CN109969851B - 应用于显示屏胶壳的双面胶组件及其生产工艺和贴胶工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种操作简单、贴胶效果好的应用于显示屏胶壳的双面胶组件及其生产工艺和贴胶工艺，其中应用于显示屏胶壳的双面胶组件，包括：依次粘合的第一离型膜、双面胶胶框以及第二离型膜，其中双面胶胶框由双面胶组成，其形状为与显示屏胶壳粘胶面匹配的矩形框，双面胶胶框上开设有避让位。本发明的双面胶组件为一体结构，减少贴胶过程中贴歪现象的发生，且有利于贴胶的定位，同时贴胶过程一步到位，大大提高贴胶效率。摘要附图：图1。

Description

应用于显示屏胶壳的双面胶组件及其生产工艺和贴胶工艺

技术领域

本发明涉及应用于显示屏胶壳的双面胶组件及其生产工艺和贴胶工艺。

背景技术

显示屏在生产过程中需要经过多步组装工艺，其中胶壳与显示模组之间需要先通过胶纸(如：双面胶)贴合固定，然后再进行封胶、密封以及加固等加工工艺。

现有技术中心，常采用人工的方式将条状的双面胶贴合至胶壳上，具体为：一、先将双面胶裁切至不同尺寸，形成不同规格的胶条；二、去除胶纸上的离型膜后，将不同尺寸的双面胶贴合至胶壳上，并拼接成与显示模组粘贴面对应的形状。

上述的贴合过程中，需要不断重复撕离型膜、定位、贴胶，贴合效率低，并且在重复作业中，人体容易疲劳，使得人工定位效果差，造成贴歪现象严重，导致后续胶壳与显示模组之间贴合工序中，不良率高，增加企业生产成本。

同时，显示模组需要通过导线与其他部件进行连接，因此，胶壳一般开设有对导线进行避让的避让位，如此一来，使得胶壳与显示模组之间的粘接面整体形状为边框不连续的几何图形，使得贴胶难度增大，进一步降低贴胶效率以及良品率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种操作简单、贴胶效果好的应用于显示屏胶壳的双面胶组件及其生产工艺和贴胶工艺。

根据本发明的第一方面，本发明提供一种应用于显示屏胶壳的贴胶工艺，其包括如下步骤：A1：双面胶组件制备：选取单面胶载体，其中单面胶载体包括第一离型膜以及第二离型膜，在第一离型膜以及第二离型膜之间制备好与显示屏胶壳的粘胶面相对应的双面胶胶框，形成双面胶组件；A2：移除第一离型膜：移除第一离型膜，露出双面胶胶框的粘贴面；A3：贴胶：将双面胶胶框对应粘贴至显示屏胶壳的粘胶面上，移除第二离型膜，完成贴胶。

根据本发明的第二方面，本发明提供一种应用于显示屏胶壳的双面胶组件，包括：依次粘合的第一离型膜、双面胶胶框以及第二离型膜，其中双面胶胶框由双面胶组成，其形状为与显示屏胶壳粘胶面匹配的矩形框，双面胶胶框上开设有避让位。

根据本发明的第三方面，本发明提供一种应用于显示屏胶壳的双面胶组件的生产工艺，双面胶组件包括依次粘合的第一离型膜、双面胶胶框以及第二离型膜，生产工艺包括如下步骤：S1：对第一离型膜上料，将至少两个第一双面胶贴合于第一离型膜上；S2：通过第一刀模冲切至少两个第一双面胶，形成双面胶胶框的纵向内框边；S3：将至少两个第二双面胶贴合于第一离型膜，并且每两个第一双面胶通过两个第二双面胶首尾相接；S4：通过第二刀模冲切至少两个第二双面胶，形成双面胶胶框的横向内框边，并对双面胶进行排废；S5：在第一双面胶以及第二双面胶上覆盖第二离型膜；S6：通过第三刀模冲切对应的两个第一双面胶以及两个第二双面胶，形成双面胶胶框的外框边，得到成品双面胶组件。

根据本发明的一实施方式，步骤S1中，将第一离型膜贴合于底膜上后制成卷料，其中第一离型膜朝向卷芯。

根据本发明的一实施方式，步骤S2中第一刀模沿纵向冲穿至少两个第一双面胶的内侧部分以及第一离型膜。

根据本发明的一实施方式，步骤S2中第一刀模还冲穿对应至少两个第一双面胶的两端分别形成与第二双面胶配合的拼接槽位。

根据本发明的一实施方式，步骤S4中第二刀模沿横向冲穿至少两个第二双面胶的内侧部分以及第一离型膜。

根据本发明的一实施方式，步骤S4中第二刀模还沿横向冲穿至少两个第二双面胶的内侧部分，使第二双面胶上形成避让位。

根据本发明的一实施方式，步骤S6中第三刀模冲穿对应两个第一双面胶以及两个第二双面胶的外侧面，形成双面胶胶框的矩形外框边。

根据本发明的一实施方式，步骤S6中第三刀模还冲穿第一离型膜对应避让位部分，形成撕膜部。

本发明的应用于显示屏胶壳的双面胶组件及其生产工艺和贴胶工艺，其中双面胶组件为一体结构，减少贴胶过程中贴歪现象的发生，且有利于贴胶的定位，同时贴胶过程一步到位，大大提高贴胶效率。

