CN109941507A - 一种套袋装置及其套袋方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种套袋装置及其套袋方法。一种套袋装置，包括用于放出膜袋的放料机构，设于放料机构出料一侧的裁切机构，设于裁切机构出料一侧的拉膜机构；所述裁切机构设有切刀，以裁断膜袋；所述拉膜机构设有的夹持件以将膜袋分开，以套合于包装箱。本发明的第一固定组件与第二固定组件将薄膜固定，减少膜袋横封过程中产生的折皱而产生易漏水现象；设置在第一定位板以及第二定位板的气孔避免薄膜横封口过程高温烫伤，提高产品耐跌落易破袋，避免因薄膜温度过高产生粘刀现象，并使横封处的薄膜结组织再结晶效果更好，提高产品封口质量及整体外观。

Description

一种套袋装置及其套袋方法

技术领域

本发明涉及包装生产设备，更具体地说是指一种套袋装置及其套袋方法。

背景技术

目前在包装行业中，很多产品在包装的时候需要在套装一个膜袋，起到与外界隔绝的作用，从而更好的保护产品不受损坏。但是，在很多产品的包装中，如果需要贴装膜袋时，基本都是人工作业，效率较低，对于大规模生产有很大的限制；如果是较为笨重的产品，人工包装，效率就会更加低下。还有，很多产品在需要膜袋包装时，都是事先人工在包装箱内套装上膜袋，但是人工套袋过程中，技术纯熟度、个人的差异等原因，套袋的箱子具有差异性，往往在包装的时候不合格，影响生产秩序。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种套袋装置及其套袋方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种套袋装置，包括用于放出膜袋的放料机构，设于放料机构出料一侧的裁切机构，设于裁切机构出料一侧的拉膜机构；所述裁切机构设有切刀，以裁断膜袋；所述拉膜机构设有的夹持件以将膜袋分开，以套合于包装箱。

其进一步技术方案为：还包括设于放料机构与裁切机构之间的烫合机构；所述烫合机构包括对称设于膜袋两侧的压合板，设于压合板的电热块；所述压合板固定于设有的烫合动力件的动力输出。

其进一步技术方案为：还包括设于拉膜机构下方用于将包装箱抬升的顶升机构；所述顶升机构包括顶升座，设于顶升座的传送辊，及与顶升座传动联接的顶升动力件；所述顶升动力件驱动顶升座升起，以使膜袋套合于包装箱内侧。所述顶升座设有用于固定包装箱的定位组件；所述定位组件包括固定于顶升座的定位动力件，固定于定位动力件的动力输出端的定位板；所述定位动力件驱动定位板固定包装箱，以使包装箱随同顶升座上升。

其进一步技术方案为：还包括设于膜袋运动方向两侧的拨杆机构；所述拨杆机构包括安装块，铰接于安装块的拨杆，及固定于安装块且动力输出端与拨杆传动联接的拨杆动力件；所述安装块固定于设有的移动动力件的动力输出端。

其进一步技术方案为：所述裁切机构包括对称设于膜袋运动方向两侧的固定块，设于固定块一侧设有切刀；所述固定块与设有的固定动力件的动力输出端传动联接；所述固定块相向运动，以将膜袋固定，且所述切刀横向运动以将膜袋切断。

其进一步技术方案为：所述拉膜机构包括设于膜袋运动方向一侧的第一拉膜组件，设于膜袋运动方向另一侧的第二拉膜组件；所述第一拉膜组件与第二拉膜组件在竖直方向相互错开设定距离设置；所述第一拉膜组件与设有的第一拉膜动力件传动联接，所述第二拉膜组件与设有的第二拉膜动力件传动联接；所述第一拉膜组件、第二拉膜组件均包括安装板，设于安装板的夹持动力件；所述的夹持件设于夹持动力件动力输出端。

其进一步技术方案为：还包括设于顶升机构一侧的理袋机构；所述理袋机构包括定位组件，及设于定位组件上方的理袋组件；所述理袋组件包括理袋动力件，设于理袋动力件的动力输出端的理袋块；所述理袋块外侧设有若干个支架；所述膜袋套装于包装箱后，理袋动力件驱动理袋块朝向包装箱运动，以将套装于包装箱内的膜袋整理。

