CN109973269A - 一种分配管及其加工工艺、和发动机高压油轨总成 - Google Patents

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黄陆鑫
康慧忠
程水良
亨宁·哈特曼
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Abstract

本发明提供了一种分配管及其加工工艺、和发动机高压油轨总成，所述分配管，包括分配管本体，其特征在于：所述分配管本体内设有内腔，内腔一端开口，内腔另一端与分配管本体形成一体成型的端面。本发明解决现有技术所存在的如何避免分配管的密封端面泄露汽油(尤其是在分配管内部高压的情况下)的问题，通过解决前述问题能够达到进一步提升分配管的密封性能、耐压性能、减少零件、减少装配工序、降低生产过程中的能耗的目的。

Description

一种分配管及其加工工艺、和发动机高压油轨总成
技术领域
本发明涉及一种发动机的部件，尤其涉及一种分配管及其加工工艺、和发动机高压油轨总成。
背景技术
油轨的作用：以汽油发动机为例，汽油发动机有多个气缸，且每个气缸都独立装有喷油器以提供汽油，所有喷油器连接在一根公用的油管上(简称燃油共轨)。工作原理是先由油泵将汽油按一定的压力从油箱输送进入油轨，油轨内部有一个恒定的工作压力将汽油送入每个喷油器，喷油器通过电控装置将汽油按要求喷射进入气缸内进行燃烧。油轨独立与汽油发动机之外，在整个喷射燃烧过程中保持不变。
高压油轨：将燃油直接喷射入气缸内，利用气缸内的高压气流使汽油充分雾化达到汽油充分燃烧的目的。由于汽油被充分燃烧，所以其燃油的经济性能大大的提高，其二氧化碳排放明显降低，使得高压燃油发动机的性能有着极佳的表现，是目前国际上广泛采用的汽油发动机技术。
目前国际上的高压汽油发动为了在提升性能的同时节能降耗，主流方法是不断提高整个发动机的工作压力和强度，对于高压油轨本身的性能要求也越来越高，尤其对于用于发动机高压油轨总成的分配管的密封性及耐压性要求也越来越高，现有分配管内部的内腔2通常为通孔(详见图1和图2和图 3)，内腔2通孔一端为开口，内腔2通孔另一端以封堵盖3配合第二无氧铜环4在分配管本体1内部进行分体式堵塞，形成密封端面，但是在封堵盖3与分配管本体1内壁之间、第二无氧铜环4与分配管本体1内壁之间均不可避免地存在缝隙(即泄露风险点5)，这些缝隙在高压情况下易产生汽油泄露，减低汽油使用率的同时还可能造成汽车其他部件损害，因此如何避免分配管的密封端面泄露汽油(尤其是在分配管内部高压的情况下)成为需要解决的问题。
另外，目前现有分配管的传统加工方法制作工艺(比如，热轧(挤压无缝钢管)：圆管坯→加热→穿孔→三棍斜扎、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库；或冷拔(轧)无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油(镀铜)→多道次冷拔(冷轧)→坯管→热处理→矫直→水压试验(探伤)→标记→入库)复杂、过程耗能高、经济性差，废料回收利用率不高，资源浪费率高，同时还需要化学清洗，环境污染度高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种分配管及其加工工艺、和发动机高压油轨总成，主要解决上述现有技术所存在问题一：如何避免分配管的分体式密封端面泄露汽油(尤其是在分配管内部高压的情况下)的问题，通过解决前述问题能够达到进一步提升分配管的密封性能、耐压性能、减少零件、减少装配工序、降低生产过程中的能耗的目的。
本发明还能解决现有技术存在的问题二：发动机高压油轨总成中分配管的分体式密封端面泄露汽油(尤其是在分配管内部高压的情况下)的问题，通过解决前述问题能够达到进一步提升分配管及发动机高压油轨总成的密封性能、耐压性能、减少零件、减少装配工序、降低生产过程中的能耗的目的。
本发明还能解决现有技术存在的问题三：分配管制作工艺复杂、过程耗能高、经济性差，废料回收利用率不高，资源浪费率高，同时还需要化学清洗，环境污染度高的问题，本发明的分配管加工工艺制作工艺简单、成熟、易推广，经济性极高，内腔的结构灵活，可以满足用户不同的需求，废料回收利用率高，节约资源，且无化学污染，能够对环境保护起到积极作用。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种分配管，包括分配管本体，其特征在于：所述分配管本体内设有内腔，内腔一端开口，内腔另一端与分配管本体形成一体成型的端面。
进一步，所述分配管本体上设有至少一个通油孔。
进一步，所述内腔另一端的形状为圆柱形或锥形或球面形或W形或倒直角或倒圆角或由圆柱形、锥形、球面形、W形、倒直角、倒圆角中至少两个形状组合而成的形状。
进一步，所述内腔的截面形状为圆形或正方形或长方形或椭圆形或梯形或正五边形或正六边形或正多边形或不规则多边形。
进一步，所述分配管本体外边缘形成的横截面形状为圆形或正方形或长方形或椭圆形或梯形或正五边形或正六边形或正多边形或不规则多边形。
进一步，所述内腔另一端的折角处为圆弧过渡。
进一步，所述折角处的圆弧过渡的R角至少为0.1毫米。
进一步，所述分配管本体的中轴线和内腔的中轴线重合。
进一步，所述分配管本体最小厚度为至少1毫米，端面的最小厚度为至少1毫米；所述内腔的深度为1～1000毫米。
一种分配管的加工工艺，涉及上述的一种分配管，加工工艺具体步骤如下：
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(5)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部。
进一步，所述加工工具为车刀或钻头或铣刀或镗刀或砂轮或刨刀或为车刀、钻头、铣刀、镗刀、砂轮、刨刀中至少两种的组合；所述加工工具的刀头和刀杆为刀头刀杆一体式或刀头刀杆分体式。
一种分配管的加工工艺，涉及上述的一种分配管，加工工艺具体步骤如下：
