JP2015199801A - 粘着層付き透明面材の製造方法、粘着層付き透明面材、両面粘着フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】粘着層の切断面における付着を防止し、生産性の更なる向上を可能とする。【解決手段】粘着層２Ａと、粘着層２Ａの一面に剥離可能に貼着されると共に、金属層３Ａが設けられた第１のセパレータ４Ａと、粘着層２Ａの他面に剥離可能に貼着された第２のセパレータ７Ａとを備える両面粘着フィルムの原反５０Ａに対して、第２のセパレータ７Ａ側からレーザー光Ｌを照射し、第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａを両面粘着フィルムに対応する大きさに切断する工程と、両面粘着フィルムの原反５０Ａから、両面粘着フィルムとなる部分にある第２のセパレータ７を粘着層２の他面から剥離する工程と、を含む。【選択図】図５

Description

本発明は、粘着層付き透明面材の製造方法、粘着層付き透明面材、両面粘着フィルムに関する。

透明面材によって表示パネル（被貼合物）の表面が保護された表示装置が従来より知られている（たとえば、特許文献１を参照。）。透明面材によって表示パネルが保護された表示装置は、透明面材の一面に粘着層が貼着された粘着層付き透明面材を表示パネルの表面に粘着層を介して貼合することや、表示パネルの一面に粘着層が貼着された粘着層付き表示パネルを透明面材の表面に粘着層を介して貼合することにより製造される。以下の記載では、粘着層が貼着された透明面材を表示パネルに貼合する場合を例に説明する。

なお、ここで言う「透明」とは、一般に可視光に対して光透過性を有することを意味する。したがって、「透明面材」についても、可視光に対して光透過性を有する面材であることを意味する。

国際公開第２０１１／１４８９９０号

ところで、上述した粘着層付き透明面材を製造する際は、予め粘着層の両面にセパレータ（保護フィルム、離型フィルムともいう。）が剥離可能に貼着された両面粘着フィルムを用意（作製）する。そして、この両面粘着フィルムから一方のセパレータを剥離した後に、粘着層の表面に透明面材を貼着することで、粘着層付き透明面材を効率良く製造できる。また、この製造方法の場合、粘着層付き透明面材の更なる大型化に対応できる。さらに、この製造方法を連続プロセスにより行えば、粘着層付き透明面材の生産効率が高められる。

本発明の一つの態様は、生産性の向上を可能とした粘着層付き透明面材の製造方法、粘着層付き透明面材および両面粘着フィルムを提供することを目的の一つとする。

前記の目的を達成するために、本発明の一つの態様に係る粘着層付き透明面材の製造方法は、粘着層と、前記粘着層の一面に剥離可能に貼着されると共に、金属層が設けられた第１のセパレータと、前記粘着層の他面に剥離可能に貼着された第２のセパレータとを備える両面粘着フィルムに対して、前記第２のセパレータ側からレーザー光を照射し、前記第２のセパレータおよび前記粘着層をそれぞれ貼着領域と非貼着領域に切断する工程と、前記貼着領域の前記第２のセパレータを前記粘着層から剥離する工程と、前記第２のセパレータが剥離された前記粘着層の貼着領域を透明面材に貼着する工程と、前記両面粘着フィルムを前記非貼着領域で切断する工程と、を備えることを特徴とする。

また、本発明の一つの態様に係る粘着層付き透明面材は、透明面材と、前記透明面材上に設けられた第１の粘着層と、前記第１の粘着層の一面に剥離可能に貼着されると共に、金属層が設けられた第１のセパレータと、前記第１の粘着層と溝部を介して分断され、一面が前記第１のセパレータに貼着された第２の粘着層と、前記第２の粘着層の他面に貼着された第２のセパレータと、を備えることを特徴とする。

また、本発明の一つの態様に係る両面粘着フィルムは、粘着層と、前記粘着層の一面に剥離可能に貼着されると共に、金属層が設けられた第１のセパレータと、前記粘着層の他面に剥離可能に貼着された第２のセパレータとを備え、前記第２のセパレータおよび前記粘着層が、それぞれ複数の貼着領域と非貼着領域に切断されていることを特徴とする。

以上のように、本発明の一つの態様によれば、生産性の向上を可能とした粘着層付き透明面材の製造方法、粘着層付き透明面材および両面粘着フィルムを提供できる。

本発明の一実施形態に係る粘着層付き透明面材の概略構成を示す断面図である。 図１に示す前記粘着層付き透明面材が貼合された表示パネルを備える表示装置の概略構成を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る両面粘着フィルムの概略構成を示す断面図である。 両面粘着フィルムの原反を示す斜視図である。 図１に示す粘着層付き透明面材の製造に用いられる製造装置の概略構成を示す模式図である。 図１に示す粘着層付き透明面材の製造工程を説明するための図であり、原反に対して切断加工を施す工程を示す斜視図である。 図１に示す粘着層付き透明面材の製造工程を説明するための図であり、原反に対して切断加工を施した状態を示す断面図である。 図１に示す粘着層付き透明面材の各製造工程を説明するための図であり、原反から両面粘着フィルムとなる部分の第２のセパレータを剥離する工程を示す斜視図である。 図１に示す粘着層付き透明面材の各製造工程を説明するための図であり、原反から両面粘着フィルムとなる部分の第２のセパレータを除去した状態を示す断面図である。 図１に示す粘着層付き透明面材の各製造工程を説明するための図であり、第１のセパレータ上の粘着層に透明面材を貼着する工程を示す斜視図である。 図１に示す粘着層付き透明面材の各製造工程を説明するための図であり、第１のセパレータ上の粘着層に透明面材を貼着した状態を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
なお、以下の説明では、各構成要素を見易くするため、図面において構成要素によって寸法の縮尺を異ならせて示すことがある。

初めに、両面粘着フィルムを使用した粘着層付き透明面材の製造方法についての概要を説明する。まず、粘着層と、粘着層の一面に剥離可能に貼着された第１のセパレータと、粘着層の他面に剥離可能に貼着された第２のセパレータとを備える長尺帯状の両面粘着フィルムの原反を用意する。この両面粘着フィルムの原反から透明面材の大きさに対応した両面粘着フィルムを打ち抜き加工等で切り出す必要がある。切り出した両面粘着フィルムの一方のセパレータを剥がして透明面材に貼着することで粘着層付き透明面材を製造する。

