CN109940590B - 机器人放料方法和放料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机器人放料方法，包括步骤：分隔件的坐标获取：通过光学传感器获取料框上的每个分隔件的坐标；料槽的中心计算：根据每个分隔件的坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标；机器人放料：以料槽在码垛方向上的中心坐标为基准，机器人将物料放入到对应的料槽中。同时，本发明还提供一种基于上述的机器人放料方法的放料装置。本发明的有益效果为：机器人可以根据每个料槽的实际的中心坐标进行精准的放料作业，提高放料精度，减少物料的表面与料框内的分隔件发生碰撞或者刮擦，保护物料的外观。并且，机器人可以根据不同的料槽宽度的料框自行调整放料的基准，无需重新设置机器人的参数，泛用性高。

Description

机器人放料方法和放料装置

技术领域

本发明涉及自动化生产设备技术领域，特别是涉及一种机器人放料方法，以及一种放料装置。

背景技术

在工业的自动化生产中，经常需要利用机器人来实现物料在不同工序之间的抓取和放置。而物料的转移，也经常需要利用到料框，利用码垛的方式将物料放置在料框上对应的料槽中，提高物料流转的效率。

以图1所示的料框10为例，通过设置相互平行的分隔件11(例如，栏杆、隔板、隔网等)，将料框10的内腔分割为多个料槽12。如图2所示，物料20可以依次码垛在料槽12中。料框10在制作时，受限于工艺水平，每个料槽12的尺寸都会存在误差。并且，料框10在使用过程中，容易因为碰撞或者挤压等原因引起分隔件11变形，进而导致相邻的两个分隔件11在码垛方向上(又或者称之为分隔件的间距方向，如图2所示的X方向)发生变形，即料槽12的宽度发生改变。因此，每个料槽12的中心的实际位置相对于预设的位置会产生偏移。而垂直于码垛方向(即沿分隔件11的长度方向，如图2所示的Y方向)的变形较小，而且一般会预留多余的空间，故此处可不考虑该方向上的变形。

传统的机器人放料方法，一般是选取料框的其中一个料槽，例如以料框的其中一端的第一个料槽为基准，通过扫描第一个料槽的两个分隔件的坐标，计算出第一个料槽在码垛方向上的中心坐标。接着，按照料槽的标准宽度来推算出其他料槽的中心坐标，每个料槽的中心坐标则作为机器人放料时的基准。由于料框存在制作的尺寸偏差和使用过程中所引起的变形，因此，这种传统的机器人放料方法所计算出来的放料的基准并不可靠，导致放料精度低，很容易出现物料的表面与料框内的分隔件发生碰撞或者刮擦，导致物料外观损伤，而且根据不同的料槽宽度的料框，还要重新设置机器人的参数，泛用性低。

发明内容

基于此，本发明提供一种机器人放料方法，机器人可以根据每个料槽的实际的中心坐标进行精准的放料作业，提高放料精度，减少物料的表面与料框内的分隔件发生碰撞或者刮擦，保护物料的外观。并且，机器人可以根据不同的料槽宽度的料框自行调整放料的基准，无需重新设置机器人的参数，泛用性高。

一种机器人放料方法，包括步骤：

分隔件的坐标获取：通过光学传感器获取料框上的每个分隔件的坐标；

料槽的中心计算：根据每个分隔件的坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标；

机器人放料：以料槽在码垛方向上的中心坐标为基准，机器人将物料放入到对应的料槽中。

上述机器人放料方法，其通过光学传感器获取料框上的每个分隔件的坐标，接着，根据每个分隔件的坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标。然后，机器人便可以以每个料槽在码垛方向上的中心坐标作为放料的基准，将物料对应放入到料槽中。该机器人放料方法的优点在于，每个料槽在码垛方向上的中心坐标均为通过实际检测和计算所得的中心坐标，其可以使得机器人可以根据每个料槽的实际的中心坐标进行精准的放料作业，提高放料精度，减少物料的表面与料框内的分隔件发生碰撞或者刮擦，保护物料的外观。并且，机器人可以根据不同的料槽宽度的料框自行调整放料的基准，无需重新设置机器人的参数，泛用性高。

