CN204161472U - 车架横梁、车架和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车架横梁和使用该车架横梁的车辆。该车架横梁，包括横梁腹面(10)和两个横梁翼面(20)，所述两个横梁翼面(20)分别从所述横梁腹面(10)的沿长度方向的两相对侧边弯折形成，其中，所述横梁腹面(10)的两端对称形成有圆弧状的减重开孔(11)。由于改变车架横梁中易于开裂及变形区域的减重开孔的形状，解决了横梁在加工过程中由于应力集中而产生的开裂及变形问题，同时简化生产工艺，节约车辆制造模具和生产成本。

Description

车架横梁、车架和车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，具体地，涉及一种车架横梁以及包括该车架横梁的车辆。

背景技术

车架横梁是汽车上的一个重要零件，通常由若干根横梁和位于横梁两边的两根纵梁通过铆接或焊接而连成车架，以承载、装配汽车的各总成，使各总成保持相对正确的位置，并承受汽车内外的各种载荷。车架横梁一般主要由横梁腹面和两个横梁翼面组成，两个横梁翼面分别从所述横梁腹面的沿长度方向的两相对侧边弯折以形成U型截面。为减轻零件重量，商用汽车的车架横梁腹面上通常开有一组矩形的减重孔。在加工带有减重孔的横梁过程中，如图2所示，如果先将所有减重孔一次落料成型，再进行横梁的弯折，由于弯折过程中存在着应力集中，导致横梁腹面最外侧的减重开孔11'边缘存在着严重的变形开裂现象，达不到工程设计要求。因此，在实际加工过程中，先加工出横梁腹面中间的减重孔12，弯折成型后，再加工出两端的减重开孔11'。即，一组减重孔需要两道工序才能加工完成，并且两端减重开孔11'的加工需要单独的模具和装卡具，造成了人力、工时及设备的浪费。因此，需要一种新的横梁以方便横梁的加工。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提供一种车架横梁，该车架横梁在简化横梁加工工艺的同时又能有效地防止横梁开裂及变形，提高横梁成形精度，以提高车架的精度和质量。

本实用新型的另一个目的是提供一种车架，该车架包括本实用新型提供的车架横梁。

本实用新型的再一个目的是提供一种车辆，该车辆使用本实用新型提供的车架。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供一种车架横梁，包括横梁腹面和两个横梁翼面，所述两个横梁翼面分别从所述横梁腹面的沿长度方向的两相对侧边弯折形成，其中，所述横梁腹面的两端对称形成有圆弧状的减重开孔。

优选地，所述横梁腹面中间间隔设置有多个大致呈多边形的减重孔。

优选地，所述多边形减重孔为矩形减重孔。

优选地，所述横梁翼面上形成有多个连接孔。

根据本实用新型的另一方面，提供一种车架，该车架包括纵梁和连接在该纵梁之间的横梁，所述横梁为本实用新型提供的车架横梁。

根据本实用新型的再一方面，提供一种车辆，该车辆包括本实用新型提供的车架。

通过上述技术方案，通过将车架横梁中易于开裂及变形区域的减重开孔的形状设计为圆弧形，解决了车架横梁在加工过程中由于应力集中而产生的开裂及变形问题，提高车架的精度和质量，同时，简化生产工艺，节约模具和生产成本。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型优选实施方式提供的车架横梁的示意图。

图2是现有技术中的车架横梁的示意图。

附图标记说明

10 横梁腹面     11，11'减重开孔    12减重孔

20 横梁翼面     21连接孔

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指相对于附图的图面方向而言，尤其要指出的是，“横梁腹面中间”是指除横梁腹面中除两端之外的任何位置。

本实用新型提供一种车架横梁，如图1所示，包括横梁腹面10和两个横梁翼面20，所述两个横梁翼面20分别从所述横梁腹面10的沿长度方向的两相对侧边弯折形成，其中，所述横梁腹面10的两端对称形成有圆弧状的减重开孔11。因此，通过将车架横梁中易于开裂及变形区域的减重开孔的形状设计为圆弧形，解决了横梁在加工过程中由于应力集中而产生的开裂及变形问题，提高车架的精度和质量，同时，简化生产工艺，节约模具和生产成本。

