CN109982788A - 铸模造型装置以及铸模造型方法 - Google Patents

Abstract

一种铸模造型装置以及铸模造型方法，实施：第一工序，在通过盖构件堵塞了槽的开口部侧且通过填充孔开闭机构堵塞了填充孔的状态下，通过搅拌叶片搅拌所述槽的内部的材料来制造发泡混合物，所述槽在底壁部贯通形成有所述填充孔，并且形成有向所述底壁部侧的相反侧敞开的所述开口部；以及第二工序，在所述第一工序之后，使所述填充孔开闭机构工作来敞开所述填充孔，将所述槽按压在所述模具以使所述填充孔与贯通形成于所述模具的被填充孔邻接配置，通过所述搅拌叶片搅拌所述槽的内部的所述发泡混合物的同时，将压缩空气供给至所述槽的内部，使所述槽的内部的所述发泡混合物填充至所述模具的模腔。

Description

铸模造型装置以及铸模造型方法

技术领域

优选的实施方式涉及一种铸模造型装置以及铸模造型方法。

背景技术

在铸模造型装置中，已知一种具备兼具作为搅拌槽的功能和作为压入槽的功能的混合物收纳单元的装置，其中，所述搅拌槽用于搅拌混合材料来制造发泡混合物，所述压入槽用于将发泡混合物压入模具(例如，日本专利第4428385号公报)。在这样的装置中，在混合物收纳单元内混合材料时，使压入用的活塞避开混合物收纳单元，在按压混合物收纳单元内的混合物而填充至模具的填充时，使混合用的搅拌叶片避开混合物收纳单元。

发明内容

发明所要解决的问题

然而，在上述的构成中，在混合时退避的活塞、填充时退避的搅拌叶片上附着的发泡混合物恐怕会飞散。

本发明考虑到上述事实，得到能防止或者有效地抑制混合时以及填充时的发泡混合物的飞散的铸模造型装置以及铸模造型方法。

用于解决问题的方案

本发明的第一方案的铸模造型装置具有：槽，被供给发泡混合物制造用的材料，在底壁部贯通形成有填充孔，并且形成有向所述底壁部侧的相反侧敞开的开口部；盖构件，堵塞所述槽的所述开口部侧；填充孔开闭机构，对所述槽的所述填充孔进行开闭；搅拌机构，在通过所述盖构件堵塞了所述开口部侧的状态下，通过搅拌叶片搅拌所述槽的内部的材料来制造发泡混合物；模具，贯通形成有与所述槽的所述填充孔邻接配置的被填充孔；以及压缩空气供给机构，在以敞开了所述填充孔的状态使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔(cavity)的情况下，将压缩空气供给至所述槽的内部。

根据上述构成，向槽中供给发泡混合物制造用的材料，在通过盖构件堵塞了槽的开口部侧的状态下，搅拌机构的搅拌叶片对槽的内部的材料进行搅拌来制造发泡混合物。此外，槽的填充孔通过填充孔开闭机构进行开闭，在模具贯通形成有与槽的填充孔邻接配置的被填充孔。然后，在敞开了填充孔的状态下，使槽的内部的发泡混合物从填充孔经由被填充孔填充至模具的模腔的情况下，压缩空气供给机构将压缩空气供给至槽的内部。

综上所述，在槽中制造发泡混合物时，不需要使用于向模具填充发泡混合物的机构的一部分从槽中退避至槽外，而且，在将发泡混合物从槽填充至模具时，也不需要使搅拌叶片的一部分从槽中退避至槽外。由此，发泡混合物不会飞散至槽外。

本发明的第二方案的铸模造型装置在第一方案的构成中具有：孔开口堵塞部，设于所述搅拌叶片，能够堵塞所述填充孔的开口；移动机构，使所述孔开口堵塞部在敞开所述填充孔的开口的敞开位置与堵塞所述填充孔的开口的堵塞位置之间移动；以及开闭控制部，在所述压缩空气供给机构将压缩空气供给至所述槽的内部而使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔之后，控制所述移动机构以使所述孔开口堵塞部移动至所述堵塞位置。

根据上述构成，移动机构使设于搅拌叶片的孔开口堵塞部在敞开填充孔的开口的敞开位置与堵塞填充孔的开口的堵塞位置之间移动。此外，开闭控制部在压缩空气供给机构将压缩空气供给至槽的内部而使槽的内部的发泡混合物从填充孔经由被填充孔填充至模具的模腔之后，控制移动机构以使孔开口堵塞部移动至堵塞位置。由此，能防止发泡混合物从模具的模腔向槽逆流。

本发明的第三方案的铸模造型装置在第一方案或第二方案的构成中，在所述槽的侧壁部的所述开口部侧形成有用于将材料注入所述槽的内部的材料供给部，所述铸模造型装置具有：升降机构，使所述盖构件在位于比所述材料供给部的流路下端靠所述开口部侧的位置的第一位置与位于比所述材料供给部的流路下端靠所述底壁部侧的位置的第二位置之间升降；以及升降控制部，在将材料从所述材料供给部供给至所述槽的内部的时间点，控制所述升降机构以使所述盖构件被配置于所述第一位置，并且在使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔的时间点，控制所述升降机构以使所述盖构件被配置于所述第二位置。