附图说明

图1为本申请中双面胶组件结构示意图。

图2为本申请中一种显示屏胶壳的结构示意图。

图3为双面胶胶框粘接至显示屏胶壳的示意图。

图4为第一离型膜的结构示意图。

图5为双面胶组件的生产工艺的流程示意图。

图6为双面胶组件的生产工艺中步骤S1中的进料示意图。

图7为双面胶组件的生产工艺中步骤S3中的进料示意图。

图8为第一刀模的结构示意图。

图9为第二刀模的结构示意图。

图10为第三刀模的结构示意图。

图11为双面胶胶框的拆解结构示意图。

图12为图11中A部分的局部放大图。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语诸如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

下面将结合具体实施例及附图对本发明应用于显示屏胶壳的双面胶组件及其生产工艺作进一步详细描述。

请参考图1至4所示，分别为本申请中双面胶组件结构示意图、一种显示屏胶壳的结构示意图、双面胶胶框粘接至显示屏胶壳的示意图以及第一离型膜的结构示意图。

本申请提供一种应用于显示屏胶壳200的双面胶组件100，该双面胶组件100用于显示屏胶壳200与显示模组之间的粘接。其中双面胶组件100包括依次粘合的第一离型膜1、双面胶胶框2以及第二离型膜3。双面胶组件100中双面胶胶框2形状、尺寸均与待贴胶的显示屏胶壳200的粘胶面匹配，其中双面胶胶框2的形状采用矩形，匹配现有技术中显示屏的矩形设计，并且双面胶胶框2由双面胶组成。另外，双面胶胶框2上开设有避让位21，用于匹配显示屏胶壳200上用于避让导线开设的避让位，使得双面胶胶框2与显示屏胶壳200上的粘接面210更加匹配贴合，进一步提高。其中第一离型膜1由第一离型部11以及第二离型部12组成，其中第一离型部11与双面胶胶框2形状匹配，第二离型部12为第一离型膜1其他部分。

在显示模组安装至显示屏胶壳200之前，去除双面胶组件100的第二离型膜3，然后通过自动贴合治具或者人工的方式将将双面胶胶框2贴合至显示屏胶壳200的粘接面210上，接着去除第一离型膜1的第二离型部12，即完成对显示屏胶壳200的贴胶。上述方法相对于传统的贴胶工艺，大大提高了贴胶效率，并且由于双面胶胶框2为一体结构，减少贴胶过程中贴歪的现象发生，进一步提高贴胶效果，降低不良率。

请一并参考图5至10所示，其为分别为双面胶组件的生产工艺的流程示意图、双面胶组件的生产工艺中步骤S2中的进料示意图、双面胶组件的生产工艺中步骤S4中的进料示意图、第一刀模的结构示意图、第二刀模的结构示意图以及第三刀模的结构示意图。

本申请还提供一种应用于显示屏胶壳200的双面胶组件的生产工艺，包括如下步骤：

S1：对第一离型膜1上料，将至少两个第一双面胶22贴合于第一离型膜1的设定区域上。具体的，至少两个第一双面胶22沿垂直于第一离型膜1的进料方向均匀贴合于第一离型膜1上，其中两个第一双面胶22之间的间距根据生产需求设定，也就是说，两个第一双面胶22之间的间距与显示屏胶壳200的粘接面210匹配。当申请的生产工艺用于生产多个双面胶组件时，至只需将多个第一双面胶22沿同一方向保持相同间距连续贴合。具体的，S1中可先将第一离型膜1贴合于底膜4上，通过底膜4支撑第一离型膜1以及其他贴合工序其中可采用自动贴合机将单层第一离型膜1贴合于底膜4上，如此一来，使得生产工艺更加稳定。

S2：通过第一刀模5冲切至少两个第一双面胶22，形成双面胶胶框2的纵向内框边，其中每两个对应的第一双面胶22构成1双面胶胶框2的两个纵向边。

S3：将至少两个第二双面胶23贴合于第一离型膜1上，具体的每两个第一双面胶22通过两个第二双面胶23首尾相接，从而使得对应的两个第一双面胶22与两个第二双面胶23形成矩形框形状，如此一来，方便后续工序中冲切成型双面胶胶框2.