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
或(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔；
(4)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔。
进一步，所述加工工具为车刀或钻头或铣刀或镗刀或砂轮或刨刀或为车刀、钻头、铣刀、镗刀、砂轮、刨刀中至少两种的组合；所述加工工具的刀头和刀杆为刀头刀杆一体式或刀头刀杆分体式。
进一步，所述钻头或刀头上的切削刀片数量为1～100个；所述切削刀片的切削转速为1～10000转/分钟；所述切削刀片的进刀切削量为1～1000毫米/分钟。
进一步，所述加工工具进行加工时配合使用润滑冷却油。
进一步，所述分配管原材料成型工艺为冷拔或冷轧或热挤压或浇铸或锻造或冷镦或切割或为冷拔、冷轧、热挤压、浇铸、锻造、冷镦、切割中至少两种组合的工艺。
进一步，所述分配管原材料外表面加工工艺为车或铣或刨或拉或压或锻或磨或切割或电火花或激光或化学腐蚀或为车、铣、刨、拉、压、锻、磨、切割、电火花、激光、化学腐蚀中至少两种组合的工艺。
进一步，所述分配管本体的内腔进行粗加工工艺为深孔钻或枪钻或铣或刨或镗或磨或电火花或激光或化学腐蚀或为深孔钻、枪钻、铣、刨、镗、磨、电火花、激光、化学腐蚀中至少两种组合的工艺。
进一步，所述分配管本体的内腔进行精加工工艺为深孔钻或磨或铣或刨或镗或电火花或激光或为深孔钻、磨、铣、刨、镗、电火花、激光至少两种组合的工艺。
进一步，所述通油孔加工工艺为钻或铣或磨或电火花或激光或为钻、铣、磨、电火花、激光中至少两种组合的工艺。
一种发动机高压油轨总成，包含上述的一种分配管，第一无氧铜环、管接头、传感器接头、喷油器座安装支架块，其特征在于：所述分配管主体设有至少一个通油孔；所述管接头穿过第一无氧铜环后与内腔开口一端连接，所述传感器接头连接在分配管本体上，所述喷油器座安装支架块连接在分配管本体上，喷油器座安装支架块位置与通油孔位置对应。
进一步，所述喷油器座安装支架块由喷油器座和安装支架块组成，喷油器座安装支架块为一体式或分体式。
一种发动机高压油轨总成，包含上述的一种分配管，第一无氧铜环、管接头、传感器接头、喷油器座安装支架块，其特征在于：所述管接头穿过第一无氧铜环后与内腔开口一端连接，所述传感器接头连接在分配管本体上，所述喷油器座安装支架块连接在分配管本体上，喷油器座安装支架块位置与通油孔位置对应。
进一步，所述喷油器座安装支架块由喷油器座和安装支架块组成，喷油器座安装支架块为一体式或分体式。
进一步，所述分配管本体和管接头之间、分配管本体和传感器接头之间、分配管本体和喷油器座安装支架块之间均先采用压装或铆接或激光焊或点固焊或电阻焊进行预装，然后再通过高温钎焊或高频感应焊或连接剂粘连进行连接。
一种发动机高压油轨总成，包括用于将燃料分配到不同喷油装置中的分配管，用于实现燃料从油泵进入分配管的管接头装置，用于实现安装喷油器的功能及与发动机的连接的喷油器座安装装置，用于实现安装压力传感器功能的传感器接头装置，其特征在于：所述分配管内设有内腔，内腔一端开口，内腔另一端与分配管形成一体成型的端面；所述管接头装置与分配管内腔开口处连接，所述喷油装置与分配管连接，所述传感器接头装置与分配管连接。
鉴于上述技术特征，本发明具有如下有益效果：
本发明中，一种分配管用于发动机高压油轨总成，可以适用于汽油发动机、柴油发动机、燃气发动、其它类型的燃料发动机及其它能源的发动机，这些发动机可以运用于机动车、汽车、船舶、飞机等大型机械的发动机中。本发明产品通过一体式端面密封和内腔非通孔设计，能够提高一体式端面密封的分配管的密封性能、耐压性能、机械强度；同时因为一体式端面密封的分配管的一体式设计，而非分体式，能够减少产品所需零件、减少装配工序(如装配所需要的设备、夹具、人工和时间；如质量检验所需要的设备、工具、人工和时间)、降低生产过程中的能耗，一体式端面密封的分配管能够实现密封性能好、耐压性能高、结构简单且可靠、实用性强、加工简单且效率高的目的。因此，包含该分配管的发动机高压油轨总成，也具有上述优点和效果，能够实现上述目的。
本发明中，一种分配管的加工工艺具有制作工艺简单、易推广，经济性较高；内腔深度灵活，可满足不同的需求；废料回收利用率高，可节约资源；无需化学处理，对环境保护有积极作用的优点和效果。
本发明中一种发动机高压油轨总成利用分配管的一体式端面密封和内腔非通孔设计，能够提高发动机高压油轨总成中分配管的密封性能、耐压性能、机械强度；同时因为发动机高压油轨总成中分配管的一体式设计，而非分体式，能够减少产品所需零件、减少装配工序(如装配所需要的设备、夹具、人工和时间；如质量检验所需要的设备、工具、人工和时间)、降低生产过程中的能耗，发动机高压油轨总成中分配管能够实现密封性能好、耐压性能高、结构简单且可靠、实用性强、加工简单且效率高的目的。
本发明提供的技术方案，可根据实际情况设计不同的尺寸，以满足不同发动机高压油轨总成的需求。
附图说明
图1是现有技术中发动机高压油轨总成的结构示意图；
图2是现有技术中发动机高压油轨总成中分配管的剖面图；
图3是现有技术中发动机高压油轨总成的封堵盖、第二无氧铜环、分配管内腔连接的结构示意图(即图1中M部位的放大图)；
图4是实施例1中一种发动机高压油轨总成的结构示意图；
图5是实施例1中一种发动机高压油轨总成的分配管的结构示意图；
图6是实施例1中一种发动机高压油轨总成的分配管的剖面图；
图7是实施例1中一种发动机高压油轨总成的分配管和第一无氧铜环、管接头连接的结构示意图；
图8是实施例1中一种发动机高压油轨总成的分配管和第一无氧铜环、管接头、喷油器座安装支架块在连接前的结构示意图；
图9是实施例1中一种发动机高压油轨总成的分配管和第一无氧铜环、管接头、喷油器座安装支架块在连接后的结构示意图；
图10是实施例1中一种发动机高压油轨总成的喷油器座安装支架块的一体式的结构示意图；
图11是实施例1中一种发动机高压油轨总成的喷油器座安装支架块的上下分体式的结构示意图；