其进一步技术方案为：还包括用于运送包装箱的输送机构；所述输送机构设于拉膜机构及理袋组件下方；所述顶升机构设有的顶升座设于输送机构；所述定位组件设有输送机构两侧。

所述输送机构包括输送架，旋转联接于输送架若干个传动辊；所述传动辊与设有的输送动力件传动联接；具体的，所述传动辊通过设有的链条与输送动力件传动联接。

其进一步技术方案为：所述放料机构包括放料架，旋转联接与放料架的放料辊；所述放料辊的出料端设有拉料辊，且所述拉料辊对称设于膜袋运动方向两侧；所述拉料辊与设有的放料动力件的动力输出端传动联接。

一种套袋方法，放料机构将膜袋放出，烫合机构设有的压合板将膜袋固定，且设在的压合板的电热块对膜袋加热结晶，以将膜袋一端封口；放料机构继续放出预定长度的膜袋，烫合机构继续对膜袋加热结晶封口；设在烫合机构出料端的裁切机构将膜袋固定，同时裁切机构设有的切刀在膜袋的封口下方切断，以形成一端封口且另一端开口的膜袋；拉膜机构的第一拉膜组件与第二拉膜组件靠近膜袋，夹持件从膜袋的两侧夹紧，并且第一拉膜组件与第二拉膜组件相背运动，以将膜袋拉开；同时，输送机构将包装箱运送至顶升机构，膜袋的一端落入包装箱内；拉膜机构将膜袋打开，顶升机构将膜袋抬起，以使膜袋开口的一端套合在包装箱外侧；同时，拨杆机构的拨杆向下摆动，以整理包装箱内的膜袋；包装箱套合膜袋后，顶升机构下降，输送机构将其输送至下一工序。

其进一步技术方案为：套袋完成后，设置在输送机构的两侧的定位组件固定住包装箱，且设置在输送机构上方的理袋块下降至包装箱内，以使膜袋贴合于包装箱的内壁。

本发明与现有技术相比的有益效果是：本发明通过第一固定组件与第二固定组件将薄膜固定，进而加热件将对薄膜加热封口，薄膜加热重结晶后，设置在第一定位板以及第二定位板的气孔对薄膜进行风冷，横切组件对风冷后的封口进行切割。本发明的第一固定组件与第二固定组件将薄膜固定，减少膜袋横封过程中产生的折皱而产生易漏水现象；设置在第一定位板以及第二定位板的气孔避免薄膜横封口过程高温烫伤，提高产品耐跌落易破袋，避免因薄膜温度过高产生粘刀现象，并使横封处的薄膜结组织再结晶效果更好，提高产品封口质量及整体外观。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明一种套袋装置的结构示意图；

图2为本发明一种套袋装置的局部结构示意图；

图3为本发明一种套袋装置的拉膜机构结构示意图；

图4为本发明一种套袋装置的理袋机构结构示意图；

图5为本发明一种套袋装置的输送机构结构示意图；

图6为本发明一种套袋装置的拉膜机构工作过程示意图；

图7为本发明一种套袋装置的拉膜机构工作过程示意图；

图8为本发明一种称重装置的结构示意图；

图9为本发明一种称重装置的第一上料机构结构示意图；

图10为本发明一种称重装置的输送带结构示意图；

图11为本发明一种称重装置的第二上料机构结构示意图；

图12为本发明一种称重装置的校重机构结构示意图；

图13为本发明一种称重装置的储料机构结构示意图；

图14为本发明一种铜球生产线的结构示意图；

图15为本发明一种铜球生产包装方法流程图。

具体实施方式

为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。

如图1至图15为本发明实施例的图纸。

一种套袋装置60，如图1—图4所示，包括用于放出膜袋的放料机构61，设于放料机构61出料一侧的裁切机构62，设于裁切机构62出料一侧的拉膜机构63。裁切机构62设有切刀621，以裁断膜袋。拉膜机构63设有的夹持件631以将膜袋分开，以套合于包装箱。

其中，还包括设于放料机构61与裁切机构62之间的烫合机构64。烫合机构64包括对称设于膜袋两侧的压合板641，设于压合板641的电热块642。压合板641固定于设有的烫合动力件643的动力输出。压合板641相向运动，带动电热块642对膜袋进行加热，待膜袋结晶后，压合板641分开，以使膜袋一端封口。优选的，烫合动力件643为气缸。