粘着層付き透明面材は、セパレータを剥がして被貼合物と貼着するためのものであるため、粘着層よりも大きい面積を有するセパレータの方が剥がし易い。そのため、上記の打ち抜き加工後、片側のセパレータをより大きいものに貼り直す作業が必要となり、工程が煩雑であった。

また、上記した打抜き刃を用いた打抜き加工では、粘着層を切断した後に、粘着層の切断面が両面粘着フィルムとなる部分と余白部分との間で付着してしまうことがあり、打ち抜き工程で不具合が生じる可能性が高くなる問題がある。たとえばＩＰＳモードの液晶パネルのように、液晶パネルに表示ムラが発生する恐れがある場合には、粘着層を介した透明面材との貼合工程において弾性率の低い（柔軟性の高い）粘着層が用いられることがある。この場合、弾性率の低い粘着層では特に切断面での再付着が起こりやすい。

また、以下のように粘着層付き透明面材を連続プロセスで製造することも可能である。まず、粘着層と、粘着層の一面に剥離可能に貼着された第１のセパレータと、粘着層の他面に剥離可能に貼着された第２のセパレータとを備える長尺帯状の両面粘着フィルムの原反を搬送させながら、この両面粘着フィルムの原反に対して打抜き刃を用いた打抜き加工を施す。このとき、第２のセパレータ側から打抜き刃を、第１のセパレータを切断することなく、且つ、第２のセパレータおよび粘着層を切断するのに充分な深さで打ち抜くことによって、第１のセパレータ上にある第２のセパレータおよび粘着層を前記両面粘着フィルムに対応する大きさ（形状）に切断する。また、原反に対する打抜き加工を容易にするために、打抜き加工の前段階として、長尺帯状の原反を予め所定寸法に切断しておいてもよい。

また、この打抜き加工は、搬送される両面粘着フィルムの原反に対して連続的に行われるため、第１のセパレータ上には前記両面粘着フィルムとなる部分が搬送方向に並んで形成されることになる。

次に、両面粘着フィルムの原反から、前記両面粘着フィルムとなる部分を残して、それ以外の余白部分にある第２のセパレータおよび粘着層と、前記両面粘着フィルムとなる部分にある第２のセパレータとを剥離する。

次に、前記両面粘着フィルムとなる部分にある粘着層に透明面材を貼着する。透明面材は、上述した搬送方向に並ぶ前記両面粘着フィルムとなる部分に対して順次貼着される。その後、第１のセパレータを余白部分において、すなわち前記両面粘着フィルムとなる部分の間で切断する。これにより、前記粘着層付き透明面材を連続プロセス、または半連続プロセスにより製造できる。

前記した粘着層付き透明面材を連続して製造する場合に、粘着層部のみを残存させ、余白部分の粘着層及び第２のセパレータを除去してしまうと、両面粘着フィルムと透明面材を張り合わせる際に粘着層部と余白部との段差が大きく、上手く貼合出来ない問題が生じる可能性がある。そのため、粘着層付き透明面材をより信頼性が高く効率良く製造可能な方法が求められている。

＜粘着層付き透明面材＞
先ず、本発明の一実施形態として、たとえば図１に示す粘着層付き透明面材１について説明する。なお、図１は、粘着層付き透明面材１の概略構成を示す断面図である。

粘着層付き透明面材１は、後述する表示装置１００が備える表示パネル（被貼合物）１０１の表面に粘着層２を介して貼合された透明面材５によって、表示パネル（被貼合物）１０１の表面を保護する用途等に使用することができるがこの用途に限らない。

具体的に、この粘着層付き透明面材１は、図１に示すように、粘着層２と、粘着層２の一面２ａに剥離可能に貼着されると共に、金属層３が設けられた第１のセパレータ４と、粘着層２の他面２ｂに貼着された透明面材５と、粘着層２の他面に剥離可能に貼着された第２のセパレータ７と、粘着層２を透明面材５の貼着部分（貼着領域）と第２のセパレータ７の貼着部分（非貼着領域）との間で分断する溝部９とを備えている。

（粘着層）
粘着層２は、液状の粘着剤または粘着剤の前駆体材料を硬化してなるものであり、粘着性を有する透明な樹脂組成物からなる。具体的に、粘着剤としては、光硬化性樹脂組成物または熱硬化性樹脂組成物などを用いることができる。その中でも、低温で硬化でき、且つ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および重合開始剤を含む光硬化性樹脂組成物を用いることが好ましい。

粘着剤に含まれる硬化性化合物としては、その粘度を調整し易い点から、硬化性基を有し、且つ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、硬化性基を有し、且つ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、２０質量％〜８０質量％であるものを用いることが好ましい。

オリゴマー（Ａ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（たとえば、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基など。）、不飽和基とチオール基との組み合わせなどが挙げられる。その中でも、オリゴマー（Ａ）の硬化性基としては、硬化速度が速い点および透明性の高い粘着層が得られる点から、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基から選ばれる基を用いることが好ましい。

オリゴマー（Ａ）としては、硬化性および機械的特性の点から、硬化性基を１分子当たり平均１．８〜４個有するものが好ましい。オリゴマー（Ａ）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。また、オリゴマー（Ａ）としては、ウレタン鎖の分子設計などによって硬化後の機械的特性、および密着性などを幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマー（Ａ１）を用いることが好ましい。また、オリゴマー（Ａ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

モノマー（Ｂ）の硬化性基としては、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基などの付加重合性の不飽和基、または不飽和基とチオール基との組み合わせなどが挙げられる。その中でも、モノマー（Ｂ）の硬化性基としては、硬化速度が速い点、および透明性の高い粘着層が得られる点から、アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基から選ばれる基を用いることが好ましい。

モノマー（Ｂ）は、密着性、および各種添加剤の溶解性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、水酸基数１〜２、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアクリレート、またはヒドロキシメタアクリレートなどを用いることが好ましい。具体的には、たとえば、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、６−ヒドロキシヘキシルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、６−ヒドロキシヘキシルメタクリレートなどが挙げられる。その中でも、４−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレートを用いることが特に好ましい。また、モノマー（Ｂ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