根据上述构成，在槽的侧壁部的开口部侧形成有用于将材料注入槽的内部的材料供给部，升降机构使盖构件在位于比材料供给部的流路下端靠开口部侧的位置的第一位置与位于比材料供给部的流路下端靠底壁部侧的位置的第二位置之间升降。在此，升降控制部在将材料从材料供给部供给至槽的内部的时间点，控制升降机构以使盖构件被配置于第一位置。由此，能使用材料供给部将材料供给至槽的内部。此外，升降控制部在将槽的内部的发泡混合物从填充孔经由被填充孔填充至模具的模腔的时间点，控制升降机构以使盖构件被配置于第二位置。由此，在填充发泡混合物时，能抑制从压缩空气供给机构供给至槽的内部的压缩空气从材料供给部泄漏。

本发明的第四方案的铸模造型方法是将发泡混合物填充至模具的模腔来造型铸模的铸模造型方法，具有：第一工序，将发泡混合物制造用的材料供给至在底壁部贯通形成有填充孔并且形成有向所述底壁部侧的相反侧敞开的开口部的槽，在通过盖构件堵塞了所述槽的所述开口部侧且通过填充孔开闭机构堵塞了所述填充孔的状态下，通过搅拌叶片搅拌所述槽的内部的材料来制造发泡混合物；以及第二工序，在所述第一工序之后，使所述填充孔开闭机构工作来敞开所述填充孔，将所述槽按压在所述模具以使所述填充孔与贯通形成于所述模具的被填充孔邻接配置，通过所述搅拌叶片搅拌所述槽的内部的所述发泡混合物的同时，将压缩空气供给至所述槽的内部，使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔。

根据上述构成，在第一工序中，将发泡混合物制造用的材料供给至槽，在通过盖构件堵塞槽的开口部侧且通过填充孔开闭机构堵塞槽的填充孔的状态下，通过搅拌叶片搅拌槽的内部的材料来制造发泡混合物。在第一工序之后的第二工序中，使填充孔开闭机构工作来敞开填充孔，将槽按压在模具以使填充孔与贯通形成于模具的被填充孔邻接配置，通过搅拌叶片搅拌槽的内部的发泡混合物的同时，将压缩空气供给至槽的内部，使槽的内部的发泡混合物从填充孔经由被填充孔填充至模具的模腔。

综上所述，在槽中制造发泡混合物时，不需要使用于向模具填充发泡混合物的机构的一部分从槽中退避至槽外，而且，在将发泡混合物从槽填充至模具时，也不需要使搅拌叶片的一部分从槽中退避至槽外。由此，发泡混合物不会飞散至槽外。

本发明的第五方案的铸模造型方法是，在第四方案的构成中，所述第二工序中的所述搅拌叶片在搅拌时的动作速度被设定为低于所述第一工序中的所述搅拌叶片在搅拌时的动作速度。

根据上述构成，由于第二工序中的搅拌叶片在搅拌时的动作速度被设定为低于第一工序中的搅拌叶片在搅拌时的动作速度，因此，在第二工序中，能使槽的内部的发泡混合物的性状稳定化的同时，使该发泡混合物稳定地从填充孔经由被填充孔填充至模具的模腔。

本发明的第六方案的铸模造型方法是，在第四方案或第五方案的构成中，在所述第一工序中通过所述搅拌叶片搅拌所述槽的内部的材料来制造发泡混合物之后，在所述第二工序中使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔之前，使所述搅拌叶片向离开所述底壁部的方向移动。

根据上述构成，由于在使槽的内部的发泡混合物填充至模具的模腔之前，使搅拌叶片向离开底壁部的方向移动，因此，在向模具的模腔填充发泡混合物时，能防止或抑制发泡混合物因搅拌叶片的配置于底壁部侧的部位而难以通过填充孔。

本发明的第七方案的铸模造型方法是，在第四方案～第六方案中的任一个所记载的构成中，在所述第二工序中使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔的情况下，在从所述发泡混合物开始填充时至即将完成填充之前的期间供给至所述槽的内部的压缩空气的压力被设定为低于在所述发泡混合物完成填充时以及刚完成填充之后供给至所述槽的内部的压缩空气的压力。

根据上述构成，在从发泡混合物开始填充时至即将完成填充之前的期间供给至槽的内部的压缩空气的压力被设定为低于在发泡混合物完成填充时以及刚完成填充之后供给至槽的内部的压缩空气的压力，因此，能防止或抑制在填充发泡混合物时压缩空气穿过发泡混合物，并且能抑制在发泡混合物填充完成后发泡混合物逆流。

本发明的第八方案的铸模造型方法是，在第四方案～第七方案中的任一个所记载的构成中，在所述第二工序中使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔之后，使所述搅拌叶片移动至所述搅拌叶片的一部分堵塞所述填充孔的开口的位置。