其中，还包括设于拉膜机构63下方用于将包装箱抬升的顶升机构65。顶升机构65包括顶升座651，设于顶升座651的传送辊652，及与顶升座651传动联接的顶升动力件653。顶升动力件653驱动顶升座651升起，以使膜袋套合于包装箱内侧。

顶升座651侧边设有用于固定包装箱的定位组件654。定位组件654包括固定于顶升座651的定位动力件6541，固定于定位动力件6541的动力输出端的定位板6542。定位动力件6541驱动定位板6542固定包装箱，以使包装箱随同顶升座651上升。

具体的，顶升座651设有感应器655，以检测包装箱是否到位，然后定位动力件6541得到指令动作，并驱动定位板6542将包装箱固定，顶升机构65带动包装箱和定位组件654上升，以便于套合膜袋。

本套袋装置还包括设于膜袋运动方向两侧的拨杆机构66。拨杆机构66包括安装块661，铰接于安装块661的拨杆662，及固定于安装块661且动力输出端与拨杆662传动联接的拨杆动力件663。安装块661固定于设有的移动动力件664的动力输出端。

拨杆动力件663驱动拨杆662朝向包装箱运动，以整理套合于包装箱的膜袋。移动动力件664驱动整个拨杆机构66在包装箱上方运动，然后拨杆动力件663驱动拨杆662向包装箱内侧运动，以整理包装箱内的膜袋。

优选的，拨杆机构66为四个，在包装箱的四个角同时整理膜袋。

更优选的，拨杆机构66可以安装在拉膜机构63的动力输出端。

裁切机构62包括对称设于膜袋运动方向两侧的固定块622，设于固定块622一侧设有切刀621。固定块622与设有的固定动力件623的动力输出端传动联接。固定块622相向运动，以将膜袋固定，且所述切刀621横向运动以将膜袋切断。切刀621固定在设有的切刀动力件上，以使切刀动力件驱动切刀横向运动切断膜袋。切断的位置在下一个膜袋封口的下方，以使膜袋一端开口一端封口。

拉膜机构63包括设于膜袋运动方向一侧的第一拉膜组件632，设于膜袋运动方向另一侧的第二拉膜组件633。第一拉膜组件632与第二拉膜组件633在上下方向上相互错开一定距离设置。第一拉膜组件632与设有的第一拉膜动力件634传动联接，所述第二拉膜组件633与设有的第二拉膜动力件635传动联接。第一拉膜组件632、第二拉膜组件633均包括安装板6321，设于安装板6321的夹持动力件6322。夹持件631设于夹持动力件6322动力输出端。

第一拉膜动力件634驱动第一拉膜组件632，第二拉膜动力件635驱动第二拉膜组件633朝向膜袋运动，且靠近膜袋时，夹持动力件6322驱动夹持件631夹紧膜袋(膜袋为两层结构，夹持件631分别从两侧夹紧膜袋最靠近的层)；此时，拉膜动力件634驱动第一拉膜组件632与第二拉膜组件633相背膜袋运动，以使膜袋拉开，便于膜袋套合于在顶升机构65抬起的包装箱内。

具体的，夹持件631包括活动夹持件6311及固定夹持件6312。活动夹持件6311与夹持动力件6322传动联接。活动夹持件6311与固定夹持件6312之间形成夹持间隙，在夹持时，以使第一拉膜组件632的活动夹持件6311/固定夹持件6312位于第二拉膜组件633的夹持间隙或第二拉膜组件633的活动夹持件6311/固定夹持件6312位于第一拉膜组件632的夹持间隙。

在本实施例中，如图6—图7所示，固定夹持件6312位于活动夹持件6311的下方。在夹持膜袋时，第一拉膜组件632的活动夹持件6311位于第二拉膜组件633的活动夹持件6311与固定夹持件6312之间拉膜间隙，以使在夹持膜袋时，第一拉膜组件632的活动夹持件6311将膜袋推向第二拉膜组件633的拉膜间隙中，同时，第二拉膜组件633的固定夹持件6312也将膜袋推向第一拉膜组件632的拉膜间隙中，从而方便活动夹持件6311和固定夹持件6312对膜袋的夹持。