其中，横梁腹面10可以呈矩形，基于轻量化设计考虑，优选地，本实用新型的横梁腹面10中间间隔设置有多个大致呈多边形的减重孔12，例如多边形可以为正方形或矩形或五边形等，也就是说，相邻的多边形之间形成立筋，达到了既减轻横梁重量又使得横梁具有较大的强度以支撑其上方构件的目的。此处使用的“大致”是指本实用新型中采用的多边形的各边之间的拐角连接处采用了倒角圆滑过渡以避免应力集中，而非数学上使用的绝对的多边形。

此外，该减重孔12还可以供车辆横梁周边环境中电器线束及制动管等部件穿过，从而为这些部件提供了较好的安装避让环境。更进一步地，为实现更好利于地减重和供更多管件穿过，多边形的优选为矩形。

在本实用新型中，两个横梁翼面20呈细长条状，分别从横梁腹面10的沿长度方向的两相对侧边弯折形成，为便于紧密和纵梁装配，横梁翼面20相对于横梁腹面10垂直弯折，即整个横梁的横截面呈U型槽型结构。为减少弯折过程中的应力集中，两个横梁翼面20与横梁腹面10之间设置有倒角以圆滑连接。

更进一步地，横梁翼面上形成有多个连接孔21。该连接孔可以分为两大用处，其一为当采用铆接的方式将将整个横梁连接到纵梁上时，多个连接孔21可以对称地设置在横梁翼面20的两端用于牢固和纵梁连接。当然，连接可以采用焊接或其他合适方式，本领域技术人员能够理解的是，连接孔21越多，横梁和纵梁的连接越牢靠。其二，多个连接孔21也可以设置在腹面两端之外的其他位置，以便于在横梁上安装其他车辆零部件。

在本实用新型中，由于横梁腹面10的两端对称形成有圆弧状的减重开孔11，圆弧状的减重孔特点是结构稳定，受力均匀，则在横梁加工成形时不会担心应力集中造成开裂现象，因而出于节省加工成本角度出发可以使横梁腹面的一组孔位，即减重孔12和减重开孔11，与横梁腹面10的多个连接孔21仅用一道工序加工成形，再进行横梁的弯折以形成两腹面20，从而轻松解决横梁孔位一次落料成型存在的开裂变形等缺陷，同时节约成本，提高生产效率。

在本实用新型提供的车架中，包括纵梁和连接在该纵梁之间的横梁，其中，所述横梁为本实用新型提供的车架横梁。因此，整个车架的精度和质量得到提高，简化了车架的生产工艺。

综上，本实用新型提供的车架横梁，通过将现有技术中横梁腹板形状变为圆弧状的减重开孔，解决了横梁在生产过程中由于应力集中而产生的开裂及变形问题，提高了车架的精度和质量，同时，简化生产工艺，提高效率，节约模具和生产成本。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

Claims (6)

1.一种车架横梁，包括横梁腹面(10)和两个横梁翼面(20)，所述两个横梁翼面(20)分别从所述横梁腹面(10)的沿长度方向的两相对侧边弯折形成，其特征在于，所述横梁腹面(10)的两端对称形成有圆弧状的减重开孔(11)。

2.根据权利要求1所述的车架横梁，其特征在于，所述横梁腹面(10)中间间隔设置有多个大致呈多边形的减重孔(12)。

3.根据权利要求2所述的车架横梁，其特征在于，所述多边形减重孔(12)为矩形减重孔。

4.根据权利要求1所述的车架横梁，其特征在于，所述横梁翼面(20)上形成有多个连接孔(21)。

5.一种车架，包括纵梁和连接在该纵梁之间的横梁，其特征在于，所述横梁为根据权利要求1至4中任一项所述的车架横梁。

6.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括根据权利要求5所述的车架。