根据上述构成，由于在使发泡混合物填充至模具的模腔之后，通过搅拌叶片的一部分堵塞填充孔的开口，因此，能防止发泡混合物从模具的模腔向槽逆流。

发明效果

如上所述，根据优选的实施方式，具有能防止或有效地抑制混合时以及填充时的发泡混合物的飞散这样的优异效果。

附图说明

图1是以造型时的状态表示本发明的一实施方式的铸模造型装置的概略主视图。

图2是放大表示图1的铸模造型装置的一部分的局部放大图。

图3是以左视表示图1的铸模造型装置的左视图。

图4是表示对图1的铸模造型装置刚填充发泡混合物之后的状态的一个示例的概略主视图。

图5是表示图1的搅拌机构的一部分等的概略立体图。

图6是以对图1的铸模造型装置进行清扫时以及维护时的状态示出的概略主视图。

图7是表示图1的铸模造型装置的一部分的工作状态的概略主视图。工作状态按(A)、(B)、(C)的顺序变化。

图8是表示图7的(C)之后的工作状态的概略主视图。工作状态按(A)、(B)、(C)的顺序变化。

图9是表示图8的(C)之后的工作状态的概略主视图。工作状态按(A)、(B)、(C)的顺序变化。

具体实施方式

使用图1～图9对本发明的一实施方式的铸模造型装置进行说明。需要说明的是，为了易于观察附图，适当省略图中的细节部分的剖面线。在图1中，以概略主视图(一部分为主视的剖面图)示出了本实施方式的铸模造型装置10，在图2中，示出了放大图1的铸模造型装置10的一部分的局部放大图。此外，在图3中，示出了铸模造型装置10的左视图，在图4中，以概略主视图示出了对铸模造型装置10刚填充发泡混合物之后的状态的一个示例，在图6中，以概略主视图示出了对铸模造型装置10进行清扫时以及维护时的状态。

(铸模造型装置的整体构成)

首先，对铸模造型装置10的整体构成进行概述。需要说明的是，铸模造型装置10具备未图示的控制面板，该控制面板构成为具备操作部，并且包括存储铸模造型装置10的控制处理的程序的存储部。然后，铸模造型装置10根据由操作者对操作部的操作来执行程序从而进行工作。

如图2所示，铸模造型装置10具备槽20和盖构件30。槽20形成为具备底壁部20A的有底圆筒状(广义上为容器状)，并形成有向底壁部20A侧的相反侧敞开的开口部20K。槽20被供给发泡混合物制造用的材料(砂(广义上为颗粒状粒料)、水溶性粘合剂、水以及添加物(例如发泡剂))并能够将它们贮存。需要说明的是，在图1～图4以及图7～图9中，将槽20中的材料或者发泡混合物简化而以点来表示。

在槽20的底壁部20A贯通形成有填充孔22。在本实施方式中作为一个示例，槽20的填充孔22被设定为一个(参照图5)，通过阻挡栓机构18进行开闭。此外，在槽20的侧壁部20B的开口部20K侧形成有用于将材料注入槽20的内部的材料供给部24。该材料供给部24具备贯通形成于侧壁部20B的孔部24H和用于将材料引导至孔部24H的倾斜状的滑槽(chute)24A。在滑槽24A的上侧设有材料供给装置28(模块化来图示)。需要说明的是，虽然省略图示，但材料供给装置28具备每个材料的供给机构。此外，盖构件30以呈密闭状态堵塞槽20的开口部20K侧的方式配置。在与槽20的开口部20K侧相接的盖构件30的外周部，以槽20的内部成为气密状态的方式设有密封构件(密封件)。

此外，铸模造型装置10具备搅拌机构12。搅拌机构12的下部具备搅拌叶片40，在通过盖构件30堵塞开口部20K侧的状态下通过搅拌叶片40搅拌槽20的内部的材料来制造发泡混合物。

此外，如图1以及图4所示，铸模造型装置10在装置下部侧具备模具机构14。模具机构14具备模具60，模具60用于将通过搅拌机构12混炼的发泡混合物成形为规定的形状来造型铸模。如图4所示，在模具60贯通形成有与槽20的填充孔22邻接配置的被填充孔66。

此外，铸模造型装置10具备压缩空气供给机构50。在敞开填充孔22的状态下使槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔(铸模造型用空间)的情况下，压缩空气供给机构50将压缩空气供给至槽20的内部。需要说明的是，铸模造型装置10还具备铸模挤出机构(省略图示)，所述铸模挤出机构用于通过与模具机构14连动地打开模具60来从模具60中取出铸模。

而且，如图1所示，铸模造型装置10具备第一移动机构72，所述第一移动机构72用于使槽20沿着在装置左右方向延伸的机体上部框架70(箭头X方向)移动。第一移动机构72为使槽20在造型时被配置的第一位置(图1所示的位置)与从该第一位置退避到装置右侧的第二位置(图6所示的位置)之间移动的机构。

(关于各机构)

接着，对各机构进行说明。

用于使图1所示的槽20在装置左右方向移动的第一移动机构72具备沿着机体上部框架70在装置左右方向延伸的未图示的引导部，并且具备能够沿着所述引导部行进的行进台车72B。需要说明的是，作为一个示例，在用于引导行进台车72B的所述引导部应用公知的导轨构造，因此，在图1等中省略了所述引导部的图示。行进台车72B的行进范围被设为包括模具60的上侧的范围。槽20经由上下移动用的缸(cylinder)72Y装配于行进台车72B。换言之，槽20通过缸72Y悬垂支承于行进台车72B。如图4所示，槽20能够通过缸72Y的工作而上下移动至被按压在模具60的位置。