粘着剤は、以下の非硬化性オリゴマー（Ｄ）を含んでいてもよい。具体的に、この非硬化性オリゴマー（Ｄ）は、硬化時にオリゴマー（Ａ）およびモノマー（Ｂ）と硬化反応しない水酸基を有するオリゴマーであり、その数平均分子量（Ｍｎ）は４００〜８０００であり、その１分子当たりの水酸基数は０．８〜３個である。

非硬化性オリゴマー（Ｄ）を含む場合は、モノマー（Ｂ３）を含む硬化物に由来する水酸基と、非硬化性オリゴマー（Ｄ）の水酸基との間の相互作用によって、硬化後に非硬化性オリゴマー（Ｄ）を安定化させる効果が得られ易い。また、モノマー（Ｂ３）と非硬化性オリゴマー（Ｄ）との相互作用には、水素結合が関与すると推測される。

水酸基を含有する非硬化性オリゴマー（Ｄ）としては、たとえば、高分子量のポリオールなどが挙げられる。その中でも、非硬化性オリゴマー（Ｄ）としては、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオールを用いることが好ましい。非硬化性オリゴマー（Ｄ）は、オリゴマー（Ａ）の合成に用いられるポリオールを含むことで、硬化前の粘着剤の様相性が向上する。また、非硬化性オリゴマー（Ｄ）は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。

重合開始剤としては、たとえば、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系などの光重合開始剤が挙げられる。吸収波長域の異なる２種以上の重合開始剤を併用することによって、硬化時間を更に速めたり、粘着層２における表面硬化性を高めたりすることができる。

粘着剤または粘着剤の前駆体材料の粘度は、１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓであることが好ましく、２Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓであることがより好ましく、３Ｐａ・ｓ〜３０Ｐａ・ｓであることが更に好ましい。粘着剤または粘着剤の前駆体材料の粘度が１Ｐａ・ｓ以上であれば、塗布時に塗布面で広がり過ぎず、粘着剤または粘着剤の前駆体材料の層の高さを充分に維持できる。一方、粘着剤または粘着剤の前駆体材料の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下であれば、粘着剤または粘着剤の前駆体材料を容易に塗布できる。なお、本実施形態では、Ｅ型粘度計を用いて、２５℃における粘着剤または粘着剤の前駆体材料の粘度を測定した。

粘着層２の２５℃における剪断弾性率は、１０^３Ｐａ〜１０^６Ｐａであることが好ましく、１０^３Ｐａ〜１０^５Ｐａであることがより好ましく、１０^３Ｐａ〜１０^４Ｐａであることが更に好ましい。

粘着層２の剪断弾性率が１０^３Ｐａ以上であれば、粘着層２の形状を維持できる。また、粘着層２の厚さが比較的厚い場合であっても、粘着層２の厚さを均一に維持できる。さらに、粘着層２の剪断断弾性率が１０^３Ｐａ以上であれば、第１のセパレータ４を剥離する際に粘着層２の変形を抑え易い。一方、粘着層２の剪断弾性率が１０^６Ｐａ以下であれば、粘着層２と表示パネルとの界面において良好な密着性を発揮できる。また、透明面材５が貼着された粘着層２については、たとえば、剪断弾性率を１０^３Ｐａ〜１０^６Ｐａの範囲で小さくしても、透明面材５に支持されることによって、その形状を充分に維持できる。

なお、本実施形態では、以下の方法を用いて、２５℃における粘着層２の剪断弾性率を測定した。レオメーター（アントンパール（Ａｎｔｏｎ ｐａａｒ）社製、モジュラーレオメーター ＰｈｙｓｉｃａＭＣＲ−３０１）を用いて、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を粘着層２の平均厚さと同一として、その隙間に未硬化の粘着剤を配置する。さらに、硬化に必要な熱または光を未硬化の粘着剤に加えながら硬化過程の剪断弾性率を測定し、所定の硬化条件における計測値を粘着層２の剪断弾性率とする。

粘着層２の平均厚さは、０．０３ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましく、０．１ｍｍ〜０．８ｍｍであるがことがより好ましく、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍであることが更に好ましい。粘着層２の平均厚さが０．０３ｍｍ以上であれば、透明面材５側からの外力による衝撃などを粘着層２が効果的に緩衝して、表示パネルを保護できる。また、表示装置の製造時に、粘着層付き透明面材１と表示パネルとの間に粘着層２の厚さを超えない異物が混入しても、粘着層２の平均厚さが大きく変化することなく、透明性能への影響が少ない。一方、粘着層２の平均厚さが２ｍｍ以下であれば、表示装置の全体の厚さが不要に厚くならない。なお、粘着層２の厚さを調整する方法としては、製造時に粘着剤の量を調節する方法が挙げられる。

また、本実施形態では、粘着層２の貼着領域の周囲に非貼着領域を設けてあるため、貼着領域への異物の侵入や、搬送時等の衝撃や応力から貼着領域を保護することが出来るため望ましい。

（金属層）
金属層３は、後述する本実施形態の製造工程において、レーザー光の照射により粘着層２を切断する際に第１のセパレータ４が切断されるのを防止するためのものである。金属層３は、粘着層２との密着性を考慮して、第１のセパレータ４の層内に配置されていることが好ましい。但し、金属層３については、第１のセパレータ４の粘着層２側の面、もしくはそれとは反対側の面に配置された構成とすることも可能である。

金属層３は、レーザー光を反射する反射層としての機能と、レーザー光の照射時に放熱するヒートシンク層としての機能とを有することが好ましい。また、金属層３は、第１のセパレータ４の層内に配置されることで、第１のセパレータ４と共に粘着層２を保護する保護層としての機能を有している。このような機能を有する金属層３としては、Ａｌ膜またはＡｌ合金膜を好適に用いることができる。また、それ以外の金属膜を用いてもよい。金属層３は、たとえば、第１のセパレータ４を形成する樹脂層の一面に金属箔を貼着した後に、もしくは真空蒸着法またはスパッタ法などを用いて金属膜を形成した後に、その面上に第１のセパレータ４を形成する別の樹脂層を貼り合わせることで、第１のセパレータ４の層内に配置できる。

