CN105705267A - 铸型造型装置 - Google Patents

Abstract

提供能够以简单的结构可靠地使发泡混合料适当地遍布成型模的型腔内、且能够实现小型化的铸型造型装置。具备：在底部(1a)具有多个能够开闭的射出口(10)、并收容发泡混合料的收容槽(1)；与射出口(10)对应地具有多条从收容槽(1)的射出口(10)被导入发泡混合料的浇道(20)，且形成用于将所被导入的发泡混合料成型为规定形状的铸型的型腔(21)的成型模(2)；以及与成型模(2)对应地配置，对收容槽(1)内的发泡混合料进行加压而使之经由成型模(2)的浇道(20)射出至型腔(21)内的加压单元(3)，其中，成型模(2)的分型面(22)与加压单元(3)的加压方向(P)平行地形成，成型模(2)的各浇道(20)在分型面(22)以随着从入口(20a)趋向通向型腔(21)的出口(20b)而相互扩展的方式相对于加压单元(3)的加压方向(P)倾斜地形成。

Description

铸型造型装置

技术领域

本发明涉及铸型造型装置，特别是涉及如下的铸型造型装置，该铸型造型装置具备：收容槽，上述收容槽在底部具有能够开闭的射出口，并收容将颗粒状骨料与添加料搅拌而成的发泡混合料；成型模，上述成型模具有从收容槽的射出口被导入发泡混合料的浇道，上述成型模形成用于将所被导入的发泡混合料成型为规定形状的铸型的型腔；以及加压单元，上述加压单元与成型模对应地配置，对收容槽内的发泡混合料进行加压而使之经由成型模的浇道射出至型腔内。

背景技术

作为与铸型造型装置相关的现有技术，已知有专利文献1。在专利文献1中，公开了一种将搅拌颗粒状骨料、水溶性粘合剂以及水而得的发泡混合物通过压入方式填充至被加热了的模具的型腔从而造型铸型的铸型造型装置，其中，将形成为立方体且具有沿上下贯通的中空部的中空立方体的下端开口部用底板封闭，并且在该底板贯通设置射出上述发泡混合物的射出孔，从而设置兼具作为搅拌上述颗粒状骨料、水溶性粘合剂以及水的搅拌槽的功能与为了进行压入而收纳上述发泡混合物的作为压入缸的功能的混合物收容单元，进而设置能够封闭上述射出孔的栓单元。

在这样的铸型造型装置中，通常，为了使发泡混合物遍布成型模的型腔的整个内部，根据要成型的铸型的大小、形状等而设置多条成型模的浇道，并根据该浇道的入口而在中空立方体的底板(以下称为收容槽的底部)贯通设置多个射出孔。此外，为了将发泡混合物可靠地且尽可能减少阻力地压入型腔内，各浇道通常分别形成为与收容于收容槽的发泡混合物的压入方向平行且呈直线状。

此外，成型模通常由能够开闭的一对模具构成，多数情况下，两个成型模的对接面(分型面)形成在相对于加压单元对发泡混合物的加压方向正交的方向，即：在一方的成型模形成浇道，两个成型模的开闭方向形成为与加压单元对发泡混合物的加压方向平行。

专利文献1：国际公开WO2005/089984号公报

然而，如上述现有技术那样，当与要成型的铸型的大小、形状等相应地形成多条浇道，且多条浇道分别与发泡混合物的压入方向平行地呈直线状地形成的情况下，由于与该浇道的入口对应地形成收容槽的底部的射出口，因此需要将收容槽的底部以与成型模的形成浇道的入口的面的最大宽度几乎相同的大小成型。特别是，当将收容槽成型为圆筒状，以便供搅拌叶片在收容槽内旋转而搅拌颗粒状骨料与添加料从而形成发泡混合料的情况下，将该圆筒状的收容槽的底部的直径以与成型模的形成浇道的入口的面的最大宽度几乎相同的大小成型。因此，在成型模的型腔的大小大的情况下或形状复杂的情况下等，收容槽的底部的直径也相应地变大，结果，存在铸型造型装置整体大型化、为了设置铸型造型装置而需要大的空间的问题。