此外，在行进台车72B的上端部固定有在装置左右方向延伸的杆72D1的一端侧。杆72D1构成固定于机体上部框架70的装置右侧的部位的缸72D的一部分，能够通过缸72D的工作而在装置左右方向上伸缩。即，第一移动机构72通过行进台车72B沿着所述引导部(省略图示)行进(移动)来使槽20在装置左右方向移动。需要说明的是，图中的单点划线72A表示杆72D1的轴心。

如图2所示，搅拌机构12具备用于使搅拌叶片40工作的搅拌叶片工作机构42。搅拌叶片工作机构42具备用于使搅拌叶片40旋转的旋转轴42A。旋转轴42A沿着装置上下方向(与槽20的深度方向相同的方向)延伸，贯穿盖构件30的中央部并在下端部固定有搅拌叶片40，并且配置为能够绕自身的轴线旋转。旋转轴42A构成为上端部侧经由驱动力传递部42B与马达42M的输出轴连接。即，在搅拌机构12中，通过马达42M工作，悬垂支承于旋转轴42A的搅拌叶片40旋转，对槽20的内容物进行搅拌(混炼)。

如图2所示，旋转轴42A轴支承于水平配置的中间板32B，并且具备旋转轴外筒42A1以及旋转轴内筒42A2，为能够伸缩的构造。旋转轴外筒42A1以及旋转轴内筒42A2在装置上下方向延伸，旋转轴内筒42A2从旋转轴外筒42A1中向旋转轴外筒42A1的下侧延伸。在旋转轴内筒42A2的下端部固定有所述的搅拌叶片40。

如图5所示，在旋转轴内筒42A2的长尺寸方向中间部预先固接有凸缘状的引导圆盘42D。引导圆盘42D与旋转轴内筒42A2同轴地设置，配置为向旋转轴内筒42A2的半径方向外侧伸出。在引导圆盘42D的半径方向外侧部分的上表面侧设有第一辊43A，该第一辊43A在引导圆盘42D与旋转轴内筒42A2一体地旋转的情况下从动旋转。此外，在引导圆盘42D的半径方向外侧部分的下表面侧设有第二辊43B，该第二辊43B在引导圆盘42D与旋转轴内筒42A2一体地旋转的情况下从动旋转。第二辊43B隔着引导圆盘42D配置于第一辊43A的下侧。

第一辊43A以及第二辊43B旋转自如地装配于杆端(rod end)44Z，第一辊43A以及第二辊43B的各旋转轴的方向沿着引导圆盘42D的半径方向来设定。杆端44Z形成为倒L形，具备配置于引导圆盘42D的上侧的上壁部44Z1和配置于引导圆盘42D的侧方的侧壁部44Z2。在杆端44Z的侧壁部44Z2旋转自如地装配有所述的第一辊43A以及第二辊43B，在杆端44Z的上壁部44Z1的上表面侧固定有在装置上下方向延伸的杆主体44A的下端部。杆主体44A以及杆端44Z构成伺服缸44Y的一部分。

杆主体44A的上部配置于伺服缸44Y的缸44S内，与滚珠丝杠(省略图示)连结。然后，通过所述滚珠丝杠旋转，杆主体44A构成为相对于在装置上下方向延伸的缸44S在装置上下方向相对移动。此外，伺服缸44Y具备所述滚珠丝杠的旋转驱动用的电动伺服电机44M(模块化来图示)。如上所述，伺服缸44Y通过电动伺服电机44M的驱动而进行工作，由此，搅拌叶片40能够在装置上下方向上移动。

需要说明的是，在本实施方式中，作为一个示例，相对于引导圆盘42D设置有一组伺服缸44Y、第一辊43A以及第二辊43B，但是也可以采用以下构成：例如，相对于引导圆盘42D，在夹着旋转轴内筒42A2的两侧设置有一对伺服缸44Y、第一辊43A以及第二辊43B。此外，作为一个示例，伺服缸44Y被设定在偏离图1～图4所示的剖面的位置，但为了理解并说明构成，方便起见，在图1～图4所示的剖面中用双点划线(假想线)图示。此外，除了图5以外，省略了第一辊43A以及第二辊43B的图示。需要说明的是，在图2中，代替图5所示的第一辊43A以及第二辊43B，用单点划线图示第一辊43A以及第二辊43B的各旋转轴线。

如图5所示，搅拌叶片40具备形成为框状的框体40A，并且具备设于框体40A的框内侧的格子状的网部40B。但是，也可以代替本实施方式的搅拌叶片40，应用不具备框体40A以及网部40B的其他形状的搅拌叶片。需要说明的是，在图5所示的立体图中，将槽20简化表示成有底圆筒状，并且以透视该槽20的状态简化表示搅拌机构12的下部。在搅拌机构12的搅拌叶片40的下端部设有能够堵塞填充孔22(在图5中用假想线(双点划线)图示)的开口的孔开口堵塞部46。孔开口堵塞部46成为包括从搅拌叶片40的下端部向搅拌叶片40的厚度方向外侧伸出的伸出部分的大致矩形板状部(防止逆流用的遮蔽板)的一部分。