（第１のセパレータ）
第１のセパレータ４は、粘着層２の一面（透明面材５が貼着された側とは反対側の面）２ａを保護する保護フィルムとしての機能と、粘着層２の一面２ａに剥離可能に貼着された離型フィルムとしての機能を有している。また、第１のセパレータ４の形成材料としては、粘着層２の形成過程において伸びの小さい樹脂材料を用いることが好ましく、たとえば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル系樹脂、またはナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミド系樹脂、２軸延伸したポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂が挙げられる。なお、第１のセパレータ４の形成材料について「伸び」を比較する場合には、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に規定された方法にて得られる伸びの値を用いる。

第１のセパレータ４及び金属層３を合わせた厚さ（以下、保護層厚という。）については、材質によっても異なるが、上述した２軸延伸したポリプロピレンなどの比較的柔軟な樹脂材料を用いた場合には、保護層厚を４０μｍ〜１２０μｍの範囲とすることが好ましい。保護層厚が４０μｍ以上であれば、粘着層２から第１のセパレータ４及び金属層３を剥離する際に第１のセパレータ４及び金属層３の変形を抑えることができる。一方、保護層厚が１２０μｍ以下であれば、剥離時に第１のセパレータ４及び金属層３が撓み易くなり、剥離させ易くなる。また、図１に示すように、セパレータ４は粘着層２と貼着された領域よりも大きい面積を有している方が、剥離させ易いため好ましい。

また、上述したＰＥＴなどの比較的伸びが小さい樹脂材料を用いた場合には、保護層厚を２０μｍ〜１００μｍの範囲とすることが好ましい。保護層厚が２０μｍ以上であれば、粘着層２から第１のセパレータ４及び金属層３を剥離する際に第１のセパレータ４及び金属層３の過度の変形を抑えることができる。一方、保護層厚が１００μｍ以下であれば、剥離時に第１のセパレータ４及び金属層３が撓み易くなり、剥離させ易くなる。

第１のセパレータ４の粘着層２と貼着される側の面には、離型剤が塗布されていることが好ましい。これにより、粘着層２に対する密着力を小さくすることができ、粘着層２から容易に剥離できる。なお、離型剤については、特に限定されるものではなく、第１のセパレータ４の離型剤として従来より使用されているものを用いることができる。また、離型剤を塗布する代わりに、ポリエステルフィルムなどの基材フィルムに予め離型剤が塗布された離型フィルムを、第１のセパレータ４の粘着層２と貼着される側の面に前記離型剤が粘着層２に接するように貼り合わせてもよい。離型フィルムの貼り合わせには、ドライラミネーション法などを用いることができる。ドライラミネーション法を用いた場合には、離型フィルムの基材フィルムと第１のセパレータ４とが別の接合層を介して貼着される。また、離型フィルムの代わりに、ポリオレフィンやフッ素樹脂などの粘着層との密着力が小さい樹脂フィルムを第１のセパレータ４と貼り合わせて用いることもできる。ポリオレフィンとしては、ポリエチレンやポリプロピレンなどが挙げられるが、機械的強度の観点では２軸延伸したポリプロピレンを用いることが好ましい。

第１のセパレータ４は、上述した剥離剤が塗布された樹脂フィルム（第１のフィルムという。）と、基材として伸びが小さいことが望ましい樹脂フィルム（第２のフィルムという。）とを、金属層３を介して積層した構成としてもよい。この構成の場合、第１のフィルムの剥離剤が塗布された面を粘着層２側とし、第２のフィルムを粘着層２とは反対側とすることが好ましい。第１のフィルムと第２のフィルムは同じ材料を用いてもよいし、異なる材料を用いてもよい。

また、前記第１のフィルムまたは第２のフィルムに、気体バリア層（図示せず。）を設けた構成としてもよい。この構成の場合、表示パネルとの貼合時の空隙を抑えることができる。気体バリア層としては、無機化合物または無機化合物を樹脂に分散した材料を用いることができる。また、第１のフィルムと第２のフィルムとの間に気体バリア効果を有するフィルムを挟持してもよい。金属層３が気体バリア性を有する場合には、気体バリア層は省略することができる。

（第２のセパレータ）
第２のセパレータ７は、溝部９の外側にある粘着層２の他面２ｂを保護する保護フィルムとしての機能を有している。溝部９の外側にある粘着層２は、この第２のセパレータ７によって他面２ｂが露出することを防止している。第２のセパレータ７の形成材料としては、前記第１のセパレータ４と同様のものを用いることができる。

（溝部）
溝部９は、後述する本実施形態の製造工程において、レーザー光の照射により粘着層２を切断することにより形成されている。粘着層２は、この溝部９によって透明面材５の貼着部分と第２のセパレータ７の貼着部分との間の切断面が付着することを防止している。また、溝部９の幅Ｗは、粘着層２の厚みＴの少なくとも１０分の１以上とすること好ましい（Ｗ≧Ｔ／１０）。これにより、粘着層２の切断後に切断面が付着することを防止できる。

（透明面材）
透明面材５は、表示パネルを保護する保護板としての機能を有している。透明面材５の形成材料としては、平行平板状、または曲面を有する板状のガラスまたは透明樹脂、もしくはガラスと透明樹脂とを積層したものを用いることができる。その中でも、透明性、耐光性、低複屈折性、平面精度、耐表面傷付性（耐擦過性）、および機械的強度などの点から、ガラスを用いることが好ましい。

ガラスとしては、たとえばソーダライムガラスなどのガラス材料が挙げられる。その中でも、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）を用いることがより好ましい。また、ガラスとしては、安全性を高めるため、強化ガラスを用いてもよく、化学強化を施したガラスを用いてもよい。

透明樹脂としては、たとえば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などの透明性の高い樹脂材料が挙げられる。また、必要とする透明性を有するならば、２種以上の樹脂材料を積層した樹脂板を用いてもよく、２種以上の樹脂材料またはフィラーが混合した樹脂組成物を形成材料とする樹脂板を用いてもよい。

透明面材５には、粘着層２との界面接着力を向上させるための表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、透明面材５の表面をシランカップリング剤で処理する方法が挙げられる。また、透明面材５がガラス板である場合には、表面処理の方法として、フレームバーナーによる酸化炎によって酸化ケイ素の薄膜を形成する方法が挙げられる。