图12是实施例1中一种发动机高压油轨总成的喷油器座安装支架块的左右分体式的结构示意图；
图13是实施例1中一种发动机高压油轨总成的分配管内腔底部的结构示意图(即图4和图5中N部位的放大图)；
图14是实施例1中一种分配管的加工工艺中刀具(刀头刀杆一体式)的结构示意图；
图15是实施例1中一种分配管的加工工艺中刀具(刀头刀杆分体式)的结构示意图；
图16是实施例1中一种分配管的加工工艺中原材料本体加工示意图；
图17是实施例1中一种分配管的加工工艺中分配管内腔粗加工的加工示意图；
图18是实施例1中一种分配管的加工工艺中分配管内腔精加工的加工示意图；
图19是实施例1中一种分配管的加工工艺中分配管本体上通油孔的加工示意图；
图20是实施例1中一种分配管的加工工艺的流程图；
图21是实施例2中一种发动机高压油轨总成的分配管内腔底部的结构示意图；
图22是实施例3中一种发动机高压油轨总成的分配管内腔底部的结构示意图；
图23是实施例4中一种发动机高压油轨总成的分配管内腔底部的结构示意图；
图24是实施例5中一种发动机高压油轨总成的分配管内腔底部的结构示意图；
图25是实施例6中一种发动机高压油轨总成的分配管内腔底部的结构示意图；
图中：1为现有技术中分配管本体，1-1为现有技术中分配管本体上的通油孔，2为现有技术中分配管内腔，3为用于现有技术中分配管的封堵盖，4 为用于现有技术中分配管的第二无氧铜环，5为现有技术中分配管的泄露风险点，6为分配管本体，6-1为分配管本体的通油孔，7为分配管内腔，7-1 为分配管内腔底部，7-2为粗加工的分配管内腔，7-3为精加工的分配管内腔， 8为端面，9为折角处，10为传感器接头，11为管接头，12为第一无氧铜环，13为喷油器座安装支架块；13-1为固定块，13-1-1为固定块拆分后的第一部分，13-1-2固定块拆分后的第二部分，13-2为安装支架块，13-3为喷油器座， 13-4为固定块上的贯穿孔，14为加工工具，14-1为切削刀片，14-2为刀头， 14-3为刀杆，15为润滑冷却油，16为原材料，16-1为原材料的左端面，16-2 为原材料的右端面，16-3为原材料的外表面，17为粗加工的刀具，18为精加工的刀具，19为通油孔加工的刀具，M为现有技术中分配管上对应分配管内腔底部的位置，N为分配管上对应分配管内腔底部的位置。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
参见图4至图5，实施例1，本发明提供的一种分配管，包括分配管本体 6，其特征在于：分配管本体6内设有内腔7，内腔7一端开口用于连通内腔 7内部与分配管本体6外部，内腔7另一端(即内腔底部7-1)与分配管本体 6形成一体成型的端面8(即端面8与分配管本体一体式密封，无缝隙，此处也就不存在泄露风险点，即分配管内腔7为非通孔，提升了本发明产品的密封性能和耐压性能)，该结构使得端面8与分配管本体一体成型、无缝连接的一体式封堵结构，能够有效避免在端面8处发生泄露风险点，进而提升分配管的密封性能、耐压性能及机械强度，节省了零件、减少装配及检验工序、降低生产过程中的能耗；分配管本体6上设有至少一个通油孔6-1(可以为一个或二个或三个或三个以上的多个，按照实际情况分布在分配管本体6上，比如可以呈直线分布且该直线与分配管本体6轴线平行，也可以呈不规则地分布)，分配管用于将汽油分配到不同喷油器中。本实施例1中通油孔6-1 为四个，连接内腔7和喷油器座安装支架块13，用于将分配管主体内腔7的汽油(或其他燃油)通过通油孔6-1进入喷油器座安装支架块13内部，再利用分配管主体内腔7的高压通过喷油器座安装支架块13将汽油(或其他燃油) 喷射入气缸内。
内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为锥形，也可以根据实际情况，设计为圆柱形或球面形或W形或倒直角或倒圆角或由圆柱形、锥形、球面形、 W形、倒直角、倒圆角中至少两个形状组合而成的形状，以及前述至少两种形状的组合，满足不同情况所需。分配管内腔7另一端(即内腔底部7-1)的折角处9为圆弧过渡(例如R角或C角)，圆弧过渡能够帮助有效减少应力的集中，对内腔底部7-1进行有效的保护，延长分配管的使用寿命；折角处9 的圆弧过渡的R角至少为0.1毫米，本实施例1中折角处9的圆弧过渡的R 角为2毫米。
内腔7的截面形状为圆形，也可以根据实际情况，设计为正方形或长方形或椭圆形或梯形或正五边形或正六边形或正多边形或不规则多边形，以及前述至少两种形状的组合，满足不同情况所需。
分配管本体6外边缘形成的横截面形状为圆形，也可以根据实际情况，设计为正方形或长方形或椭圆形或梯形或正五边形或正六边形或正多边形或不规则多边形，以及前述至少两种形状的组合，满足不同情况所需。
分配管本体6的中轴线和内腔7的中轴线重合，能够帮助内腔7处于分配管本体中心位置，结构合理，确保分配管本体6的各部位均能够承受内腔 7中压力。
分配管本体6最小厚度为至少1毫米，端面8的最小厚度为至少1毫米，；内腔7的深度为1～1000毫米，分配管本体6长度减去内腔7的深度即为端面 8的最小厚度。鉴于内腔7的截面形状为圆形且分配管本体外边缘形成的横截面形状为圆形，因此本实施例1中分配管本体厚度为4.5毫米，端面8的最小厚度为6毫米，内腔深度为329毫米,。
分配管本体6采用材料可以选用以下型号的不锈钢板，通过冷轧和/或热挤压和/或浇铸和/或锻造和/或冷镦及其它用于制造毛坯料的工艺制成：
中国GB--06Cr19Ni10、022Cr19Ni10、Y12Cr18Ni9、022Cr17Ni12Mo2、06Cr18Ni11Ti、12Cr17Mn6Ni5N、12Cr18Mn9Ni5N、12Cr17Ni7、06Cr19Ni10N、 06Cr19Ni9NbN、022Cr19Ni10N、10Cr18Ni12、06C23Ni13、06Cr25Ni20、 06Cr17Ni12Mo2、06Cr17Ni12Mo2Ti、06Cr17Ni12Mo2N、022Cr17Ni13Mo2N、 06Cr18Ni12MoCu2、022Cr18Ni14Mo2Cu2、06Cr19Ni13Mo3、022Cr19Ni13Mo3、 06Cr18Ni11Nb、Y12、Y15、Y12、Y15、Y20、Y30、Y35、Y40Mn、Y45CaS、Y100Pb、 Y100Bi。