此外，在本实施方式中，设有使包括孔开口堵塞部46的搅拌叶片40、即孔开口堵塞部46在敞开填充孔22的开口的敞开位置46X(参照图2)与堵塞填充孔22的开口的堵塞位置46Y(参照图4)之间移动的第二移动机构45。该第二移动机构45构成为包括所述的伺服缸44Y、第一辊43A、第二辊43B、引导圆盘42D、旋转轴内筒42A2、旋转轴外筒42A1以及搅拌叶片40中的除了孔开口堵塞部46的部分。构成第二移动机构45的一部分的伺服缸44Y的电动伺服电机44M与开闭控制部48连接，由开闭控制部48控制驱动。

压缩空气供给机构50(参照图2)将压缩空气供给至槽20的内部，由此，在使图8(C)所示的槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔之前，开闭控制部48控制第二移动机构45、更具体而言控制伺服缸44Y的电动伺服电机44M的驱动，以使图5所示的孔开口堵塞部46向与堵塞位置46Y(参照图4)分离的一侧(上侧)移动。此外，在压缩空气供给机构50(参照图2)将压缩空气供给至槽20的内部，使图8(C)所示的槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔之后，开闭控制部48控制图5所示的第二移动机构45，以使图4所示的孔开口堵塞部46移动至堵塞位置46Y。

另一方面，在图1所示的模具机构14中，模具60通过作为一方的模具的固定模具62和作为另一方的模具的可动模具64来形成模腔。可动模具64通过可动机构14A能够在装置左右方向上移动。可动机构14A设于机座14B，构成为包括将装置左右方向作为轴向来配置的缸14A1。需要说明的是，虽然省略了详细说明，但如图6所示，可动模具64能够在配置于离开固定模具62的位置的状态下改变可动模具分割面的朝向。

此外，如图1所示，固定模具62由设于机座14B的支承机构部14C支承，并配置于可动模具64的侧方(在本实施方式中为装置左侧)。此外，在模具60的配置于上侧的上壁部贯通形成有所述的被填充孔66。需要说明的是，本实施方式中的被填充孔66由固定模具62的上壁部62A的缺口部分和可动模具64的上壁部64A的缺口部分构成。

另一方面，在机体上部框架70支承有伺服缸16Y。该伺服缸16Y具备将装置上下方向作为轴向来配置的缸16S以及杆16A和驱动用的电动伺服电机16M(参照图3)。如图2所示，杆16A的下端部经由连结构造部32连接于盖构件30。连结构造部32构成为包括固定于盖构件30的上表面侧并直立设置的多个杆32A、和固定有杆32A的上端部的中间板32B。中间板32B轴支承所述的旋转轴42A。

盖构件30以与槽20的内表面密封(密闭)的状态(密封状态)可滑动地配置，通过伺服缸16Y的电动伺服电机16M(参照图3)工作而在与槽20的底壁部20A接近的方向及其相反方向(换言之为装置上下方向)上移动。然后，包括伺服缸16Y以及连结构造部32而构成的升降机构36使盖构件30在位于比材料供给部24的流路下端靠开口部20K侧的位置的第一位置30X与位于比材料供给部24的流路下端靠底壁部20A侧的位置的第二位置30Y(参照图8(C))之间升降。

如图3所示，升降机构36的电动伺服电机16M连接于升降控制部38。升降控制部38在从图2所示的材料供给部24向槽20的内部供给材料的时间点，控制升降机构36以使盖构件30被配置于第一位置30X(图2所示的位置)，并且在使图8(C)所示的槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔的时间点，控制升降机构36以使盖构件30被配置于第二位置30Y(图8(C)所示的位置)。

如图2所示，在槽20的下侧且模具机构14(参照图1)的上侧设有作为填充孔开闭机构的阻挡栓机构18。阻挡栓机构18具备阻挡栓18A，该阻挡栓18A用于堵塞槽20的底壁部20A的填充孔22。阻挡栓18A从水平配置的阻挡栓板18B向上侧突出。此外，阻挡栓板18B装配于向上的缸18Y的活塞杆18R的上端部，通过缸18Y的工作而上下移动。然后，阻挡栓机构18能够通过阻挡栓18A来堵塞槽20的填充孔22。需要说明的是，对缸18Y进行支承的支承构件18D通过未图示的移动用机构能够在装置左右方向上移动。

对于压缩空气供给机构50，盖构件30具备端口52A以及压力计52G，在端口52A经由软管52B、流量计52D以及三通阀52E连接有压缩空气供给装置52C。压缩空气供给装置52C能够经由流量计52D、三通阀52E、软管52B以及端口52A向槽20的内部空间供给压缩空气。压力计52G能够测定槽20的内部空间的压力。

此外，压缩空气供给机构50具备分别与压力计52G、流量计52D、三通阀52E以及压缩空气供给装置52C连接的空气供给控制部54。需要说明的是，在图中，对压力计52G与空气供给控制部54的连接省略了图示。空气供给控制部54控制压缩空气供给装置52C以及三通阀52E的各工作。

(作用/效果)