另外，如果将两个成型模的开闭方向形成为与加压单元对发泡混合物的加压方向平行，则为了避免在开模时成型模与加压单元干涉，需要增大成型模与加压单元之间的间隔，因此存在铸型造型装置整体大型化、结果导致为了设置铸型造型装置而需要大的空间的问题。进而，当两个成型模的开闭方向形成为与加压单元对发泡混合物的加压方向平行的情况下，存在如下的问题：浇道形成在一方的成型模的内部，在铸型的成型后浇道内残留有硬化的发泡混合物，不易将硬化的发泡混合物除去。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种能够以简单的结构可靠地使发泡混合料适当地遍布成型模的型腔内从而能够高精度地成型铸型，并且能够实现小型化的铸型造型装置。

为了达成上述目的，技术方案1的铸型造型装置所涉及的发明提供一种铸型造型装置，具备：收容槽，上述收容槽在底部具有多个能够开闭的射出口，并收容将颗粒状骨料与添加料搅拌而成的发泡混合料；成型模，上述成型模具有多条浇道，上述多条浇道从与上述收容槽的各射出口对应地分别形成的入口被导入发泡混合料，上述成型模形成用于将所被导入的上述发泡混合料成型为规定形状的铸型的型腔；以及加压单元，上述加压单元与上述成型模对应地配置，对上述收容槽内的发泡混合料进行加压而使之经由上述成型模的浇道射出至型腔内，上述铸型造型装置的特征在于，上述成型模的分型面与上述加压单元的加压方向平行地形成，上述成型模的各浇道在上述分型面以随着从上述入口趋向通向上述型腔的出口而相互扩展的方式相对于上述加压单元的加压方向倾斜地形成。

为了达成上述目的，技术方案2的造型装置所涉及的发明的特征在于，在技术方案1所记载的发明中，上述浇道从上述入口起在下游侧的中间部分支而具有通向多个型腔的出口。

根据技术方案1的发明，将成型模的分型面与加压单元的加压方向平行地形成，且使成型模的各浇道在成型模的分型面以随着从入口趋向通向型腔的出口而相互扩展的方式相对于加压单元的加压方向倾斜地形成，凭借这样的简单的结构，与成型模的形成浇道的入口的面的最大宽度相比，能够较小地成型收容槽的底部，无需将收容槽形成为与成型模的大小相应的大小，并且，在将成型模开模时成型模不会与加压单元干涉，因此能够实现铸型造型装置的小型化。另外，由于在成型模的分型面形成浇道，因此可以通过开模而容易地取出在浇道的内部硬化并残留的发泡混合料。

根据技术方案2的发明，从浇道的入口在下游侧的中间部分支，并形成通向多个型腔的出口，由此，无需与型腔的数量对应地形成浇道的入口，并且，能够可靠地使发泡混合料适当地遍布成型模的各型腔内。

(发明的方式)

以下，举例示出几个认为本申请中可请求专利保护的发明(以下，有时称为“可请求保护的发明”。可请求保护的发明至少包括技术方案所记载的发明亦即“本发明”甚至“本申请发明”，不过也包括本申请发明的下位概念发明、本申请发明的上位概念或其他概念的发明)的方式，并对这些方式进行说明。各方式与技术方案相同，按项进行区分，对各项标注编号，并根据需要以引用其他项的编号的形式进行记载。这是为了便于可请求保护的发明的理解，并非意图将构成可请求保护的发明的结构要素的组合限定为以下的各项所记载的组合。即，可请求保护的发明应该参照各项中附加的记载、实施例的记载等加以解释，只要遵照该解释，则对各项的方式追加其他结构要素而得的方式以及从各项的方式中删除结构要素后的方式也可成为可请求保护的发明的一个方式。此外，在以下的各项中，(1)～(2)项分别相当于技术方案1～2。

(1)一种铸型造型装置，具备：

收容槽，上述收容槽在底部具有多个能够开闭的射出口，并收容将颗粒状骨料与添加料搅拌而成的发泡混合料；

成型模，上述成型模具有多条浇道，上述多条浇道从与上述收容槽的各射出口对应地分别形成的入口被导入发泡混合料，上述成型模形成用于将所被导入的上述发泡混合料成型为规定形状的铸型的型腔；以及