透明面材５の厚さは、機械的強度および透明性などの点から設定すればよい。たとえば、透明面材５がガラス板である場合には、厚みを０．３ｍｍ〜２５ｍｍの範囲とすることが好ましい。また、屋内で使用するテレビ受像機、またはＰＣ用ディスプレイなどの用途では、表示装置の軽量化の点から、透明面材５の厚さを０．３ｍｍ〜６ｍｍの範囲とすることがより好ましい。また、屋外に設置する公衆表示用途では、透明面材５の厚さを１ｍｍ〜２０ｍｍの範囲とすることがより好ましい。透明面材５として化学強化ガラスを用いる場合は、充分な強度を確保するために、透明面材５の厚さを０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲とすることが好ましい。透明面材５として透明樹脂を用いる場合は、透明面材５の厚さを１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲とすることが好ましい。

（遮光層）
透明面材５の粘着層２と貼着される側の面には、額縁状の遮光層６が設けられている。遮光層６は、透明面材５の側から表示パネルの画像表示領域以外の領域を遮光するものである。また、遮光層６は、表示パネルに接続される配線、回路などが配置された領域（周辺回路領域）を遮蔽している。一方、遮光層６によって囲まれた内側の領域は、たとえば、表示パネルの画像表示領域に対応した大きさとされる。そして、この領域は、表示パネルの画像表示領域を透明面材５の側から視認可能な領域（以下、透光領域という。）５ａとなっている。

遮光層６は、透明面材５がガラス板である場合、遮光性を高めるため、たとえば、黒色顔料または白色顔料を含むセラミック塗料を用いて、セラミック印刷により形成することができる。遮光層６が黒色である場合、遮光層６の厚さは、５μｍ〜２０μｍの範囲であることが好ましい。一方、遮光層６が白色である場合、遮光層６の厚さは、１５μｍ〜５０μｍの範囲であることが好ましい。

なお、粘着層付き透明面材１では、たとえば、表示装置の筺体などの他の部材により表示パネルの周辺回路領域が遮蔽されることによって、表示パネルの周辺回路領域が透明面材５側から視認できない場合、または、表示パネル以外の被貼合物と貼合される場合には、遮光層６を透明面材５に設けない構成とすることもある。

＜表示装置＞
次に、前記図１に示す粘着層付き透明面材１が貼合された表示パネルを備える表示装置の一例について、図２を参照して説明する。なお、図２は、前記粘着層付き透明面材１が貼合された表示パネル１０１を備える表示装置１００の概略構成を示す断面図である。

表示装置１００は、図２に示すように、表示パネル１０１と、透明面材５の一面に粘着層２が貼着された粘着層付き透明面材１Ａとを備えている。表示装置１００は、表示パネル１０１の表面に粘着層２を介して貼合された透明面材５によって、この表示パネル１０１の表面が保護された構造を有している。

図２に示す表示装置１は、前記図１に示す粘着層付き透明面材１から、第１のセパレータ４を金属層３と共に、粘着層２の一面２ａから剥離する。このとき、第２のセパレータ７の貼着部分にある粘着層２も一緒に除去される。その後、この透明面材５の一面に粘着層２が貼着された粘着層付き透明面材１Ａを、表示パネル１０１の表面に粘着層２を介して貼合することにより得られる。なお、粘着層２を２層とし、その粘着層２の間にタッチセンサー基板を配置した構成としてもよい。

また、粘着層付き透明面材１Ａと表示パネル１０１との貼合は、減圧雰囲気下で行ってもよい。減圧雰囲気下で貼合を行うことにより、表示パネル１０１と粘着層２との界面に空隙が生じにくくなる。また、貼合後に大気圧雰囲気下に戻したときに、粘着層２と表示パネル１０１との界面に空隙が生じたとしても、空隙内の圧力（減圧のまま）と粘着層２にかかる圧力（大気圧）との差圧によって、空隙の体積が減少し易くなる。さらに、体積が減少した空隙内の気体は、粘着層２に溶解し、吸収され易くなる。

表示装置１では、上述した空隙による影響を無くすことで、光学的な歪を受けることなく、透明面材５を通して表示パネル１０１の表示画像を視認できる。

（表示パネル）
表示パネル１０１は、透過型の液晶パネルであり、第１の透明基板１０２と、第２の透明基板１０３との間に、液晶層１０４が挟持された構造を有している。また、第１の透明基板１０２の液晶層１０４と対向する側の面には、ＴＦＴ、画素電極、および配向膜などが設けられたＴＦＴ基板である。一方、第１の透明基板１０３の液晶層１０４と対向する側の面には、カラーフィルタ、対向電極、および配向膜などが設けられたカラーフィルタ基板である。さらに、第１の透明基板１０２および第２の透明基板１０３の液相層１０４と対向する側とは反対側の面には、一対の偏光板１０５，１０６が配置されている。また、表示パネル１０１には、この表示パネル１０１を動作させる駆動ＩＣが搭載されたフレキシブルプリント配線板（ＦＰＣ）１０７が接続されている。

なお、前記図２に示す表示装置１００では、表示パネル１０１として、透過型の液晶パネルを用いた構成となっているが、反射型の液晶パネルを用いることも可能である。また、液晶パネルの駆動方式としては、例えば、ＴＮモード、ＳＴＮモード、ＶＡモード、ＩＰＳモードなどが挙げられる。また、本実施形態の表示装置が備える表示パネルとしては、上述した液晶パネルの他にも、たとえば、有機ＥＬパネル、プラズマパネル、電子インク型パネルなどが挙げられる。

以上のように、本実施形態の粘着層付き透明面材１では、金属層３が設けられたセパレータ４を備えることで、後述する製造工程において、レーザー光の照射により粘着層２を切断する際にセパレータ４が切断されるのを防止すると共に、切断された粘着層２の切断面が付着するのを防止できる。したがって、本実施形態では、信頼性の高い高品質の粘着層付き透明面材１が得られる。

＜両面粘着フィルム＞
次に、本発明の一実施形態として、たとえば図３に示す両面粘着フィルム５０について説明する。なお、図３は、両面粘着フィルム５０の概略構成を示す断面図である。また、以下の説明では、前記図１に示す粘着層付き透明面材１と同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

