧上下端外壁均匀设置有刻度值。
6.根据权利要求3所述的一种铝合金型材挤压成型工艺，其特征在于：所述的执行板(1341)的前端中部设置有刻度对应孔。
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