S4：通过第二刀模6冲切至少两个第二双面胶23，形成双面胶胶框200的横向内框边，其中每两个对应的第二双面胶23构成1双面胶胶框2的两个横向边，从而与步骤S2结合，完成双面胶胶框200的内框矩形边，然后对双面胶进行排废，尤其位于双面胶胶框200内框内的双面胶，避免该部分双面胶对后续贴胶工艺中对显示模组的影响。

S5：在第一双面胶22以及第二双面胶23上覆盖第二离型膜3。具体的，第二离型膜3覆盖于第一双面胶22以及第二双面胶23远离第一离型膜1的一面。通过第一离型膜1以及第二离型膜3使第一双面胶22以及第二双面胶23两面均得到保护，便于双面胶组件的存储、运输。在本申请中，第一离型膜1、第二离型膜3以及底膜4均可采用PET材质。

S6：通过第三刀模7冲切对应的两个第一双面胶22以及两个第二双面胶23，形成双面胶胶框2的外框边，得到成品双面胶组件，并且此时双面胶胶框200为矩形状。

在一实施例中，为了便于步骤S2中第一离型膜1及底膜4的上料，步骤S1中将第一离型膜1贴合于底膜4上后制成卷料，并且第一离型膜1朝向卷芯，如此一来，在步骤S1中可采用自动上料设备对卷料直接进行上料，提高上料的效率，同时卷料便于存储和管理。

在一实施例中，请继续参考图8所示，步骤S2具体为第一刀模5冲穿对应至少两个第一双面胶22的内侧面以及第一离型膜1，也就是说，第一刀模5冲穿深度由第一双面胶22延伸至第一离型膜1，冲穿位置由第一双面胶内侧边向另一侧延伸预设距离，如此一来，使得第一离型膜1上形成与双面胶胶框2一致的纵向内框边。具体的，请参考图所示，第一刀模5设有第一内框边刀刃51，第一刀模5通过第一内框边刀刃51同时冲切第一双面胶22以及第一离型膜1。

在另一实施例中，请继续参考图8、图11以及图12所示，其中图11以及图12分别为双面胶胶框的拆解结构示意图以及图11中A部分的局部放大图。第一刀模5还设有第二内框边刀刃52，其中第二内框边刀刃52分别与第一内框边刀刃51的两端相连，在步骤S2中，第一刀模5利用第二内框边刀刃52冲穿对应两个第一双面胶22的两端，使其两端分别形成与第二双面胶23配合的拼接槽位221。其中第二内框边刀刃52的高度略低于第一内框边刀刃51，例如，第二内框边刀刃52比第一内框边刀刃51低0.1mm，如此，保证第二内框边刀刃52只冲穿第一双面胶22，不冲穿第一离型膜1。具体的，步骤S4中第二双面胶23的两端分别通过拼接槽位221与第一双面胶22连接，也就是说，第二双面胶23的两端分别位于拼接槽位221内，实现第二双面胶23的内框边与第一双面胶22的内框边紧密连接，同时避免第一双面胶22与第二双面胶23直接存在叠合部分，保证双面胶胶框2的平整性。另外值得注意的是，第一刀模5上可设置用于冲切定位孔的第一定位孔刀刃53，通过第一定位孔刀刃53冲穿第一离型膜1，使得第一离型膜1上形成定位孔，便于后续使用双面胶组件过程中的定位。

在一实施例中，请继续参考图9所示，步骤S5具体为第二刀模6冲穿对应两个第二双面胶23的内侧面以及第一离型膜1，也就是说，第二刀模6冲穿深度由第二双面胶23延伸至第一离型膜1，冲穿位置由第二双面胶内侧边向另一侧延伸预设距离，如此一来，使得第一离型膜1上形成与双面胶胶框2一致的横向内框边。具体的，请参考图所示，第二刀模6具有第三内框边刀刃61，其中第三内框边刀刃61与第一内框边刀刃51的冲切位置对应，第二刀模6通过第三内框边刀刃61同时冲切第二双面胶23以及第一离型膜1，使得在第二双面胶23以及第一离型膜1上形成双面胶胶框200的横向内框边。

在另一实施例中，请继续参考图9所示，第二刀模6上还设有第一避让位刀刃62，第一避让位刀刃62与第三内框边刀刃61连接，其中第一避让位刀刃62用于冲切第二双面胶23，使得第一双面胶22和\或第二双面胶23上形成避让位21，其中第一避让位刀刃62的高度略低于第三内框边刀刃61。具体的，步骤S5中第二刀模6利用第一避让位刀刃62冲穿对应两个第二双面胶23的内侧面，其中第一离型膜1对应避让位21部分不冲穿，如此一来，使得双面胶胶框2与显示屏胶壳200更加贴合对应，提高粘贴效果。