両面粘着フィルム５０は、図３に示すように、粘着層２と、粘着層２の一面２ａに剥離可能に貼着されると共に、金属層３が設けられた第１のセパレータ４と、粘着層２の他面２ｂに剥離可能に貼着された第２のセパレータ７と、第２のセパレータ７および粘着層２を分断する溝部９とを備えている。すなわち、この両面粘着フィルム５０は、前記図１に示す粘着層付き透明面材１を構成する透明面材５の代わりに、第２のセパレータ７が剥離可能に貼着された構成となっている。

第２のセパレータ７は、粘着層２の他面２ｂを保護する保護フィルムとしての機能と、粘着層２の他面２ｂに剥離可能に貼着された離型フィルムとしての機能を有している。

また、第２のセパレータ７の粘着層２と貼着される側の面には、離型剤が塗布されていることが好ましい。これにより、粘着層２に対する密着力を小さくすることができ、粘着層２から容易に剥離できる。なお、離型剤については、特に限定されるものではなく、セパレータ４の離型剤として従来より使用されているものを用いることができる。

また、第２のセパレータ７の粘着層２に貼着される側の面の表面粗さについては、十点平均粗さＲｚで２．０μｍ〜２０μｍの範囲であることが好ましい。この範囲であれば、前記透明面材５を貼着する際に空隙の残存が抑えられる。

前記図１に示す粘着層付き透明面材１は、両面粘着フィルム５０から、溝部９の内側にある第２のセパレータ７を粘着層２の他面２ｂから剥離した後に、この粘着層２の他面２ｂに透明面材５を貼着することにより得られる。

第２のセパレータ７は、粘着層２に対して前記金属層３が設けられた第１のセパレータ４よりも軽い剥離性を有することが好ましい。これにより、第２のセパレータ７を粘着層２の他面２ｂから剥離する際に、この第２のセパレータ７よりも先に第１のセパレータ４が粘着層２の一面２ａから剥離してしまうことを防止できる。

以上のように、本実施形態の両面粘着フィルム５０では、前記図１に示す粘着層付き透明面材１と同様に、金属層３が設けられた第１のセパレータ４を備えることで、後述する製造工程において、レーザー光の照射により粘着層２を切断する際に第１のセパレータ４が切断されるのを防止すると共に、切断された粘着層２の切断面が付着するのを防止できる。したがって、本実施形態では、信頼性の高い高品質の両面粘着フィルム５０が得られる。

＜粘着層付き透明面材の製造方法＞
次に、前記図１に示す粘着層付き透明面材１の製造方法について説明する。
前記図１に示す粘着層付き透明面材１を製造する際は、先ず、図４に示す両面粘着フィルム５０の原反５０Ａを準備（作製）する。なお、図４は、両面粘着フィルム５０の原反５０Ａを示す斜視図である。

両面粘着フィルム５０の原反５０Ａは、図４に示すように、金属層３Ａが設けられた第１のセパレータ４Ａと、粘着層２Ａと、第２のセパレータ７Ａとが、この順で積層された長尺帯状の積層シートである。

（粘着層付き透明面材の製造装置）
次に、前記図１に示す粘着層付き透明面材１の製造に用いられる製造装置の一例について、図５を参照して説明する。なお、図５は、前記図１に示す粘着層付き透明面材１の製造に用いられる製造装置２００の概略構成を示す模式図である。

図５に示す製造装置２００は、両面粘着フィルム５０の原反５０Ａと、複数の透明面材５とを搬送させながら、前記図１に示す粘着層付き透明面材１を連続的に製造するものである。

具体的に、この製造装置２００は、図５に示すように、原反５０Ａを搬送させる第１の搬送部２０１と、複数の透明面材５を搬送させる第２の搬送部２０２とを備えている。第１の搬送部２０１は、第２の搬送部２０２の上方に配置されている。

第１の搬送部２０１は、原反５０Ａがロール状に巻き取られた原反ロール２０３と、原反ロール２０３から巻き出された原反５０Ａを順次案内する複数のガイドロール２０４，２０５，２０６とを有している。

原反５０Ａは、原反ロール２０３から巻き出される。原反ロール２０３から巻き出された原反５０Ａは、ガイドロール２０４との間で水平方向（図５中に示す搬送方向Ｘ）に搬送される。このとき、原反５０Ａは、第２のセパレータ７Ａ側を上方に向けた状態で搬送される。また、原反５０Ａは、ガイドロール２０４で搬送される向きが反転された後、ガイドロール２０４よりも下方に位置するガイドロール２０５，２０６に案内されて、透明面材５と対向する位置まで搬送される。このとき、原反５０Ａは、第１のセパレータ４Ａ側を上方に向けた状態で搬送される。

第２の搬送部２０２は、複数のロール２０７ａが並んで配列されたロールコンベア２０７を有している。複数の透明面材５は、これら複数のロール２０７ａの上を所定の間隔で並んで水平方向（図５中に示す搬送方向Ｙ）に搬送される。また、各透明面材５のロール２０７ａと接する面には、第３のセパレータ８が剥離可能に貼着されている。なお、第３のセパレータ８には、前記第１のセパレータ４と同様のものを用いることができる。

製造装置２００は、原反ロール２０３とガイドロール２０４との間で搬送される原反５０Ａの搬送路中に、Ｘ方向から順に、第１の切断部２０８と、剥離部２１０とを有している。また、製造装置２００は、複数の透明面材５の搬送路中に、Ｙ方向から順に、貼合部２１１と、第２の切断部２１２とを有している。

第１の切断部２０８は、原反５０Ａに対してレーザー光Ｌを用いた切断加工を施す。具体的に、この第１の切断部２０８は、レーザー加工機２１３を有している。レーザー加工機２１３は、原反５０Ａの上方に位置して、原反５０Ａの第２のセパレータ７Ａ側からレーザー光Ｌを照射する。これにより、原反５０Ａは、第１のセパレータ４Ａ上にある第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａが両面粘着フィルム５０に対応する大きさ（形状）に切断される。また、レーザー光Ｌの照射位置には、第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａを分断する溝部９が形成される。溝部９の幅は、粘着層２の厚みの少なくとも１０分の１以上とすること好ましい。これにより、粘着層２の切断後に切断面が付着することを防止できる。この切断加工は、搬送される原反５０Ａに対して連続的に行われる。このため、第１のセパレータ４Ａ上には、前記両面粘着フィルム５０となる部分が搬送方向に並んで形成されることになる。