本套袋装置还包括设于顶升机构65一侧的理袋机构67。理袋机构67包括定位组件654，及设于定位组件654上方的理袋组件671。理袋组件671包括理袋动力件672，设于理袋动力件672的动力输出端的理袋块673。理袋块673外侧设有若干个支架674。膜袋套装于包装箱后，理袋动力件672驱动理袋块673朝向包装箱运动，以将套装于包装箱内的膜袋整理。

如图5所示，本套袋装置还包括用于运送包装箱的输送机构30，其中此处的输送机构30与称重装置100的输送机构30为同一个。输送机构30设于拉膜机构63及理袋组件671下方。顶升机构65设有的顶升座651设于输送机构30。定位组件654设有输送机构两侧。其中，理袋机构67的进料端也设有用于检测包装箱的感应器655。

具体的，输送机构30包括输送架32，旋转联接于输送架32若干个传动辊33。传动辊33与设有的输送动力件34传动联接；具体的，所述传动辊33通过设有的链条与输送动力件34传动联接。此处的定位组件654与顶升机构65的定位组件654结构相同，都是将包装箱摆正位置。

其中，放料机构61包括放料架611，旋转联接与放料架611的放料辊612。放料辊612的出料端设有拉料辊613，且所述拉料辊613对称设于膜袋运动方向两侧。拉料辊613与设有的放料动力件的动力输出端传动联接。拉料辊613将膜袋压紧，然后旋转，通过拉料辊613表面与膜袋之间的摩擦力带动膜袋放料。

一种套袋方法，放料机构61将膜袋放出，烫合机构64设有的压合板641将膜袋固定，且设在的压合板641的电热块642对膜袋加热结晶，以将膜袋一端封口。放料机构61继续放出预定长度的膜袋，烫合机构64继续对膜袋加热结晶封口；设在烫合机构64出料端的裁切机构62将膜袋固定，同时裁切机构62设有的切刀621在膜袋的封口(此处为第二次烫合的封口)下方切断，以形成一端封口且另一端开口的膜袋；拉膜机构63的第一拉膜组件632与第二拉膜组件633靠近膜袋，夹持件631从膜袋的两侧夹紧，并且第一拉膜组件632与第二拉膜组件633相背运动，以将膜袋拉开；同时，输送机构将包装箱运送至顶升机构65，膜袋的一端落入包装箱内；拉膜机构63将膜袋打开，顶升机构65将膜袋抬起，以使膜袋打开的一端套合在包装箱外侧；同时，拨杆机构66的拨杆662向下摆动，以整理包装箱内的膜袋；包装箱套合膜袋后，顶升机构65下降，输送机构将其输送至下一工序

套袋完成后，设置在输送机构的两侧的定位组件654固定住包装箱，且设置在输送机构上方的理袋块673下降至包装箱内，以使膜袋贴合于包装箱的内壁。

于其他实施例中，套袋装置60在整个生产线中起到关键的作用，及套袋装置60相关的铜球生产线，所以作下详细的描述。

一种称重装置100，如图8所示，包括第一称重机构10，设于第一称重机构10一侧的第二称重机构20。第一称重机构10包括第一上料机构11，及设于第一上料机构11出料端的第一称重器12。第二称重机构20包括第二上料机构21，及设于第二上料机构21出料端的第二称重器22。第一称重器12与第二称重器22均设于设有的输送机构30。

其中，本装置还包括控制系统，其均与第一称重器12、第二称重器22均与电性连接，且第一称重器12、第二称重器22所称重的数据均记录于控制系统中。

如图8—图13所示，第一上料机构11、第二上料机构21均包括上料动力件111，与上料动力件111传动联接的输送带112。输送带112为网格状结构，方便工件停留在输送112带上，在灌装工件到包装箱时，避免一次性落入过多的工件。第一称重器12用于对工件的粗称重，所述第二称重器22用于对工件重量微调。具体的，第一上料机构11将工件灌装到包装箱，直至重量达到预定值范围，第一称重器12给控制系统发送指令，然后控制系统控制第一上料机构11，让其停止上料；具有一定重量的包装箱在输送机构30运送至第二称重器22称重，并将实际数值发送至控制系统与设定的重量值进行比较，如果是重量未超过设定数值，第二上料机构21将单个的工件加到包装箱，直至包装箱里的工件重量接近设定数值，然后第二称重器22将称得的重量传送至控制系统。