加压单元，上述加压单元与上述成型模对应地配置，对上述收容槽内的发泡混合料进行加压而使之经由上述成型模的浇道射出至型腔内，

上述铸型造型装置的特征在于，

上述成型模的分型面与上述加压单元的加压方向平行地形成，

上述成型模的各浇道在上述分型面以随着从上述入口趋向通向上述型腔的出口而相互扩展的方式相对于上述加压单元的加压方向倾斜地形成。

(2)根据(1)项所述的铸型造型装置，其特征在于，上述浇道从上述入口起在下游侧的中间部分支而具有通向多个型腔的出口。

(3)根据(1)或者(2)项所述的铸型造型装置，其特征在于，所述收容槽的底部的面积为所述成形模的形成有浇道入口的面的面积的70～30％的大小。

通过将上述槽的底部的面积设定为上述成型模的形成有浇道入口的面的面积的70～30％、更优选为50～30％的大小，能够体现将圆筒状的收容槽的底部的直径成型为比成形模的形成有浇道的入口的面的最大宽度小这一情况。

(4)根据(1)～(3)项中的任一项所述的铸型造型装置，其特征在于，所述收容槽成型为圆筒状，底部的直径形成为比所述成形模的形成有浇道的入口的面的最大宽度小。

通过将圆筒状的收容槽的底面的直径成型为比成形模的形成有浇道的入口的面的最大宽度小，能够体现将收容槽的底部的大小成型为比成形模的形成有浇道的入口的面的最大宽度小这一情况。

(5)根据(1)～(4)项中的任一项所述的铸型造型装置，其特征在于，还具备搅拌单元，上述搅拌单元具备搅拌部件，上述搅拌部件在上述收容槽的内部旋转，对所投入的颗粒状骨料与添加料进行搅拌而形成为发泡混合料。

通过具备搅拌单元，能够使收容槽兼具搅拌颗粒状骨料和添加料的搅拌槽的功能、和用于将所收容的发泡混合料朝成形模挤出的压入缸的功能。

(6)根据(5)项所述的铸型造型装置，其特征在于，还具备移动单元，上述移动单元以使得上述搅拌部件位于上述收容槽的内部的搅拌位置和位于外部的退避位置的方式使上述收容槽与上述搅拌部件相对移动，并且使上述收容槽在上述退避位置与上述成形模以及上述加压单元之间相对移动，从而使上述射出口与成形模的上述浇道的入口接合。

在利用搅拌部件搅拌投入于收容槽内的颗粒状骨料与添加料而形成发泡混合料之后，立即利用移动单元使搅拌部件相对于收容槽向退避位置相对移动，使收容槽相对移动至成形模与加压单元之间而使射出口与成形模的浇道的入口接合，由此能够将发泡混合料以良好的状态在短时间可靠地填充至成形模的型腔。

附图说明

图1是为了对本发明的铸型造型装置整体的实施的一个方式进行说明而示意性示出的主视图。

图2是为了对本发明的收容槽与成型模进行说明而示出的俯视图。

图3是图2的主视图。

具体实施方式

基于图1～图3对本发明的铸型造型装置的实施的一个方式进行详细说明。图中，对相同或者相当的部分标注相同的标号。

本发明的铸型造型装置大体具备：收容槽1，其在底部1a具有多个能够开闭的射出口10，并收容将颗粒状骨料与添加料搅拌而成的发泡混合料；成形模2，其具有多条浇道20，上述多条浇道20从与收容槽1的各射出口10对应地分别形成的入口20a被导入发泡混合料，上述成型模2形成用于将所被导入的发泡混合料成型为规定形状的铸型的型腔21；加压单元3，上述加压单元3与成型模2对应地配置，对收容槽1内的发泡混合料进行加压而使之经由成型模2的浇道20射出至型腔21内，成型模2的分型面22与加压单元3的加压方向P平行地形成，成型模2的各浇道20在分型面22以随着从入口趋向通向上述型腔的出口而相互扩展的方式相对于加压单元3的加压方向P倾斜地形成。

进而，在本发明的铸型造型装置中，浇道20从入口20a起在下游侧的中间部分支而具有与多个型腔21连接的出口20b。

另外，在该实施方式的铸型造型装置中，收容槽1成型为圆筒状(以下称为圆筒状槽1)，底部1a的直径D形成为比成型模2的形成有浇道20的入口20a的面2a的最大宽度W小。此外，该实施方式的铸型造型装置具备搅拌单元4，该搅拌单元4具备搅拌部件40，该搅拌部件40在圆筒状槽1的内部旋转，对所投入的颗粒状骨料与添加料进行搅拌从而形成发泡混合料。进而，该实施方式的铸型造型装置还具备移动单元(后述)，该移动单元以使得搅拌部件40在位于圆筒状槽1的内部的搅拌位置与位于外部的退避位置之间移动的方式使圆筒状槽1与搅拌部件40相对移动，并且使圆筒状槽1在退避位置和成型模2－加压单元3之间的位置之间相对移动而使射出口10与成型模2的浇道20的入口20a接合。