在其中一个实施例中，在分隔件的坐标获取步骤中，光学传感器获取料框上的每个分隔件的相对两端的坐标；在料槽的中心计算步骤中，根据每个分隔件的相对两端的坐标，计算出每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，根据每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标。每个料槽在码垛方向上的中心坐标通过料槽的相对两端在码垛方向上的中心坐标计算所得，可以提高料槽在码垛方向上的中心坐标计算的精度。

在其中一个实施例中，在料槽的中心计算步骤中，还包括：根据每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，计算出每个料槽的两端的相对偏转角度；在机器人放料步骤中，还包括：在机器人将物料放入到对应的料槽中之前，根据对应料槽的两端的相对偏转角度调整物料的偏转角度以匹配料槽的两端的相对偏转角度。考虑到分隔件的变形或者位移会导致料槽的两端发生相对偏转，因此，可以计算出料槽的两端的相对偏转角度，在机器人将物料放入到料槽之前，先对将物料按照料槽的两端的相对偏转角度进行角度调整，使得物料更加准确地被放入到料槽中，提高放料的精度。

在其中一个实施例中，在料槽的中心计算步骤中，还包括：根据每个分隔件在码垛方向上的坐标，计算每个料槽的实际宽度并且与预设的料槽的宽度标准值进行比较；若两者的差值超过预设范围，则终止机器人放料步骤；若两者的差值在预设范围内，则执行机器人放料步骤。考虑到分隔件的变形可能会导致料槽的宽度改变，当料槽的宽度过窄时，则无法将物料放入到料槽中，因此，可以在机器人将物料放入到料槽之前，计算出每个料槽的宽度，若宽度过小，则终止放料。

在其中一个实施例中，光学传感器为激光传感器或者CCD(英文全称：Charge-coupled Device，中文名称：电荷耦合器件)传感器。根据使用场景的环境不同，可以选择通过激光传感器扫描或者CCD传感器拍摄的方式来获取料框的分隔件的坐标。

同时，本发明还提供一种放料装置。

一种放料装置，包括：

光学传感器；光学传感器用于获取料框上的每个分隔件的坐标；

连接光学传感器的机器人；机器人用于根据料框上的每个分隔件的坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标，并且以料槽在码垛方向上的中心坐标为基准，将物料放入到对应的料槽中。

上述放料装置，其通过光学传感器获取料框上的每个分隔件的坐标，接着，机器人根据每个分隔件的坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标。然后，机器人便可以以每个料槽在码垛方向上的中心坐标作为放料的基准，将物料对应放入到料槽中。该放料装置的优点在于，每个料槽在码垛方向上的中心坐标均为通过实际检测和计算所得的中心坐标，其可以使得机器人可以根据每个料槽的实际的中心坐标进行精准的放料作业，提高放料精度，减少物料的表面与料框内的分隔件发生碰撞或者刮擦，保护物料的外观。并且，机器人可以根据不同的料槽宽度的料框自行调整放料的基准，无需重新设置机器人的参数，泛用性高。

在其中一个实施例中，光学传感器用于获取料框上的每个分隔件的相对两端的坐标；机器人用于根据每个分隔件的相对两端的坐标，计算出每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，根据每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标，并且以料槽在码垛方向上的中心坐标为基准，将物料放入到对应的料槽中。每个料槽在码垛方向上的中心坐标通过料槽的相对两端在码垛方向上的中心坐标计算所得，可以提高料槽在码垛方向上的中心坐标计算的精度。