为了使第二称重机构20更方便的调节工件的质量，第二上料机构21的进料端还设有容许单个物件通过的上料管23。第二上料机构21设有运送带211，且运送带211表面设有容纳工件的格槽212。上料管23设于运送带211上方，以使运送带211移动一格槽212，上料管23放出一工件。在工件的重量微调中，第二上料机构21是一个个的将工件添加进去，保证工件质量的准确性。

第一上料机构11、第二上料机构21出料端均设有开关组件31。开关组件31包括设置于第一上料机构11和第二上料机构21出料端的储料斗311，设于储料斗311出料端的挡板312。挡板312与设有的开关动力件313传动联接，且开关动力件313与控制系统电性联接。开关组件31可以作为工件缓存的的作用，为了防止输送带112或运送带211运送的工件时，由于运动惯性的工件掉落在包装箱内。

输送机构30出料端设有校重机构40，其中校重机构40包括第三称重器41，设于第三称重器41一侧的推板42。推板42固定于设有的侧推动力件43动力的输出端。第三称重器41、侧推动力件43也与控制系统电性连接，且第三称重器41称重的数据传送至控制系统与设定竖直范围比较，如果不在设定的范围值内，控制系统就会发送动作指令至侧推动力件43，以将重量不合格的工件剔除。

于其他实施例中，第一上料机构11、第二上料机构21上端还设有储料机构50。储料机构50包括储料仓51，设于储料仓的放料板52。放料板52与设有的放料动力件53联接，且放料动力件53为气缸。放料板52定时的打开，以将工件放出到第一上料机构11，防止第一上料机构11上的工件过多，影响称重的准确度。

一种称重方法，盛装待称件的容器在输送机构30的作用下运送至第一称重器12；第一上料机构11运送待称件至容器，并使容器中的待称件重量接近预定数值时，第一上料机构11停止上料；同时，第一称重器12将容器中待称件的实际重量传送至设有的控制系统，并与设定重量值比较，将实际重量和设定重量的差额数据记录至控制系统；容器在输送机构30作用下输送至第二称重器22；第二上料机构21继续逐个上料，对待称件的重量进行微调，填补实际重量与设定重量的差值，以使待称件的重量在预定重量附近以微小范围波动；第二称重器22记录容器中待称件的微小波动数值，并记录至控制系统；控制系统自动将微小波动数值累计至下一容器待称件的差额数据中，下一容器的重量再根据累计差额数据进行微调。保证每批货的平均总重量不变。

具体的，每箱设定重量数值为25Kg，且每个工件的重量为0.6Kg。第一上料机构11在包装箱内灌装40个，以使在第一称重器12中的重量为24Kg，大略上接近设定重量数值。然后，在输送机构30作用下运送至第二称重22上再进行称重，第二上料机构21在逐个上料，因为每个工件的重量为0.6Kg，所以这里只增加1个，总重量为24.6Kg。接近设定数值25Kg，在控制系统将实际重量24.6Kg和设定重量25Kg比较，并将差额数据0.4Kg记录在控制系统内。第二箱工件也是按照上述过程放料称重，不同的是在第二称重机构20放上2个工件以使实际重量为25.2Kg，抵消了第一箱工件的差额数值0.4Kg中的0.2Kg，并且控制系统将剩下的0.2Kg记录。第三箱工件继续按照上述的步骤灌装，也是在第二称重机构20微调的过程有所不同，第二上料机构21将2个工件放到包装箱内，然后整个工件的实际重量为25.2Kg，比设定重量25Kg多了0.2Kg，这就刚好抵消了第二箱剩下的差额数值0.2Kg，以使平均每箱的重量为25Kg。

输送机构30的出料端设有第三称重器41，且第三称重器41对容器中待称件的重量进行校准；重量不符合预定数值的容器，设有的侧推动力件43将其剔除，保证称重的准确性。

上述的工件为铜球，本称重装置及其称重方法尤其适用于铜球生产中。

一种铜球生产线，如图14所示，包括上述的称重装置100，设于称重装置100进料端的铜球预处理生产线，及设于称重装置100出料端的包装生产线。

铜球预处理生产线包括用于对铜球表面抛光的抛光机101，设于抛光机101出料端的用于对铜球进行清洗的洗涤机102，及设于洗涤机102出料端的用于对铜球风干的风干机103。风干机103与称重装置100之间还设有对铜球筛选的筛选机104。同时，抛光机101、洗涤机102、风干机103及筛选机104之间按照场地需求或实际需要设有利用输送链板设成的输送平台。铜球经过预处理合格后进入称重装置100，并灌装至包装箱。