在一实施例中，请继续参考图10所示，步骤S6具体为通过第三刀模7冲穿对应两个第一双面胶22以及两个第二双面胶23的外侧面，如次一来，形成双面胶胶框2的矩形外框边。具体的，第三刀模7上设置有外框刀刃71，第一外框刀刃71为矩形状，第三刀模7通过第一外框刀刃71同时冲穿第一双面胶22、第二双面胶23、第一离型膜1以及第二离型膜3，使得双面胶逐渐100的整体外形的一致性。

在又一实施例中，请继续参考图4以及图10所示，第三刀模7上还设有第二避让位刀刃72，第二避让位刀刃72与避让位21对应，其用于冲切第一离型膜1与避让位21对应部分，具体的，步骤S7中第三刀模7还通过第二避让位刀刃72冲穿第一离型膜1对应避让位21部分，第二避让位刀刃72与第三内框刀刃61以及第一外框刀刃71配合，使得第一离型膜1对应避让位21部分形成撕膜部111。在三个刀模的作用下，第一离型膜1形成第一离型部11以及第二离型部12，第一离型部11与双面胶胶框2形状匹配，并且第一离型部11位于避让位21处具有撕膜部111。双面胶胶框2粘接于显示屏胶壳200后，去除第一离型膜1的第二离型部12后，双面胶胶框2用于粘接显示模组的一面覆盖有第一离型膜1的第一离型部11，如此一来，便于保护双面胶胶框2不受外界污染，提高双面胶胶框2粘接的显示模组时的粘性，保证粘贴效果，同时，去除第一离型部11时，通过抓持撕膜部111使得撕离第一离型部11更加快速高效。

本申请还提供一种应用于显示屏胶壳的贴胶工艺，其包括如下步骤：

A1：双面胶组件100制备：选取单面胶载体，其中单面胶载体包括第一离型膜1以及第二离型膜3，在第一离型膜1以及第二离型膜3之间制备好与显示屏胶壳的粘胶面相对应的双面胶胶框2，形成双面胶组件100。

A2：移除第一离型膜1：移除第一离型膜1，露出双面胶胶框2的粘贴面。

A3：贴胶：将双面胶胶框2对应粘贴至显示屏胶壳的粘胶面上，移除第二离型膜3，完成贴胶。

综上所述，本申请的应用于显示屏胶壳的双面胶组件及其生产工艺，其中双面胶组件为一体结构，减少贴胶过程中贴歪现象的发生，且有利于贴胶的定位，同时贴胶过程一步到位，大大提高贴胶效率。

虽然对本发明的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。

Claims (4)

1.一种应用于显示屏胶壳的双面胶组件的生产工艺，所述双面胶组件包括依次粘合的第一离型膜、双面胶胶框以及第二离型膜，其特征在于，所述生产工艺包括如下步骤：

S1：对第一离型膜上料，将至少两个第一双面胶贴合于第一离型膜上；

S2：通过第一刀模冲切至少两个第一双面胶，形成双面胶胶框的纵向内框边；

S3：将至少两个第二双面胶贴合于第一离型膜，并且每两个第一双面胶通过两个第二双面胶首尾相接；

S4：通过第二刀模冲切至少两个第二双面胶，形成双面胶胶框的横向内框边，并对双面胶进行排废；

S5：在第一双面胶以及第二双面胶上覆盖第二离型膜；以及

S6：通过第三刀模冲切对应的两个第一双面胶以及两个第二双面胶，形成双面胶胶框的外框边，得到成品双面胶组件；

所述步骤S4中所述第二刀模沿横向冲穿至少两个第二双面胶的内侧部分以及第一离型膜，使第二双面胶上形成避让位；

所述步骤S6中所述第三刀模冲穿对应两个第一双面胶以及两个第二双面胶的外侧面，形成双面胶胶框的矩形外框边；

所述步骤S6中所述第三刀模还冲穿第一离型膜对应所述避让位部分，形成撕膜部；

在三个刀模的作用下，所述第一离型膜形成第一离型部以及第二离型部，所述第一离型部与双面胶胶框形状匹配，所述第二离型部为第一离型膜其他部分，所述撕膜部位于第一离型部对应避让位处。

2.根据权利要求1所述的双面胶组件的生产工艺，其特征在于，所述步骤S1中，将第一离型膜贴合于底膜上后制成卷料，其中第一离型膜朝向卷芯。

3.根据权利要求1所述的双面胶组件的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中第一刀模沿纵向冲穿至少两个第一双面胶的内侧部分以及第一离型膜。

4.根据权利要求3所述的双面胶组件的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中第一刀模还冲穿对应至少两个第一双面胶的两端分别形成与第二双面胶配合的拼接槽位。

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