CN109941359A - 一种车身侧立柱与横梁的连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车身侧立柱与横梁的连接结构，包括铝型材接头、横梁和侧立柱，所述铝型材接头包括一体成型设置的第一连接面、第二连接面、第三连接面和第四连接面，第一连接面和第二连接面之间形成第一安装区域，所述第三连接面和第四连接面之间形成第二安装区域，所述横梁置于第一安装区域内，并且所述横梁的上、下两面分别通过抽芯铆钉与第一连接面、第二连接面固定连接，所述侧立柱置于第二安装区域内，并且所述侧立柱的左、右立面分别通过抽芯铆钉与第三连接面、第四连接面固定连接。车身侧立柱、横梁、铝型材接头间连接，通过工装夹具定位夹紧，用抽芯铆钉完成铆接，铆接后的铆接点具有足够的刚度和强度。

Description

一种车身侧立柱与横梁的连接结构

技术领域：

本发明属于汽车制造技术领域，尤其是涉及一种车身侧立柱与横梁的连接结构。

背景技术：

铝具有密度低、重量轻的优点。从轻量化角度考虑，铝是个不错的材料，但是铝板成型的零件，制造时模具费用高，成型困难，且强度、刚度不如钢零件。铝型材结构的零件，自身具有足够的强度及刚度、制造时为等截面挤出，制造费用低，因此铝常以型材的方式在车身上出现。型材间连接常用的连接方式是MIG焊、铆接。 MIG焊接时零件变形大，精度难保证。铆接时因铆接设备占用空间大、重量重，型材与型材件间连接存在很大的局限性，结构空间不够往往导致铆接工艺无法实现。现急需一种解决铝型材间的连接结构。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：解决铝型材连接时因铆接设备占用空间大而不能铆接的问题。即设计一种型材接头，铝型材间通过型材接头铆接，铆接后的连接点具有足够的强度和刚度，能满足车体刚度要求，同时铆接过程更加简单高效，简化了铆接工艺，让铆接技术在车身上应用更加普遍。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种车身侧立柱与横梁的连接结构，包括铝型材接头、横梁和侧立柱，所述铝型材接头包括一体成型设置的第一连接面、第二连接面、第三连接面和第四连接面，所述第一连接面和第二连接面之间形成第一安装区域，所述第三连接面和第四连接面之间形成第二安装区域，所述横梁置于第一安装区域内，并且所述横梁的上、下两面分别通过抽芯铆钉与第一连接面、第二连接面固定连接，所述侧立柱置于第二安装区域内，并且所述侧立柱的左、右立面分别通过抽芯铆钉与第三连接面、第四连接面固定连接。

作为优选，所述第一连接面的长度尺寸大于第二连接面的长度尺寸，所述第三连接面的高度尺寸大于第四连接面的高度尺寸。

作为优选，所述横梁与第一安装区域的内壁之间设置1mm的安装公差，所述侧立柱与第二安装区域的内壁之间设置1mm的安装公差。

作为优选，所述铝型材接头的第一连接面、第二连接面、第三连接面和第四连接面上均开设有连接固定孔。

与现有技术相比，本发明的有益之处是：车身侧立柱、横梁、铝型材接头间连接，通过工装夹具定位夹紧，用抽芯铆钉完成铆接，铆接后的铆接点具有足够的刚度和强度。车身侧立柱、水横梁及接头均为铝挤压型材，无模具费用，铆接时因铆接接头结构合理，工艺更加简单，连接更加可靠。