剥離部２１０は、切断加工後の原反５０Ａから、前記両面粘着フィルム５０となる部分（貼着領域）にある第２のセパレータ７を剥離する。具体的に、この剥離部２１０は、剥離ロール２１７と、バックアップロール２１８と、巻出ロール２１９と、巻取ロール２２０とを有している。また、剥離部２１０は、巻出ロール２１９から巻き出された粘着シート２２１が、剥離ロール２１７とバックアップロール２１８との間を通過した後、巻取ロール２２０が巻き取る構成となっている。粘着シート２２１は、前記両面粘着フィルム５０となる部分（貼着領域）にある第２のセパレータ７と接する部分のみに粘着力を持たせている。それ以外の部分（非貼着領域）は、粘着力を有していないため、余白部分にある第２のセパレータ７Ａに接しても、この第２のセパレータ７Ａを剥離することはない。

原反５０Ａは、互いに対向する剥離ロール２１７とバックアップロール２１８との間を通過する。このとき、原反５０Ａからは、前記両面粘着フィルム５０となる部分にある第２のセパレータ７が粘着シート２２１に貼着した状態で剥離される。剥離された第２のセパレータ７は、粘着シート２２１と共に巻取ロール２２０に巻き取られる。

これにより、原反５０Ａは、前記両面粘着フィルム５０となる部分にある粘着層２が露出した状態となる。そして、この原反５０Ａは、ガイドロール２０４で搬送される向きが反転された後、ガイドロール２０５，２０６に案内されながら、貼合部２１１まで搬送される。

貼合部２１１は、複数のロール２０７上で搬送される透明面材５と、粘着層２とを貼合する。具体的に、この貼着部２１１は、加圧ロール２２２と、バックアップロール２２３とを有している。透明面材５および原反５０Ａは、粘着層２に透明面材５が貼着されるタイミングを同期させながら、互いに対向する加圧ロール２２２とバックアップロール２２３との間を通過する。このとき、加圧ロール２２２とバックアップロール２２３との間で加圧されながら、粘着層２に透明面材５が貼着される。

貼着の際に、原反５０Ａが加圧ロール２２２とバックアップロール２２３との間で加圧されるが、本実施形態では、貼着領域の周囲にほぼ同じ高さの非貼着領域が残存しており、貼着領域に段差による不必要な応力が加わることを抑制できるため、不具合無く貼着することができる。

第２の切断部２１２は、原反５０Ａを余白部分、すなわち粘着層２に透明面材５が貼着された部分の間で切断する。具体的に、この第２の切断部２１２では、カッター２２４を用いて、原反５０Ａを分断する方向に切断する。また、カッター２２４の代わりに、前記レーザー加工機２１３よりも出力の大きなレーザー加工機（図示せず。）を用いて、第１のセパレータ４Ａを金属層３Ａと共に切断することもできる。

以上のような製造装置２００を用いることによって、前記図１に示す粘着層付き透明面材を連続プロセスで製造できる。

（粘着層付き透明面材の製造工程）
次に、前記図５に示す製造装置２００を用いた粘着層付き透明面材１の製造工程の一例について、図６〜図１１を参照して説明する。なお、図６〜図１１は、前記図１に示す粘着層付き透明面材１の各製造工程を説明するための図である。

前記図５に示す製造装置２００を用いた粘着層付き透明面材１の製造工程では、先ず、図６に示すように、両面粘着フィルム５０となる原反５０Ａに対して、第２のセパレータ７Ａ側からレーザー光Ｌを照射し、第１のセパレータ４Ａ上にある第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａを前記両面粘着フィルム５０に対応する大きさ（形状）に切断する。

本実施形態では、図７に示すように、レーザー光Ｌの照射により第１のセパレータ４Ａ上にある第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａを切断する際に、金属層３Ａがレーザー光Ｌを反射する。また、レーザー光Ｌの照射時に発生する熱を金属層３Ａによって放熱させる。これにより、レーザー光Ｌの照射により第１のセパレータ４が切断されるのを防止できる。また、レーザー光Ｌを用いた切断加工では、レーザー光Ｌの照射位置に第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａを分断する溝部９（図９を参照。）が形成される。切断加工後の原反５０Ａでは、この溝部９によって切断された粘着層２Ａの切断面が付着するのを防止できる。

次に、図８に示すように、切断加工後の原反５０Ａから、前記両面粘着フィルム５０となる部分にある第２のセパレータ７を剥離する。原反５０Ａからは、前記両面粘着フィルム５０となる部分にある第２のセパレータ７が粘着シート２２１に貼着した状態で剥離される。これにより、原反５０Ａは、図９に示すように、前記両面粘着フィルム５０となる部分にある粘着層２が露出した状態となる。

次に、図１０に示すように、露出した粘着層２の他面２ｂに透明面材５を貼着する。これにより、図１１に示すように、複数のロール２０７上にある透明面材５と、第１のセパレータ４Ａ上にある粘着層２とが互いに貼合された状態となる。

次に、原反５０Ａを余白部分、すなわち粘着層２に透明面材５が貼着された部分の間で切断する。具体的には、カッター２２４を用いて原反５０Ａを切断する。

以上のような工程を経ることによって、前記図１に示す粘着層付き透明面材１を連続プロセスにより製造できる。

なお、粘着層付き透明面材１の製造工程では、上述した透明面材５と第１のセパレータ４Ａ上にある粘着層２とを貼り合わせる前に、図９に示す原反５０Ａについて、粘着層２の露出面に別の離型フィルムを貼合して一旦巻き取った後、別の工程にて離型フィルムを剥離し、透明面材５と第１のセパレータ４Ａ上にある粘着層２との貼合を行ってもよい。この場合の離型フィルムは、ほぼ同様の幅の連続フィルムであっても、粘着層毎のシート状のフィルムであってもよい。また、図９に示す原反５０Ａを所定寸法に分断してシート状とした後に、剥離フィルムを貼合してもよい。さらに、分断したシートには、複数の粘着層２が設けられていてもよい。

以上のように、本実施形態の粘着層付き透明面材１の製造方法では、レーザー光Ｌの照射により第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａを切断する際に、金属層３Ａによって第１のセパレータ４が切断されるのを防止すると共に、切断された粘着層２の切断面が付着するのを防止できる。