日本JIS--SUS304、SUS304L、SUS316、SUS316L、SUS321、SUS201、SUS202、 SUS301、SUS304N1、SUS304N2、SUS304LN、SUS305、SUS309S、SUS310、SUS310S、 SUS316Ti、SUS316N、SUS316J1、SUS316J1L、SUS317、SUS317L、SUS347。
美国ASTM--304、304L、316、316L、321、201、202、301、304N、XM21、 304LN、305、306、309S、310S、316Ti、316N、316LN、317、317L、347。
美国UNS—S30400、S30403、S31603、S32100、S20100、S20200、S30100、 S30451、S30452、S30453、S30500、S30908、S31008、S31600、S31635、S31651、 S31653、S31700、S31703、S34700。
欧洲EN—1.4301、1.4302、1.4303、1.4304、1.4305、1.4306、1.4307、 1.4308、1.4309、1.4310、1.4401、1.4402、1.4403、1.4404、1.4405、1.4406、 1.4407、1.4408、1.4409、1.4410、1.4372、1.4373、1.4319、1.4315、1.4833、 1.4845、1.4571、1.4429、1.4438、1.4541、1.455。
德国DIN—X5CrNi18-10、X2CrNi19-11、X2CrNiMo17-12-2、X6CrNiTi18-10、X12CrMnNiN17-8-5、X12CrMnNiN18-9-5、X5rNi17-7、X5CrNiN19-9、 X2CrNiN18-10、X4CrNi18-12、X12CrNi23-13、X8CrNi25-21、X5CrNiMo17-12-2、 X6CrNiMoTi17-12-2、X2CrNiMoN17-13-3、X2CrNiMo18-15-4、X6CrNiNb18-10。
韩国KS—STS304、STS304L、STS316L、STS321、STS201、STS202、STS301、 STS304N1、STS304N2、STS304LN、STS305、STS309S、STS310S、STS316、STS316N、 STS316LN、STS316J1、STS317L、STS347。
本发明产品(即一种分配管)对的具体优势体现如下：
(上表中，Y表示为是；N表示为否)
(上表中，MPa为兆帕；cc/min为毫升每分钟)
(上表中，MPa为兆帕)
本发明中分配管的硬度测试及对比，见下图，对本发明的分配管零件进行硬度检测(维氏硬度HV)。将分配管零件等份切割为10段检测样件，放入硬度仪进行检测。将硬度数据与传统无缝管的硬度进行对比，本发明的分配管硬度略优于传统分配管的硬度。
本发明中分配管的材料晶粒度的检测及对比，见下图，对本发明的分配管进行微观晶粒度的检查(100x、500x)。将分配管零件切割开，分别用仪器检测外表面、内表面，均用100x、500x的等级检查。将成像图片与传统无缝管的微观晶粒度进行对比，本发明的分配管的晶粒度更细小、更致密，其金属强度、硬度更高，塑性、任性更好。
本发明中分配管的压力脉动试验的测试及对比，见下图，对本发明的分配管进行压力脉动测试。将分配管零件装在压力脉动设备上，使用2个等级的压力分别进行测试。将数据与传统无缝管的数据进行对比，本发明的分配管耐压性能、抗疲劳性能更优秀。
参见图14至20，本发明提供一种分配管的加工工艺，涉及上述的一种分配管，加工工艺具体步骤如下：
(1)、选择合适的分配管原材料16，将至少一根原材料16装夹在加工设备中；加工设备具有同时同步加工多个原材料16的功能，且能保证加工效果，提升加工效率。
(2)、利用加工设备的加工工具14将分配管原材料16外表面加工成指定形状(即分配管本体外边缘形成的横截面形状为圆形或正方形或长方形或椭圆形或梯形或正五边形或正六边形或正多边形或不规则多边形)，此处包含利用加工设备的加工工具14将分配管原材料外表面16-3进行粗加工，将分配管原材料外表面16-3加工成指定形状；利用加工设备的加工工具14将分配管原材料外表面16-3进行精加工，将分配管原材料外表面16-3加工成符合要求的分配管外表面。本实施例1中将分配管原材料16外表面加工成圆形；
(3)、利用加工设备的加工工具(即粗加工的刀具17)对分配管本体6 的内腔7进行粗加工，将分配管内腔7初步加工成指定形状(即形成粗加工的分配管内腔7-2)，该指定形状是指内腔的截面形状为圆形或正方形或长方形或椭圆形或梯形或正五边形或正六边形或正多边形或不规则多边形，本实施例1中将分配管内腔的截面形状为圆形；
(4)、利用加工设备的加工工具(即精加工的刀具18)对分配管本体6 的内腔7进行精加工，将分配管内腔7加工成符合要求的内腔7壁、内腔底部7-1，即形成精加工的分配管内腔7-3；此时，内腔另一端(即内腔底部7-1) 的形状为圆柱形或锥形或球面形或倒直角或倒圆角或由圆柱形、锥形、球面形、倒直角、倒圆角中至少两个形状组合而成的形状，本实施例1中将分配管内腔另一端(即内腔底部7-1)的形状加工成为锥形。
上述第(3)步骤的粗加工和第(4)步骤的精加工，两者加工深度需小于分配管本体6长度，确保内腔另一端(即内腔底部7-1)与分配管本体6 形成一体成型的端面8，同时还要使得端面8满足最小厚度的要求，确保分配管的密封性能。
(5)、利用加工设备的加工工具(即适合通油孔加工的刀具19)在分配管本体6上加工出若干通油孔6-1。通油孔6-1一般呈直线均匀排列，且该直线与分配管中轴线平行，该排列方式的优点是结构简单、有规则，性能更好、加工方便、适用性强；同时通油孔6-1加工所用的设备简单、成本低、易推广。