包装生产线包括设于称重装置100出料端的真空包装机105，设于真空包装机105出料端的封箱机106，设于封箱机106出料端的贴标机107。封箱机106与贴标机107之间还设有自动打带机108。在称重装置100灌装至包装箱后，包装生产线自动对包装箱包装，无须人工，自动化程度高，包装效率高。

称重装置100设有输送机构30，且输送机构30的进料端还设有包装箱预备线。包装箱预备线包括自动开箱机109，及设于自动开箱机109出料端的套袋装置60。套袋装置60用于将膜袋套装于包装箱内。包装箱预备线将包装箱准备好，然后通过输送机构30将其运送至称重装置100。

优选的，在洗涤机102与风干机103之间还设有清洗机1021，清洗机1021用于对铜球进行清洗。

其中，还包括包装好包装箱后的机器人1081搬运，具体的，机器人1081将包装好的包装箱搬运到卡板上，然后在输送机构的运送至自动缠膜机1082上，自动缠膜机1082对堆装好的多个包装箱进行缠膜固定，最好在叉车的搬运下移送走。

其中，套袋机就是下述的套袋装置60。

一种铜球生产包装方法，如图15所示，首先对铜球进行预处理，然后利用上述的称重方法对铜球装箱定重，随后对包装箱封装。

铜球预处理：铜杆轧成铜球并运送至抛光机101进行振动抛光，抛光完成后再进入洗涤机102滚动清洗；铜球清洗后，运送至多层风干机103风干处理，处理后在筛选机104对铜球的大小进行筛选，符合要求的铜球在称重装置100进入包装箱并进行称重。

具体的，铜球首先进入抛光机的碗状的抛光盘进行振动抛光。碗状抛光盘的内壁设有抛光片，在旋转振动，以使铜球与抛光片摩擦抛光，同时也可以铜球相互之间进行抛光。

包装箱封装：铜球装入包装箱称重后，进入真空包装机105对盛装铜球的膜袋抽真空并封装；包装箱继续依次运送至封箱机106、自动打带机108及贴标机107，并分别对包装箱自动折盖、打封装胶带、自动贴上标志，完成包装。

在完成贴标志后，通过设有的机器人将包装箱叠装在卡板，并且运送至自动栈板缠绕机进行缠膜固定，以方便运输。

本发明一种称重装置及其称重方法，通过第一称重机构将工件灌装至包装箱，并对其进行粗略称重，然后在输送机构的作用下运送至第二称重机构进行重量微调。本发明对工件进行自动化称重，称重效率高，称重精确，大大提高了生产效率。

一种铜球生产线及铜球生产包装方法，在称重装置前侧设置铜球预处理生产线，将铜球进行一系列的加工，符合铜球的生产要求，然后汇合至称重装置进行灌箱称重，称重完成后，成箱的铜球在包装生产线的自动完成包装。本发明自动化程度高，适合大规模的生产，成产效率高。

综上所述，本发明通过第一固定组件与第二固定组件将薄膜固定，进而加热件将对薄膜加热封口，薄膜加热重结晶后，设置在第一定位板以及第二定位板的气孔对薄膜进行风冷，横切组件对风冷后的封口进行切割。本发明的第一固定组件与第二固定组件将薄膜固定，减少膜袋横封过程中产生的折皱而产生易漏水现象；设置在第一定位板以及第二定位板的气孔避免薄膜横封口过程高温烫伤，提高产品耐跌落易破袋，避免因薄膜温度过高产生粘刀现象，并使横封处的薄膜结组织再结晶效果更好，提高产品封口质量及整体外观。

上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种套袋装置，其特征在于，包括用于放出膜袋的放料机构，设于放料机构出料一侧的裁切机构，设于裁切机构出料一侧的拉膜机构；所述裁切机构设有切刀，以裁断膜袋；所述拉膜机构设有的夹持件以将膜袋分开，以套合于包装箱。