在其中一个实施例中，机器人还用于根据每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，计算出每个料槽的两端的相对偏转角度；并且，在机器人将物料放入到对应的料槽中之前，根据对应料槽的两端的相对偏转角度调整物料的偏转角度以匹配料槽的两端的相对偏转角度。考虑到分隔件的变形或者位移会导致料槽的两端发生相对偏转，因此，可以计算出料槽的两端的相对偏转角度，在机器人将物料放入到料槽之前，先对将物料按照料槽的两端的相对偏转角度进行角度调整，使得物料更加准确地被放入到料槽中，提高放料的精度。

在其中一个实施例中，机器人还用于根据每个分隔件在码垛方向上的坐标，计算每个料槽的实际宽度并且与预设的料槽的宽度标准值进行比较；若两者的差值超过预设范围，则机器人终止放料；若两者的差值在预设范围内，则机器人执行放料。考虑到分隔件的变形可能会导致料槽的宽度改变，当料槽的宽度过窄时，则无法将物料放入到料槽中，因此，可以在机器人将物料放入到料槽之前，计算出每个料槽的宽度，若宽度过小，则终止放料。

在其中一个实施例中，光学传感器为激光传感器或者CCD传感器。根据使用场景的环境不同，可以选择通过激光传感器扫描或者CCD传感器拍摄的方式来获取料框的分隔件的坐标。

附图说明

图1为一种料框的示意图；

图2为图1所示的料框在载料状态下的俯视示意图；

图3为本发明的一种实施例的机器人放料方法的流程框图；

图4为图3所示的机器人放料方法中的料框的料槽分布示意图；

图5为图3所示的机器人放料方法中的料槽的两端的相对偏转角度的计算原理图；

图6为本发明的一种实施例的放料装置的示意图；

图7为图6所示的放料装置的C局部的放大示意图；

图8为图6所示的放料装置的工作状态示意图。

附图中各标号的含义为：

10-料框，11-分隔件，12-料槽；

20-物料；

30-光学传感器；

40-机器人，41-抓手；

50-载物台，51-定位组件。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

在图1和图2的基础上，结合图3至图5所示，阐述本发明的一种实施例的机器人放料方法。

如图3所示，该机器人放料方法，包括步骤：

分隔件11的坐标获取：通过光学传感器获取料框10上的每个分隔件11的坐标。每个料槽12均通过相邻的两个分隔件11构成，因此，要获得料槽12的中心位置，可以先获取每个分隔件11的坐标。

料槽12的中心计算：根据每个分隔件11的坐标，得到每个料槽12在码垛方向上的中心坐标。获取到每个分隔件11的坐标后，只需要计算出相邻的两个分隔件11之间沿物料20的码垛方向的中心坐标，便可以得到每个料槽12在码垛方向上的中心坐标。

机器人放料：以料槽12在码垛方向上的中心坐标为基准，机器人将物料20放入到对应的料槽12中。机器人根据每个料槽12在码垛方向上的中心坐标进行放料，便可以确保在放料的过程中避免物料20的表面与分隔件11发生碰撞或者刮擦。

上述机器人放料方法，其通过光学传感器获取料框10上的每个分隔件11的坐标，接着，根据每个分隔件11的坐标，得到每个料槽12在码垛方向上的中心坐标。然后，机器人便可以以每个料槽12在码垛方向上的中心坐标作为放料的基准，将物料20对应放入到料槽12中。该机器人放料方法的优点在于，每个料槽12在码垛方向上的中心坐标均为通过实际检测和计算所得的中心坐标，其可以使得机器人可以根据每个料槽12的实际的中心坐标进行精准的放料作业，提高放料精度，减少物料20的表面与料框10内的分隔件11发生碰撞或者刮擦，保护物料20的外观。并且，机器人可以根据不同的料槽12宽度的料框10自行调整放料的基准，无需重新设置机器人的参数，泛用性高。