圆筒状槽1在该实施方式中上部敞开，在底部1a形成有多个射出口10。因而，底部1a的形状如图2所示形成为圆形。在底部1a设置有对射出口10以能够控制的方式进行开闭操作的栓部件、闸门等开闭单元。

成型模2在该实施方式中由2A与2B的一对模具构成，两个成型模2A、2B的分型面22以形成为所谓纵分型的方式成型。因而，成型模2A、2B的开闭方向为俯视图所示的图2的纸面上的上下方向。在成型模2A、2B的彼此的对接面形成有用于导入发泡混合料的浇道20与用于成型规定形状的铸型的型腔21。浇道20的入口20a在该实施方式中在成型模2的图3的上面开口，浇道20的入口20a被配置为当圆筒状槽1位于成型模2的形成有浇道20的入口20a的面2a上的状态时与射出口10对齐。对于图3所示的实施方式中的各浇道20，从与射出口10连结的入口20a起上游部略微与加压单元3的加压方向P平行地形成，在中途弯曲，占据大部分的中间部以相互扩展的方式相对于加压单元3的加压方向P倾斜形成，在下游部，在本实施方式的情况下分为两支，出口20b经由在成型模2内设置的底座部23向多个型腔21分别开口。此外，浇道20相对于加压单元3的加压方向P的倾斜角度可以考虑要成型的铸型的形状、大小、在成型模2内形成的型腔21的位置、发泡混合料的流动性等适当地设定。

加压单元3在该实施方式中具有：设置于成型模2的上方的缸体30；以及嵌插于缸体30中并设置有通过从圆筒状槽1的上部开口进入而对发泡混合料进行加压的按压部31a的活塞31。该实施方式的加压单元3的加压方向P为图3的铅垂下方。在成型模2的上表面2a载置圆筒状槽1的底部1a，在射出口10与浇道20的入口20a对齐并打开射出口后的状态下，通过驱动缸体30的活塞31伸长，活塞31前端的按压部31a从圆筒状槽1的上部开口进入，能够对发泡混合料进行加压而将其从射出口10挤出，并经由成型模2的浇道20填充至型腔21。即，圆筒状槽1作为用于将所收容的发泡混合料挤出并向成型模2的型腔21填充的压入缸发挥功能。另外，成型模2A、2B的分型面22为纵向分型，模开闭方向为图3的纸面的近前侧与进深侧的横向，因此可以将缸体30配置在如下的高度：当如后所述使圆筒状槽1从搅拌叶片40a的退避位置向图1的箭头S所示的左方移动时，在使缸体30的活塞31退缩后的状态下，按压部31a与圆筒状槽1不干涉的程度的高度。

搅拌单元4的搅拌部件40在该实施方式中构成为在旋转轴40b的周围设置有多个搅拌叶片40a。搅拌叶片40a的旋转轴40b与马达41的旋转驱动轴接合。马达41由支承部件42支承。在关闭圆筒状槽1的射出口10后的状态下投入颗粒状骨料与添加料，使搅拌叶片40a进入圆筒状槽1内并驱动马达41旋转，由此能够在圆筒状槽1内对颗粒状骨料与添加料进行搅拌从而形成发泡混合料。即，圆筒状槽1不只作为上述的压入缸发挥功能，还可以作为搅拌颗粒状骨料与添加料从而形成发泡混合料的搅拌槽发挥功能。此外，在本发明中，将圆筒状槽1的1a底部的直径D形成为比成型模2的形成有浇道20的入口20a的面2a的最大宽度W小，因此能够使搅拌叶片40a的大小也变小，伴随于此，用于驱动搅拌叶片40a旋转的马达41的负载也变小，因此能够使马达41也变小。