上述加工工艺步骤(2)至(5)可以根据实际情况调整先后加工次序，即分配管内腔7的粗加工、精加工可以在分配管原材料16外表面加工之前，也可以在通油孔6-1加工之后等，加工次序的各种调整并不影响本发明加工工艺的形成最后的分配管产品，因此加工次序的各种调整后的加工工艺也属于本发明的保护范围之内。
本发明中提及的加工设备可以是一个整体系统，也可以是由各个装置和/ 部件组成的完成各自功能的对应具体设备(包括但不限于加工工具、实现本发明提及的各种工艺所需且现有技术中存在的设备或装置等，故不再赘述)，只要能够满足本发明中分配管的制作即可(即完成分配管制作过程中各个步骤或环节所使用的工艺并达到分配管制作目的)。
加工工具14为车刀或钻头或铣刀或镗刀或砂轮或刨刀或为车刀、钻头、铣刀、镗刀、砂轮、刨刀中至少两种的组合；加工工具14的刀头14-2和刀杆14-3为刀头14-2刀杆14-3一体式，一体式的优点在于受力更强，切削转速更高，加工零件时的效率高；或刀头14-2刀杆14-3分体式，分体式的优点在于只需要拆装切削刀片14-1和刀头14-2，便于维护、保养加工工具14且成本低。
钻头或刀头14-2上的切削刀片14-1数量为1～100个；切削刀片14-1的切削转速为1～10000转/分钟；切削刀片14-1的进刀切削量为1～1000毫米 /分钟。其中加工内腔的钻头、刀片材料优选为硬质合金钢；刀杆的材料优选为高速合金钢。
多种加工工具(包括但不限于为加工刀具14、粗加工的刀具17，为精加工的刀具18，为通油孔加工的刀具19)用于分配管原材料16外表面进行加工、对分配管本体6的内腔7进行粗加工和精加工、对分配管内腔另一端(即内腔底部7-1)进行加工、对分配管本体6上进行加工而成若干通油孔6-1。其中对分配管原材料16外表面加工采用车加工，对分配管本体6的内腔7进行粗加工采用深孔钻，对分配管本体6的内腔7进行精加工采用深孔钻，对内腔另一端(即内腔底部7-1)进行加工采用深孔钻，对分配管本体6上进行加工而成若干通油孔6-1时采用钻孔。
各种加工工具(包括但不限于为加工刀具14、粗加工的刀具17，为精加工的刀具18，为通油孔加工的刀具19)进行加工时配合使用润滑冷却油15，在切削、磨加工过程中，润滑冷却油15用来冷却和润滑刀具和加工件(即分配管原材料、分配管内腔另一端(即内腔底部7-1)、分配管本体6)，即润滑冷却油15配合加工工具在切削、磨加工过程中同时使用(包括但不限于原材料16外表面加工、分配管内腔7粗加工和精加工、分配管本体的通油孔 6-1的加工)。润滑冷却油牌号优选但不限于：15#、20#、22#、30#、32#、 40#、46#、60#、68#、100#、50#、70#、90#、150#、120#、220#、250#、320#、 350#、460#、680#。
分配管原材料16成型工艺为冷拔或冷轧或热挤压或浇铸或锻造或冷镦或切割或为冷拔、冷轧、热挤压、浇铸、锻造、冷镦、切割中至少两种组合的工艺；本实施例1中，分配管原材料16成型工艺为冷拔。
分配管原材料16外表面加工工艺为车或铣或刨或拉或压或锻或磨或切割或电火花或激光或化学腐蚀或为车、铣、刨、拉、压、锻、磨、切割、电火花、激光、化学腐蚀中至少两种组合的工艺；本实施例1中，分配管原材料 16外表面加工工艺为车加工。
分配管本体6的内腔7进行粗加工工艺为深孔钻或枪钻或铣或刨或镗或磨或电火花或激光或化学腐蚀或为深孔钻、枪钻、铣、刨、镗、磨、电火花、激光、化学腐蚀中至少两种组合的工艺；本实施例1中，分配管本体6的内腔7进行粗加工工艺为深孔钻。
分配管本体6的内腔7进行精加工工艺为深孔钻磨或铣或刨或镗或电火花或激光或为深孔钻、磨、铣、刨、镗、电火花、激光至少两种组合的工艺；本实施例1中，分配管本体6的内腔7进行精加工工艺为深孔钻。
通油孔6-1加工工艺为钻或铣或磨或电火花或激光或为钻、铣、磨、电火花、激光中至少两种组合的工艺；本实施例1中，通油孔6-1加工工艺为钻孔。
参见图4至图13，本发明提供的一种发动机高压油轨总成，包含上述的一种分配管(即分配管主体6)，第一无氧铜环12、管接头11、传感器接头 10、喷油器座安装支架块13，其特征在于：管接头11穿过第一无氧铜环12 后与内腔7开口一端连接，管接头11用于汽油(或其他燃油)的进口(即汽油或其他燃油从管接头的通孔进入分配管内腔)，第一无氧铜环12用于焊接材料，即将分配管主体6与管接头11焊接在一起。传感器接头10连接在分配管本体6上，传感器接头10用于实现安装压力传感器的功能。喷油器座安装支架块13连接在分配管本体6上，喷油器座安装支架块13位置与通油孔 6-1位置对应，喷油器座安装支架块13用于实现安装汽油喷油器的功能及与汽油发动机的连接。
喷油器座安装支架块13由喷油器座13-3和安装支架块13-2组成，喷油器座安装支架块13一体式或分体式，即喷油器座安装支架块13包括用于连接分配管主体6、安装支架块13-2、喷油器座13-3的固定块13-1，用于通过锁螺丝将产品(即发动机高压油轨总成或包含发动机高压油轨总成的油轨) 固定在发动机上的安装支架块13-2，用于安装喷油器的喷油器座13-3，用于穿螺丝的孔的固定块13-1上的贯穿孔13-4，其中，喷油器座安装支架块13一体式连接方式为安装支架块13-2和喷油器座13-3均能够与固定块13-1一体式固定连接，该种结构强度很好，常用于性能要求高的产品，但其加工难度也高，成本高；
喷油器座安装支架块13上下分体式连接方式为安装支架块13-2与固定块13-1可分体地连接，喷油器座13-3均能够与固定块13-1固定连接，该种结构用于常规要求的产品，单个零件结构简单；
喷油器座安装支架块13左右分体式连接方式为固定块13-1进行拆分，一分为二(也可以根据情况进行三个甚至三个以上拆分)形成固定块13-1拆分后的第一部分13-1-1和固定块13-1拆分后的第二部分13-1-2，固定块13-1 上的贯穿孔13-4位于固定块13-1拆分后的第一部分13-1-1上，且固定块13-1 拆分后的第一部分13-1-1与安装支架块13-2固定连接，喷油器座13-3与固定块13-1拆分后的第二部分13-1-2固定连接，该种结构用于常规要求的产品，单个零件结构简单；