附图说明：

下面结合附图对本发明进一步说明。

图1是铝型材接头的平面结构示意图。

图2是铝型材接头的立体结构示意图。

图3是铝型材接头与横梁连接结构平面示意图。

图4是铝型材接头、横梁和侧立柱连接总成的平面结构示意图。

图5是铝型材接头、横梁和侧立柱连接总成的立体结构示意图。

具体实施方式：

下面结合具体实施方式对本发明进行详细描述：

如图1至图5所示的一种车身侧立柱与横梁的连接结构，包括铝型材接头1、横梁2和侧立柱3，所述铝型材接头1包括一体成型设置的第一连接面11、第二连接面12、第三连接面13和第四连接面14，所述铝型材接头1的第一连接面11、第二连接面12、第三连接面13和第四连接面14上均开设有连接固定孔，所述第一连接面11和第二连接面12之间形成第一安装区域15，所述第三连接面13和第四连接面14之间形成第二安装区域16，所述横梁2置于第一安装区域15内，并且所述横梁2的上、下两面分别通过抽芯铆钉4与第一连接面11、第二连接面12固定连接，所述侧立柱3置于第二安装区域16内，并且所述侧立柱3的左、右立面分别通过抽芯铆钉4与第三连接面13、第四连接面14固定连接。

将横梁2与铝型材接头1进行装配，用工装夹具对两零件进行定位和夹紧，通过抽芯铆钉4进行连接固定组成组件一。将组件一与车身侧立柱3装配到一起，用工装夹具对两零件进行定位和夹紧，通过抽芯铆钉4进行连接固定，便完成了横梁、接头及侧立柱的连接。

本发明的核心是通过设计挤压型材接头，控制接头尺寸与车身侧立柱、横梁截面尺寸配合关系,在制造公差范围内将接头与横梁通过工装夹具定位夹紧，用抽芯铆钉进行固定，形成组件，然后再通过工装夹具将组件与车身侧立柱进行定位夹紧，用抽芯铆钉固定。车身侧立柱、横梁及接头三者的装配次序可以变换。例如:先将接头与横梁连接固定，形成组件，然后再与车身侧立柱连接或者先将接头与车身侧立柱连接固定，形成组件，然后再与横梁连接。可以根据实际装配时的方便性灵活选择安装次序。

为了便于将横梁2和侧立柱3分别放置到第一安装区域15和第二安装区域16内，所述第一连接面11的长度尺寸大于第二连接面12的长度尺寸，所述第三连接面13的高度尺寸大于第四连接面14的高度尺寸。所述横梁2与第一安装区域15的内壁之间设置1mm的安装公差，所述侧立柱3与第二安装区域16的内壁之间设置1mm的安装公差。

需要强调的是：对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

Claims (4)

1.一种车身侧立柱与横梁的连接结构，其特征在于：包括铝型材接头（1）、横梁（2）和侧立柱（3），所述铝型材接头（1）包括一体成型设置的第一连接面（11）、第二连接面（12）、第三连接面（13）和第四连接面（14），所述第一连接面（11）和第二连接面（12）之间形成第一安装区域（15），所述第三连接面（13）和第四连接面（14）之间形成第二安装区域（16），所述横梁（2）置于第一安装区域（15）内，并且所述横梁（2）的上、下两面分别通过抽芯铆钉（4）与第一连接面（11）、第二连接面（12）固定连接，所述侧立柱（3）置于第二安装区域（16）内，并且所述侧立柱（3）的左、右立面分别通过抽芯铆钉（4）与第三连接面（13）、第四连接面（14）固定连接。

2.根据权利要求1所述的车身侧立柱与横梁的连接结构，其特征在于：所述第一连接面（11）的长度尺寸大于第二连接面（12）的长度尺寸，所述第三连接面（13）的高度尺寸大于第四连接面（14）的高度尺寸。

3.根据权利要求1所述的车身侧立柱与横梁的连接结构，其特征在于：所述横梁（2）与第一安装区域（15）的内壁之间设置1mm的安装公差，所述侧立柱（3）与第二安装区域（16）的内壁之间设置1mm的安装公差。

4.根据权利要求1所述的车身侧立柱与横梁的连接结构，其特征在于：所述铝型材接头（1）的第一连接面（11）、第二连接面（12）、第三连接面（13）和第四连接面（14）上均开设有连接固定孔。