2.根据权利要求1所述的一种套袋装置，其特征在于，还包括设于放料机构与裁切机构之间的烫合机构；所述烫合机构包括对称设于膜袋两侧的压合板，设于压合板的电热块；所述压合板固定于设有的烫合动力件的动力输出。

3.根据权利要求1所述的一种套袋装置，其特征在于，还包括设于拉膜机构下方用于将包装箱抬升的顶升机构；所述顶升机构包括顶升座，设于顶升座的传送辊，及与顶升座传动联接的顶升动力件；所述顶升动力件驱动顶升座升起，以使膜袋套合于包装箱内侧。所述顶升座设有用于固定包装箱的定位组件；所述定位组件包括固定于顶升座的定位动力件，固定于定位动力件的动力输出端的定位板；所述定位动力件驱动定位板固定包装箱，以使包装箱随同顶升座上升。

4.根据权利要求1所述的一种套袋装置，其特征在于，还包括设于膜袋运动方向两侧的拨杆机构；所述拨杆机构包括安装块，铰接于安装块的拨杆，及固定于安装块且动力输出端与拨杆传动联接的拨杆动力件；所述安装块固定于设有的移动动力件的动力输出端。

5.根据权利要求1所述的一种套袋装置，其特征在于，所述裁切机构包括对称设于膜袋运动方向两侧的固定块，设于固定块一侧设有切刀；所述固定块与设有的固定动力件的动力输出端传动联接；所述固定块相向运动，以将膜袋固定，且所述切刀横向运动以将膜袋切断。

6.根据权利要求1所述的一种套袋装置，其特征在于，所述拉膜机构包括设于膜袋运动方向一侧的第一拉膜组件，设于膜袋运动方向另一侧的第二拉膜组件；所述第一拉膜组件与第二拉膜组件在竖直方向相互错开设定距离设置；所述第一拉膜组件与设有的第一拉膜动力件传动联接，所述第二拉膜组件与设有的第二拉膜动力件传动联接；所述第一拉膜组件、第二拉膜组件均包括安装板，设于安装板的夹持动力件；所述的夹持件设于夹持动力件动力输出端。

7.根据权利要求1所述的一种套袋装置，其特征在于，还包括设于顶升机构一侧的理袋机构；所述理袋机构包括定位组件，及设于定位组件上方的理袋组件；所述理袋组件包括理袋动力件，设于理袋动力件的动力输出端的理袋块；所述理袋块外侧设有若干个支架；所述膜袋套装于包装箱后，理袋动力件驱动理袋块朝向包装箱运动，以将套装于包装箱内的膜袋整理。

8.根据权利要求7所述的一种套袋装置，其特征在于，还包括用于运送包装箱的输送机构；所述输送机构设于拉膜机构及理袋组件下方；所述顶升机构设有的顶升座设于输送机构；所述定位组件设有输送机构两侧。所述输送机构包括输送架，旋转联接于输送架若干个传动辊；所述传动辊与设有的输送动力件传动联接；具体的，所述传动辊通过设有的链条与输送动力件传动联接。

9.根据权利要求7所述的一种套袋装置，其特征在于，所述放料机构包括放料架，旋转联接与放料架的放料辊；所述放料辊的出料端设有拉料辊，且所述拉料辊对称设于膜袋运动方向两侧；所述拉料辊与设有的放料动力件的动力输出端传动联接。

10.一种套袋方法，其特征在于，放料机构将膜袋放出，烫合机构设有的压合板将膜袋固定，且设在的压合板的电热块对膜袋加热结晶，以将膜袋一端封口；放料机构继续放出预定长度的膜袋，烫合机构继续对膜袋加热结晶封口；设在烫合机构出料端的裁切机构将膜袋固定，同时裁切机构设有的切刀在膜袋的封口下方切断，以形成一端封口且另一端开口的膜袋；拉膜机构的第一拉膜组件与第二拉膜组件靠近膜袋，夹持件从膜袋的两侧夹紧，并且第一拉膜组件与第二拉膜组件相背运动，以将膜袋拉开；同时，输送机构将包装箱运送至顶升机构，膜袋的一端落入包装箱内；拉膜机构将膜袋打开，顶升机构将膜袋抬起，以使膜袋开口的一端套合在包装箱外侧；同时，拨杆机构的拨杆向下摆动，以整理包装箱内的膜袋；包装箱套合膜袋后，顶升机构下降，输送机构将其输送至下一工序。