分配管本体6和管接头11之间、分配管本体6和传感器接头10之间、分配管本体6和喷油器座安装支架块13之间均先进行预装，预装方式包括但不限于压装和/或铆接和/或激光焊和/或点固焊和/或电阻焊，然后再进行成型焊接，成型焊接方式包括但不限于高温钎焊和/或高频感应焊接和/或连接剂粘连，例如：铜膏及高温钎焊工艺。本实施例1中，在分配管主体6的内腔 7开口端，通过压装方式将第一无氧铜环12、管接头11预装在指定位置；在分配管主体6上，通过焊接等方式将喷油器座安装支架块13、传感器接头10 预装在指定位置；通过在各装配接缝处使用铜膏及高温钎焊工艺，将各零件牢固的连接在一起。一种发动机高压油轨总成中各部件的装配环境优选1000 摄氏度至1200摄氏度，该温度区间铜膏完全呈液态，其流淌、吸附性能优秀。
汽油(或其他燃油)通过管接头11由油泵进入分配管，分配管中压力上升，分配管底部(即分配管内腔底部7-1与分配管本体一体成型形成端面8) 无缝隙，不存在泄露风险点，汽油减少损耗。通过传感器与传感器接头10知悉分配管内腔7的汽油压力，并控制分配管内腔7流入汽油速度来控制分配管内腔7内部汽油压力；分配管内腔7的汽油在压力的作用下，通过分配管上的通油孔6-1进入喷油器座安装支架块13和喷油器，进而通过喷油器将汽油喷射入汽油发动机内。参见图21，实施例2，本发明提供的一种分配管，本实施例2与实施例1基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为圆锥形。
上述一种分配管的加工工艺，与实施例1基本相同，不同之处在于选择不同加工工具将内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状加工为圆锥形，更能有效改善内腔底部7-1的应力集中情况。
包含上述分配管的一种发动机高压油轨总成，与实施例1基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为圆锥形。
参见图22，实施例3，本发明提供的一种一种分配管，本实施例3与实施例1基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为圆柱形；内腔7另一端(即内腔底部7-1)的折角处9为圆弧过渡，圆弧过渡能够帮助有效减少应力的集中，对内腔底部7-1进行有效的保护，延长分配管的使用寿命；折角处9的圆弧过渡的R角至少为0.1毫米，本实施例2中折角处9的圆弧过渡的R角为2毫米。
上述一种分配管的加工工艺，与实施例1基本相同，不同之处在于选择不同加工工具将内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状加工为圆柱形并在折角处做圆弧过渡处理。
包含上述分配管的一种发动机高压油轨总成，与实施例1基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为圆柱形，内腔7另一端(即内腔底部7-1)的折角处9为圆弧过渡(例如R角或C角)，圆弧过渡能够帮助有效减少应力的集中，对内腔底部7-1进行有效的保护，延长分配管的使用寿命；折角处9的圆弧过渡的R角至少为0.1毫米，本实施例2中折角处9的圆弧过渡的R角为2毫米。
参见图23，实施例4，本发明提供的一种分配管，本实施例4与实施例1 基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为球面形，更能有效改善内腔底部7-1的应力集中情况。
上述一种分配管的加工工艺，与实施例1基本相同，不同之处在于选择不同加工工具将内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状加工为球面型。
包含上述分配管的一种发动机高压油轨总成，与实施例1基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为球面型，更能有效改善内腔底部7-1的应力集中情况。
参见图24，实施例5，本发明提供的一种分配管，本实施例5与实施例1 基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为组合式的内腔7结构(即可以由圆柱形、锥形、球面形、倒直角、倒圆角中至少两个形状组合而成且相通的形状)，本实施例5中采用圆柱形和球面型组合成为内腔7结构，此时球面形位于圆柱形顶部且更靠近端面8，更能有效改善内腔底部7-1的应力集中情况。内腔7另一端(即内腔底部7-1)的折角处9 为圆弧过渡，圆弧过渡能够帮助有效减少应力的集中，对内腔底部7-1进行有效的保护，延长分配管的使用寿命；折角处9的圆弧过渡的R角至少为0.1 毫米，本实施例2中折角处9的圆弧过渡的R角为2毫米。
上述一种分配管的加工工艺，与实施例1基本相同，不同之处在于选择不同加工工具将内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状加工为组合式的内腔 7结构(即采用圆柱形和球面型组合成为内腔7结构，此时球面形位于圆柱形顶部且更靠近端面8)并在折角处做圆弧过渡处理。
包含上述分配管的一种发动机高压油轨总成，与实施例1基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为组合式的内腔7结构(即采用圆柱形和球面型组合成为内腔7结构，此时球面形位于圆柱形顶部且更靠近端面8)，内腔7另一端(即内腔底部7-1)的折角处9为圆弧过渡，圆弧过渡能够帮助有效减少应力的集中，对内腔底部7-1进行有效的保护，延长分配管的使用寿命；折角处9的圆弧过渡的R角至少为0.1毫米，本实施例2中折角处9的圆弧过渡的R角为2毫米。