接着，使用图7～图9对使用铸模造型装置10将发泡混合物填充至模具60(参照图1)的模腔来造型铸模的铸模造型方法进行说明的同时，对上述实施方式的作用以及效果进行说明。需要说明的是，在以下说明的铸模造型方法中的控制处理，通过根据铸模造型装置10的操作者对操作部(省略图示)的操作来执行存储于铸模造型装置10的存储部(省略图示)的控制处理的程序，按以下说明的顺序来执行。

首先，在通过阻挡栓机构18的阻挡栓18A堵塞图7(A)所示的槽20的填充孔22，通过盖构件30堵塞开口部20K侧的状态下，通过材料供给装置28(参照图2)将发泡混合物制造用的材料(砂、水溶性粘合剂、水以及添加物)从材料供给部24供给(投入)至槽20的内部(参照箭头A)。

接着，如图7(B)所示，在搅拌叶片40通过伺服缸44Y的工作而下降(参照箭头B)之后，通过搅拌叶片工作机构42工作，槽20的内部的材料由搅拌叶片40搅拌。由此，制造出发泡混合物。需要说明的是，以上的图7(A)以及图7(B)所示的工序相当于本实施例的第一工序。

接着，如图7(C)所示，通过伺服缸44Y的工作，搅拌叶片40向离开槽20的底壁部20A的方向上升移动。此外，盖构件30通过伺服缸16Y(升降机构36)的工作而下降(参照箭头C)。此时，为了使槽20内的压力为大气压，切换设于压缩空气供给机构50的三通阀52E(参照图2，用于向大气扩散的阀)进行排气。盖构件30配置于位于比材料供给部24的流路下端靠底壁部20A侧的位置的第二位置30Y。而且，阻挡栓机构18的缸18Y工作，阻挡栓18A下降(参照箭头D)，由此，槽20的底壁部20A的填充孔22敞开。然后，具备阻挡栓18A的阻挡栓机构18通过未图示的移动用机构的工作而向装置右侧移动，成为图8(A)所示的状态。

接着，如图8(B)所示，槽20通过缸72Y的工作而下降，槽20被强力按压在模具60。由此，槽20的填充孔22与模具60的被填充孔66邻接配置。此外，此时，槽20中的盖构件30以及搅拌叶片40也通过伺服缸16Y的工作而同步下降。

接着，如图8(C)所示，通过搅拌机构12的搅拌叶片工作机构42工作，搅拌叶片40搅拌槽20的内部的发泡混合物(具有触变性的混合物)而使其粘度降低的同时，通过压缩空气供给机构50将压缩空气供给至槽20的内部(参照箭头E)，使槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔。

在此，由于盖构件30配置于上述的第二位置30Y，因此，在本实施方式中能抑制从压缩空气供给机构50供给至槽20的内部的压缩空气从材料供给部24泄漏。此外，搅拌叶片40搅拌槽20的内部的发泡混合物的同时，通过压缩空气供给机构50将压缩空气供给至槽20中，因此，例如与在不搅拌发泡混合物的状态下将压缩空气供给至槽20中的情况相比，能抑制压缩空气量(进而降低用于供给压缩空气的能量)。即，在向模具60的模腔供给(填充)发泡混合物时，通过使搅拌叶片40旋转，能降低发泡混合物(非牛顿流体)的粘度而提高流动性，因此，能抑制供给发泡混合物时的压缩空气量，提高发泡混合物的供给性。而且，压缩空气使发泡混合物表面的凹凸变得平滑，由此，能保证稳定的供给性能。需要说明的是，以上的图7(C)～图8(C)所示的工序相当于本实施例的第二工序。

此外，图8(C)所示的工序(第二工序)中的搅拌叶片40在搅拌时的动作速度被设定为低于图7(B)所示的工序(第一工序)中的搅拌叶片40在搅拌时的动作速度。由此，在本实施方式中，能使图8(C)所示的槽20的内部的发泡混合物的性状稳定化的同时，使该发泡混合物稳定地从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔。

此外，在图8(C)所示的工序(第二工序)中使槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔的情况下，在从发泡混合物开始填充时至即将完成填充之前的期间供给至槽20的内部的压缩空气的压力被设定为低于在发泡混合物完成填充时以及刚完成填充之后供给至槽20的内部的压缩空气的压力。因此，能防止或抑制在填充发泡混合物时压缩空气穿过发泡混合物，并且能抑制在发泡混合物填充完成后热膨胀的发泡混合物从模具60的模腔逆流。

而且，在本实施方式中，在使槽20的内部的发泡混合物填充至模具60的模腔之前，使搅拌叶片40向离开底壁部20A的方向移动(图8(B)以及图8(C))，因此，在向模具60的模腔填充发泡混合物时，能防止或抑制发泡混合物因包括孔开口堵塞部46的搅拌叶片40而难以通过填充孔22。

然后，通过停止图9(A)所示的搅拌机构12的搅拌叶片工作机构42的工作来停止搅拌叶片40的旋转。此外，在对压缩空气供给机构50所供给的压缩空气的压力进行减压之后，解除由压缩空气实现的加压。

需要说明的是，在本实施方式中，作为一个示例，在(第二工序中)使槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔之后，通过伺服缸44Y工作，如图4所示，作为搅拌叶片40的一部分的孔开口堵塞部46移动至堵塞位置46Y，孔开口堵塞部46将填充孔22的开口堵塞规定时间。由此，也能防止发泡混合物从模具60的模腔向槽20逆流。