したがって、本実施形態では、信頼性の高い高品質の粘着層付き透明面材１が製造できる。また、この製造方法の場合、粘着層付き透明面材１の更なる大型化に対応できる。さらに、この製造方法を連続プロセスにより行えば、粘着層付き透明面材１の生産効率が高められる。

＜両面粘着フィルムの製造方法＞
次に、前記図４に示す両面粘着フィルム５０の製造方法について説明する。
前記両面粘着フィルム５０の製造方法は、前記両面粘着フィルム５０の原反５０Ａに対して、第２のセパレータ７Ａ側からレーザー光Ｌを照射し、第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａを両面粘着フィルム５０に対応する大きさに切断する工程と、切断加工後の原反５０Ａから、両面粘着フィルムとなる部分にある第２のセパレータ７を粘着層２の他面２ｂから剥離する工程と、原反５０Ａを前記両面粘着フィルム５０となる部分の外側で切断する工程とを含むものである。

すなわち、本実施形態の両面粘着フィルム５０の製造方法では、前記図５に示す製造装置２００のうち、剥離部２１０および貼合部２１１を省略して、第２の切断部２１２において、カッター２２４を用いて、原反５０Ａを前記両面粘着フィルム５０となる部分の外側で切断する。

以上のような工程を経ることによって、前記図４に示す両面粘着フィルム５０を連続プロセスで製造できる。

また、この両面粘着フィルム５０から、溝部９の内側にある第２のセパレータ７を粘着層２の他面２ｂから剥離した後に、粘着層２の他面２ｂに透明面材５を貼着することで、前記図１に示す粘着層付き透明面材１を製造することができる。

以上のように、本実施形態の両面粘着フィルム５０の製造方法では、レーザー光Ｌの照射により第２のセパレータ７Ａおよび粘着層２Ａを切断する際に、金属層３Ａによって第１のセパレータ４が切断されるのを防止すると共に、切断された粘着層２の切断面が付着するのを防止できる。

したがって、本実施形態では、信頼性の高い高品質の両面粘着フィルム５０が製造できる。また、この製造方法の場合、両面粘着フィルム５０の更なる大型化に対応できる。さらに、この製造方法を連続プロセスにより行えば、両面粘着フィルム５０の生産効率が高められる。

なお、本発明は、前記実施形態のものに必ずしも限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
たとえば、前記実施形態では、表示パネルに粘着層付き透明面材を貼合して表示装置を製造する場合について説明したが、粘着層付き透明面材は、たとえばタッチパネル等の座標入力装置に貼合して使用してもよい。また、粘着層付き透明面材を構成する透明面材は、タッチパネル付き表示装置においてタッチパネル部分を構成する透明電極を有した透明面材であってもよい。

１…粘着層付き透明面材 ２…粘着層 ３…金属層 ４…セパレータ（第１のセパレータ） ５…透明面材 ６…遮光層 ７…第２のセパレータ ８…第３のセパレータ ９…溝部 ５０…両面粘着フィルム ５０Ａ…両面粘着フィルムの原反 １００…表示装置 １０１…表示パネル ２００…製造装置 ２０１…第１の搬送部 ２０２…第２の搬送部 ２０３…原反ロール ２０８…第１の切断部 ２１０…剥離部 ２１１…貼合部 ２１２…第２の切断部 ２１３…レーザー加工機 Ｌ…レーザー光

Claims (12)

1. 粘着層と、前記粘着層の一面に剥離可能に貼着されると共に、金属層が設けられた第１のセパレータと、前記粘着層の他面に剥離可能に貼着された第２のセパレータとを備える両面粘着フィルムに対して、前記第２のセパレータ側からレーザー光を照射し、前記第２のセパレータおよび前記粘着層をそれぞれ貼着領域と非貼着領域に切断する工程と、
   前記貼着領域の前記第２のセパレータを前記粘着層から剥離する工程と、
   前記第２のセパレータが剥離された前記粘着層の貼着領域を透明面材に貼着する工程と、
   前記両面粘着フィルムを前記非貼着領域で切断する工程と、を備える粘着層付き透明面材の製造方法。
2. 前記第２のセパレータおよび前記粘着層をそれぞれ貼着領域と非貼着領域に切断する工程は、前記粘着層の厚みの１０分の１以上を有する溝部を形成する工程である請求項１に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
3. 透明面材と、
   前記透明面材上に設けられた第１の粘着層と、
   前記第１の粘着層の一面に剥離可能に貼着されると共に、金属層が設けられた第１のセパレータと、
   前記第１の粘着層と溝部を介して分断され、一面が前記第１のセパレータに貼着された第２の粘着層と、
   前記第２の粘着層の他面に貼着された第２のセパレータと、を備える粘着層付き透明面材。
4. 前記溝部の幅が前記粘着層の厚みの１０分の１以上である請求項３に記載の粘着層付き透明面材。
5. 前記金属層は、前記第１のセパレータの層内に配置されている請求項３または４に記載の粘着層付き透明面材。
6. 前記セパレータの前記粘着層と貼着される側の面には、離型剤が塗布されている請求項３〜５の何れか一項に記載の粘着層付き透明面材。
7. 前記金属層は、Ａｌ膜またはＡｌ合金膜からなる請求項３〜６の何れか一項に記載の粘着層付き透明面材。
8. 粘着層と、
   前記粘着層の一面に剥離可能に貼着されると共に、金属層が設けられた第１のセパレータと、
   前記粘着層の他面に剥離可能に貼着された第２のセパレータとを備え、
   前記第２のセパレータおよび前記粘着層が、それぞれ複数の貼着領域と非貼着領域に切断されている両面粘着フィルム。
9. 前記金属層は、前記第１のセパレータの層内に配置されている請求項８に記載の両面粘着フィルム。
10. 前記第１のセパレータの前記粘着層と貼着される側の面には、離型剤が塗布されている請求項８または９に記載の両面粘着フィルム。
11. 前記金属層は、Ａｌ膜またはＡｌ合金膜からなる請求項８〜１０の何れか一項に記載に記載の両面粘着フィルム。
12. 前記第２のセパレータは、前記粘着層に対して前記第１のセパレータよりも軽い剥離性を有する請求項８〜１１の何れか一項に記載の両面粘着フィルム。

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