参见图25，实施例6，本发明提供的一种分配管，本实施例6与实施例1 基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为W形 (即内腔底部的过分配管本体6中轴线的截面形状，或为内腔底部7-1的结构为W形)，更能有效改善内腔底部7-1的应力集中情况。内腔7另一端(即内腔底部7-1)的折角处9为圆弧过渡，圆弧过渡能够帮助有效减少应力的集中，对内腔底部7-1进行有效的保护，延长分配管的使用寿命；折角处9的圆弧过渡的R角至少为0.1毫米，本实施例2中折角处9的圆弧过渡的R角为2毫米。
上述一种分配管的加工工艺，与实施例1基本相同，不同之处在于选择不同加工工具将内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状加工为W型，且折角处9做圆弧过渡。
包含上述分配管的一种发动机高压油轨总成，与实施例1基本相同，不同之处在于：内腔7另一端(即内腔底部7-1)的形状为W型，更能有效改善内腔底部7-1的应力集中情况。
本发明中一种分配管、和包含该分配管的一种发动机高压油轨总成均可以适用于汽油发动机、柴油发动机、燃气发动、其它类型的燃料发动机及其它能源的发动机，这些发送机可以运用于机动车、汽车、船舶、飞机等大型机械的发动机中。
本发明中分配管的加工工艺主要分为对原材料外表面进行粗加工、对原材料外表面进行精加工、对分配管本体的内腔进行粗加工、对分配管本体的内腔进行精加工，对分配管本体上加工出若干通油孔，加工步骤可以按照实际生产需要进行调整，只要能够制成本发明中分配管(包括有通油孔的分配管和/或无通油孔的分配管)即可，即属于本发明的保护范围。具体加工工艺步骤还包括但不限于以下几种方案：
方案一：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部。
方案二：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
方案三：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加
工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(5)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
方案四：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
方案五：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
方案六：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部。
方案七：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
方案八：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
方案九：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
方案十：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部。
在分配管生产过程中，因装配工艺不同，也可以在分配管内腔开口端设置沉孔(附图中未显示)，内腔开口端沉孔用于定位第一无氧铜环12，避免无氧铜环发生不必要的移动，此时在分配管加工工艺步骤中需要增加内腔开口端沉孔的加工步骤，则分配管的加工工艺步骤还可以包括但不限于如下方案：
方案十一：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔；
方案十二：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔；
(4)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
方案十三：(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (26)

1.一种分配管，包括分配管本体，其特征在于：所述分配管本体内设有内腔，内腔一端开口，内腔另一端与分配管本体形成一体成型的端面。
2.根据权利要求1所述的一种分配管，其特征在于：所述分配管本体上设有至少一个通油孔。
3.根据权利要求2所述的一种分配管，其特征在于：所述内腔另一端的形状为圆柱形或锥形或球面形或W形或倒直角或倒圆角或由圆柱形、锥形、球面形、W形、倒直角、倒圆角中至少两个形状组合而成的形状。
4.根据权利要求3所述的一种分配管，其特征在于：所述内腔的截面形状为圆形或正方形或长方形或椭圆形或梯形或正五边形或正六边形或正多边形或不规则多边形。
5.根据权利要求4所述的一种分配管，其特征在于：所述分配管本体外边缘形成的横截面形状为圆形或正方形或长方形或椭圆形或梯形或正五边形或正六边形或正多边形或不规则多边形。
6.根据权利要求5所述的一种分配管，其特征在于：所述内腔另一端的折角处为圆弧过渡。
7.根据权利要求6所述的一种分配管，其特征在于：所述折角处的圆弧过渡的R角至少为0.1毫米。
8.根据权利要求7所述的一种分配管，其特征在于：所述分配管本体的中轴线和内腔的中轴线重合。
9.根据权利要求8所述的一种分配管，其特征在于：所述分配管本体最小厚度为至少1毫米，端面的最小厚度为至少1毫米；所述内腔的深度为1～1000毫米。
10.一种分配管的加工工艺，涉及权利要求1所述的一种分配管，加工工艺具体步骤如下：
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(5)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部。
11.根据权利要求10所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述加工工具为车刀或钻头或铣刀或镗刀或砂轮或刨刀或为车刀、钻头、铣刀、镗刀、砂轮、刨刀中至少两种的组合；所述加工工具的刀头和刀杆为刀头刀杆一体式或刀头刀杆分体式。