接着，如图9(B)所示，槽20通过缸72Y的工作而上升，槽20离开模具60。此外，此时，槽20中的盖构件30以及搅拌叶片40也通过伺服缸16Y的工作而上升，盖构件30配置于位于比材料供给部24的流路下端靠开口部20K侧的位置的第一位置30X。

接着，如图9(C)所示，阻挡栓机构18通过未图示的移动用机构的工作从装置右侧移动至槽20的正下方。此外，阻挡栓机构18的缸18Y工作，阻挡栓18A上升(参照箭头F)，由此，如图7(A)所示，槽20的底壁部20A的填充孔22被堵塞。即，铸模造型装置10在图9(C)的工作状态之后，返回到图7(A)的工作状态，以下，反复进行以上说明的循环。需要说明的是，若对返回到图7(A)的工作状态的铸模造型装置10进行补充，则在图7(A)的状态下盖构件30被配置于所述的第一位置30X，因此，能使用材料供给部24将材料供给至槽20的内部。

综上所述，在通过图1所示的槽20制造发泡混合物时，不需要使用于向模具60填充发泡混合物的机构的一部分从槽20中退避至槽20外，此外，在将发泡混合物从槽20填充至模具60时，也不需要使搅拌叶片40从槽20中退避至槽20外。因此，发泡混合物不会飞散至槽20外。即，为了向模具60填充发泡混合物，通过压缩空气供给机构50将压缩空气供给至槽20的内部，使槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔。然后，通过搅拌机构12的搅拌叶片40来搅拌槽20的内部的发泡混合物使其粘度降低，由此提高填充至模具60的模腔的效率。

像以上说明的那样，根据本实施方式，能防止或有效地抑制混合时以及填充时的发泡混合物的飞散。

此外，在本实施方式中，由于也不需要从槽20放入/取出用于向模具60填充发泡混合物的机构的一部分、搅拌叶片40，因此，也能缩短制造发泡混合物并填充至模具60为止的时间，进而能缩短造型周期。此外，在本实施方式中，在铸模造型装置10中可动部较少，而且通过利用压缩空气实现的加压来实现向模具60填充发泡混合物，因此，也能使装置本身简化、紧凑化。

(实施方式的补充说明)

需要说明的是，在上述实施方式中，虽然发泡混合物从槽20向模具60的模腔的供给方向为从装置上侧朝向装置下侧的纵向，但发泡混合物从槽向模具的模腔的供给方向也可以被设定为横向、斜下方向。

此外，在上述实施方式中，被设为从材料供给部24的上侧向槽20的内部供给材料，但作为上述实施方式的变形例，例如，也可以构成为，在盖构件(30)贯通形成材料供给口的同时设有对该材料供给口进行开闭的开闭部，从所述材料供给口向槽(20)的内部供给材料。

此外，作为上述实施方式的变形例，为了提高发泡混合物向模具的内部的填充性且保证稳定地供给发泡混合物的性能，除了使搅拌叶片(40)旋转的功能以外，还可以设置使搅拌叶片(40)振动或使槽(20)振动这样的功能。

此外，在上述实施方式中，设有图5所示的孔开口堵塞部46以及开闭控制部48，从上述的防止逆流的观点来看，优选这样的构成，但也可以采用不设置孔开口堵塞部46以及开闭控制部48的构成。

此外，在上述实施方式中，在槽20的底壁部20A贯通形成有一个填充孔22，但作为上述实施方式的变形例，也可以采用以下构成：在槽(20)的底壁部(20A)贯通形成有多个填充孔，并且与这些填充孔对应地在阻挡栓机构(填充孔开闭机构)设定有多个堵塞用的阻挡栓。在这样的变形例的情况下，多个填充孔可以包括例如设定于与图5所示的填充孔22相同的位置的填充孔，并且设定为在装置俯视下排列成一列，在该情况下，作为一个示例，搅拌叶片(40)也可以设定为在沿与装置俯视下多个填充孔的排列方向相同的方向延伸的状态下停止(换言之，设定为在搅拌叶片(40)停止时，在装置俯视下搅拌叶片(40)与多个填充孔重合)。

此外，在上述实施方式中，第二工序中的搅拌叶片40在搅拌时的动作速度被设定为低于第一工序中的搅拌叶片40在搅拌时的动作速度，优选这样的构成，但根据例如第一工序中的搅拌叶片(40)在搅拌时的动作速度的设定等，也可以采用上述实施方式的设定以外的设定。

此外，作为上述实施方式的变形例，通过搅拌叶片40搅拌图7(B)所示的槽20的内部的材料时的盖构件30的位置可以不设为图7(B)所示的第一位置30X，而是设为第二位置30Y(参照图7(C))。若补充，则使盖构件30的位置从第一位置30X移位至第二位置30Y(参照图7(C))的定时，只要是将材料从图7(A)所示的材料供给部24供给至槽20的内部之后，且使图8(C)所示的槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔之前，就可以设定为任意的定时。此外，使盖构件30的位置从第二位置30Y移位至第一位置30X(参照图7(A))的定时，只要是使图8(C)所示的槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔之后，且将材料从图7(A)所示的材料供给部24供给至槽20的内部之前，就可以设定为任意的定时。