移动单元在该实施方式中构成为包括：使搅拌单元4的搅拌叶片40a在从圆筒状槽1的上部开口进入内部从而能够搅拌颗粒状骨料与添加料的搅拌位置、与从圆筒状槽1的内部向上部开口的外部退避的退避位置之间移动的(参照图1的箭头V)搅拌叶片移动单元5；以及在搅拌叶片40a处于退避位置的状态下、且加压单元3的活塞31退缩的状态下使圆筒状槽1向按压部31a与成型模2之间移动的(参照图1的箭头S)单元。搅拌叶片移动单元5在该实施方式中构成为包括：设置在规定的高度的缸体50、在活塞杆51的前端接合有支承部件42的缸体50。在将投入至圆筒状槽1的颗粒状骨料与添加料通过搅拌叶片40a搅拌而形成发泡混合料后，立即对缸体50的活塞杆51在该实施方式中进行退缩驱动而使搅拌叶片40a退避移动，使圆筒状槽1沿图1的箭头S移动而使其位于成型模2的上表面2a与加压单元3的按压部31a之间，以使射出口10与浇道20的入口20a对齐的状态将底部1a载置于成型模2的上表面2a，由此能够将发泡混合料以良好的状态填充至成型模2的型腔21内而成型形状精度等良好的铸型。

此处，成型模2的各浇道20的在型腔21开口的出口20b根据要成型的铸型的大小、形状配置。此外，各浇道20形成于成型模2的分型面22，以随着从入口20a趋向出口20b而相互扩展的方式，相对于加压单元3的加压方向P倾斜地形成。各浇道20的入口20a被配置为在成型模2的接触圆筒状槽1的上表面2a且为两个成型模2A、2B的分型面22开口。另一方面，圆筒状槽1的射出口10以与各浇道20的入口20a连通的方式对齐并配设于底部1a。结果，圆筒状槽1成型为其直径D比成型模2的最大宽度W小。此外，圆筒状槽1的直径D可以设定为：底部1a的面积相对于成型模2的开设有浇道20的入口20a的上表面2a的面积为70～30％，进而优选为50～30％。通过如此设定，与成型模2的形成有浇道20的入口2a的上表面2a的最大宽度W相比，能够可靠地较小地成型圆筒状槽1的底部1a的大小。结果，能够实现铸型造型装置的小型化。另外，由于成型模2的分型面22与加压单元3的加压方向P平行，因此开模时加压单元3与成型模2不会干涉，因此能够实现铸型造型装置的小型化。此外，通过将成型模2开模，能够容易地除去在浇道20中硬化并残留的发泡混合料。

本发明并不限定于如上述那样使圆筒状槽1的底部1a位于图的下方而从上方利用加压单元3对发泡混合料加压的实施方式，例如，可以包括如下的结构：配置为使圆筒状槽1的底部1a位于侧方，并在其横向配置成型模2，从侧方利用加压单元3对发泡混合料加压而将发泡混合料填充至成型模2的型腔，另外，也可以包括如下的结构等：使圆筒状槽1的底部1a位于上方并在其上方配置成型模2，从下方利用加压单元3对发泡混合料加压而将发泡混合料填充至成型模2的型腔。

只要是将搅拌颗粒状骨料与添加料而成的发泡混合料收容于收容槽并利用加压单元加压而将发泡混合料从射出口挤出，进而经由成型模的浇道填充至型腔从而成型规定形状的铸型的结构，便可应用本发明。

标号说明

1：圆筒状槽(收容槽)；1a：底部；2：成型模；3：加压单元；4：搅拌单元；10：射出口；20：浇道；20a：入口；20b：出口；21：型腔；22：分型面；40：搅拌部件；D：圆筒状槽的直径；W：成型模的最大宽度。

Claims (2)

1.一种铸型造型装置，具备：

收容槽，所述收容槽在底部具有多个能够开闭的射出口，并收容将颗粒状骨料与添加料搅拌而成的发泡混合料；

成型模，所述成型模具有多条浇道，所述多条浇道从与所述收容槽的各射出口对应地分别形成的入口被导入发泡混合料，所述成型模形成用于将所被导入的所述发泡混合料成型为规定形状的铸型的型腔；以及

加压单元，所述加压单元与所述成型模对应地配置，对所述收容槽内的发泡混合料进行加压而使之经由所述成型模的浇道射出至型腔内，

所述铸型造型装置的特征在于，

所述成型模的分型面与所述加压单元的加压方向平行地形成，

所述成型模的各浇道在所述分型面以随着从所述入口趋向通向所述型腔的出口而相互扩展的方式相对于所述加压单元的加压方向倾斜地形成。

2.根据权利要求1所述的铸型造型装置，其特征在于，

所述浇道从所述入口起在下游侧的中间部分支而具有通向多个型腔的出口。