12.一种分配管的加工工艺，涉及权利要求2至9任意一项所述的一种分配管，加工工艺具体步骤如下：
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
或(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(3)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔；
(4)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(5)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
或
(1)、选择合适的分配管原材料，将至少一根原材料装夹在加工设备中；
(2)、利用加工设备的加工工具在分配管本体上加工出若干通油孔；
(3)、利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行粗加工，将分配管原材料外表面加工成指定形状；利用加工设备的加工工具将分配管原材料外表面进行精加工，将分配管原材料外表面加工成符合要求的分配管外表面；
(4)、利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行粗加工，将分配管内腔初步加工成指定形状；利用加工设备的加工工具对分配管本体的内腔进行精加工，将分配管内腔加工成符合要求的内腔壁、内腔底部；
(5)、利用加工设备的加工工具在分配管开口端处加工出内腔开口端沉孔。
13.根据权利要求12所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述加工工具为车刀或钻头或铣刀或镗刀或砂轮或刨刀或为车刀、钻头、铣刀、镗刀、砂轮、刨刀中至少两种的组合；所述加工工具的刀头和刀杆为刀头刀杆一体式或刀头刀杆分体式。
14.根据权利要求11或13所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述钻头或刀头上的切削刀片数量为1～100个；所述切削刀片的切削转速为1～10000转/分钟；所述切削刀片的进刀切削量为1～1000毫米/分钟。
15.根据权利要求14所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述加工工具进行加工时配合使用润滑冷却油。
16.根据权利要求15所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述分配管原材料成型工艺为冷拔或冷轧或热挤压或浇铸或锻造或冷镦或切割或为冷拔、冷轧、热挤压、浇铸、锻造、冷镦、切割中至少两种组合的工艺。
17.根据权利要求16所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述分配管原材料外表面加工工艺为车或铣或刨或拉或压或锻或磨或切割或电火花或激光或化学腐蚀或为车、铣、刨、拉、压、锻、磨、切割、电火花、激光、化学腐蚀中至少两种组合的工艺。
18.根据权利要求17所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述分配管本体的内腔进行粗加工工艺为深孔钻或枪钻或铣或刨或镗或磨或电火花或激光或化学腐蚀或为深孔钻、枪钻、铣、刨、镗、磨、电火花、激光、化学腐蚀中至少两种组合的工艺。
19.根据权利要求18所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述分配管本体的内腔进行精加工工艺为深孔钻或磨或铣或刨或镗或电火花或激光或为深孔钻、磨、铣、刨、镗、电火花、激光至少两种组合的工艺。
20.根据权利要求19所述的一种分配管的加工工艺，其特征在于：所述通油孔加工工艺为钻或铣或磨或电火花或激光或为钻、铣、磨、电火花、激光中至少两种组合的工艺。
21.一种发动机高压油轨总成，包含权利要求1所述的一种分配管，第一无氧铜环、管接头、传感器接头、喷油器座安装支架块，其特征在于：所述分配管主体设有至少一个通油孔；所述管接头穿过第一无氧铜环后与内腔开口一端连接，所述传感器接头连接在分配管本体上，所述喷油器座安装支架块连接在分配管本体上，喷油器座安装支架块位置与通油孔位置对应。
22.根据权利要求21所述的一种发动机高压油轨总成，其特征在于：所述喷油器座安装支架块由喷油器座和安装支架块组成，喷油器座安装支架块为一体式或分体式。
23.一种发动机高压油轨总成，包含权利要求2至9任意一项所述的一种分配管，第一无氧铜环、管接头、传感器接头、喷油器座安装支架块，其特征在于：所述管接头穿过第一无氧铜环后与内腔开口一端连接，所述传感器接头连接在分配管本体上，所述喷油器座安装支架块连接在分配管本体上，喷油器座安装支架块位置与通油孔位置对应。
24.根据权利要求23所述的一种发动机高压油轨总成，其特征在于：所述喷油器座安装支架块由喷油器座和安装支架块组成，喷油器座安装支架块为一体式或分体式。
25.根据权利要求22或24所述的一种发动机高压油轨总成，其特征在于：所述分配管本体和管接头之间、分配管本体和传感器接头之间、分配管本体和喷油器座安装支架块之间均先采用压装或铆接或激光焊或点固焊或电阻焊进行预装，然后再通过高温钎焊或高频感应焊或连接剂粘连进行连接。
26.一种发动机高压油轨总成，包括用于将燃料分配到不同喷油装置中的分配管，用于实现燃料从油泵进入分配管的管接头装置，用于实现安装喷油器的功能及与发动机的连接的喷油器座安装装置，用于实现安装压力传感器功能的传感器接头装置，其特征在于：所述分配管内设有内腔，内腔一端开口，内腔另一端与分配管形成一体成型的端面；所述管接头装置与分配管内腔开口处连接，所述喷油装置与分配管连接，所述传感器接头装置与分配管连接。
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