此外，在上述实施方式中，如图7(C)所示，在使发泡混合物填充至模具60的模腔之前，通过伺服缸44Y的工作使搅拌叶片40向离开槽20的底壁部20A的方向移动，优选这样的构成，但也可以采用不进行这样的移动的设定的构成。

此外，在第二工序中使图8(C)所示的槽20的内部的发泡混合物从填充孔22经由被填充孔66填充至模具60的模腔的情况下，压缩空气供给机构50所供给的压缩空气的压力的设定优选上述实施方式那样的设定，但也可以采用上述实施方式的设定以外的设定。

此外，由压缩空气供给机构(50)供给至槽(20)的内部的压缩空气并不限于大气，也可以是从储气瓶供给的氮气、氩气等惰性气体、二氧化碳。

需要说明的是，上述实施方式以及上述的变形例能够适当组合来实施。

以上，对本发明的一个示例进行了说明，但本发明并不限定于上述内容，除了上述内容以外，当然能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变形来实施。

通过参照将日本专利申请2017-100267的公开整体引入本说明书中。

本说明书所记载的所有文献、专利申请以及技术标准，与虽然通过参照进行引入但具体且分别地记载有各个文献、专利申请以及技术标准的情况相同，通过参照引入本说明书中。

Claims (8)

1.一种铸模造型装置，具有：

槽，被供给发泡混合物制造用的材料，在底壁部贯通形成有填充孔，并且形成有向所述底壁部侧的相反侧敞开的开口部；

盖构件，堵塞所述槽的所述开口部侧；

填充孔开闭机构，对所述槽的所述填充孔进行开闭；

搅拌机构，在通过所述盖构件堵塞了所述开口部侧的状态下，通过搅拌叶片搅拌所述槽的内部的材料来制造发泡混合物；

模具，贯通形成有与所述槽的所述填充孔邻接配置的被填充孔；以及

压缩空气供给机构，在以敞开了所述填充孔的状态使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔的情况下，将压缩空气供给至所述槽的内部。

2.根据权利要求1所述的铸模造型装置，具有：

孔开口堵塞部，设于所述搅拌叶片，能够堵塞所述填充孔的开口；

移动机构，使所述孔开口堵塞部在敞开所述填充孔的开口的敞开位置与堵塞所述填充孔的开口的堵塞位置之间移动；以及

开闭控制部，在所述压缩空气供给机构将压缩空气供给至所述槽的内部而使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔之后，控制所述移动机构以使所述孔开口堵塞部移动至所述堵塞位置。

3.根据权利要求1或2所述的铸模造型装置，

在所述槽的侧壁部的所述开口部侧形成有用于将材料注入所述槽的内部的材料供给部，

所述铸模造型装置具有：

升降机构，使所述盖构件在位于比所述材料供给部的流路下端靠所述开口部侧的位置的第一位置与位于比所述材料供给部的流路下端靠所述底壁部侧的位置的第二位置之间升降；以及

升降控制部，在将材料从所述材料供给部供给至所述槽的内部的时间点，控制所述升降机构以使所述盖构件被配置于所述第一位置，并且在使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔的时间点，控制所述升降机构以使所述盖构件被配置于所述第二位置。

4.一种铸模造型方法，将发泡混合物填充至模具的模腔来造型铸模，所述铸模造型方法具有：

第一工序，将发泡混合物制造用的材料供给至在底壁部贯通形成有填充孔并且形成有向所述底壁部侧的相反侧敞开的开口部的槽，在通过盖构件堵塞了所述槽的所述开口部侧且通过填充孔开闭机构堵塞了所述填充孔的状态下，通过搅拌叶片搅拌所述槽的内部的材料来制造发泡混合物；以及

第二工序，在所述第一工序之后，使所述填充孔开闭机构工作来敞开所述填充孔，将所述槽按压在所述模具以使所述填充孔与贯通形成于所述模具的被填充孔邻接配置，通过所述搅拌叶片搅拌所述槽的内部的所述发泡混合物的同时，将压缩空气供给至所述槽的内部，使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔。

5.根据权利要求4所述的铸模造型方法，

所述第二工序中的所述搅拌叶片在搅拌时的动作速度被设定为低于所述第一工序中的所述搅拌叶片在搅拌时的动作速度。

6.根据权利要求4或5所述的铸模造型方法，

在所述第一工序中通过所述搅拌叶片搅拌所述槽的内部的材料来制造发泡混合物之后，在所述第二工序中使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔之前，使所述搅拌叶片向离开所述底壁部的方向移动。

7.根据权利要求4至6中任一项所述的铸模造型方法，

在所述第二工序中使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔的情况下，在从所述发泡混合物开始填充时至即将完成填充之前的期间供给至所述槽的内部的压缩空气的压力被设定为低于在所述发泡混合物完成填充时以及刚完成填充之后供给至所述槽的内部的压缩空气的压力。

8.根据权利要求4至7中任一项所述的铸模造型方法，

在所述第二工序中使所述槽的内部的所述发泡混合物从所述填充孔经由所述被填充孔填充至所述模具的模腔之后，使所述搅拌叶片移动至所述搅拌叶片的一部分堵塞所述填充孔的开口的位置。