对于上述的分隔件11的坐标获取的步骤，可以有多种实现方式。

例如，在分隔件11的坐标获取的步骤中，通过光学传感器获取料框10上的每个分隔件11的其中一端的坐标，又或者是料框10上的每个分隔件11的相对的两端之间的任意一个位置的坐标。其优点是，对于料槽12在码垛方向上的中心坐标的计算非常快捷，效率高。而缺陷在于，坐标的获取的取样点较少，不利于提高后续的计算的精度。

例如，结合图4所示，在分隔件11的坐标获取步骤中，光学传感器获取料框10上的每个分隔件11的其中一端的坐标，例如，对于图4中的料槽M1，通过光学传感器获取料槽M1的A端的坐标，即A1(A1x，A1y)，而料槽M1在码垛方向上的中心坐标为M1x＝A1x。

又例如，在分隔件11的坐标获取的步骤中，通过光学传感器获取料框10上的每个分隔件11的相对的两端的坐标，又或者是料框10上的每个分隔件11的相对的两端之间的任意两个或以上位置的坐标，又或者是料框10上的每个分隔件11的其中一端的坐标以及在两端之间选取任意一个或以上位置的坐标。其优点是，通过增加取样点的数量，可以提高后续的计算的精度。

例如，结合图4所示，在分隔件11的坐标获取步骤中，光学传感器获取料框10上的每个分隔件11的相对两端的坐标。例如，对于图4中的料槽M1，通过光学传感器获取料槽M1的相对的两端的坐标，即A1(A1x，A1y)和B1(B1x，B1y)。

相应地，在料槽12的中心计算步骤中，根据每个分隔件11的相对两端的坐标，计算出每个料槽12的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，根据每个料槽12的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，得到每个料槽12在码垛方向上的中心坐标。每个料槽12在码垛方向上的中心坐标通过料槽12的相对两端在码垛方向上的中心坐标计算所得，可以提高料槽12在码垛方向上的中心坐标计算的精度。例如，在得到A1(A1x，A1y)和B1(B1x，B1y)后，由于物料20的码垛方向对应于X方向，故料槽M1在码垛方向上的中心坐标为M1x＝(A1x+B1x)/2。

在一些实施例中，分隔件11在出现变形或者偏移时，可能会导致料槽12的两端发生相对偏转，使得机器人在放料时，物料20可能难以进入到料槽12中，并且很可能引起物料20与分隔件11之间发生碰撞或者刮擦。因此，还可以针对该问题对上述的机器人放料方法进行改良。

例如，在料槽12的中心计算步骤中，还可以包括：根据每个料槽12的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，计算出每个料槽12的两端的相对偏转角度。在机器人放料步骤中，还包括：在机器人将物料20放入到对应的料槽12中之前，根据对应料槽12的两端的相对偏转角度调整物料20的偏转角度以匹配料槽12的两端的相对偏转角度。考虑到分隔件11的变形或者位移会导致料槽12的两端发生相对偏转，因此，可以计算出料槽12的两端的相对偏转角度，在机器人将物料20放入到料槽12之前，先对将物料20按照料槽12的两端的相对偏转角度进行角度调整，使得物料20更加准确地被放入到料槽12中，提高放料的精度。

结合图4和图5所示，其展示了一种料槽12两端的相对偏转角度的计算方法。根据三角函数关系，可以得到：α＝arctan[(Ax-Bx)/(Ay-By)]；

其中，α为每个料槽12的两端的相对偏转角度，Ax为料槽12的其中一端在码垛方向上的中心坐标，Bx为料槽12相对的另一端在码垛方向上的中心坐标，Ay为料槽12的其中一端在垂直于码垛方向上的中心坐标，By为料槽12相对的另一端在垂直于码垛方向上的中心坐标。例如，如图5所示，D＝Ax-Bx＝5，L＝Ay-By＝35，则可以计算出该料槽12的两端的相对偏转角度为：α＝arctan(D/L)＝arctan(5/35)＝8.13°。

在一些实施例中，分隔件11在出现变形或者偏移时，可能会导致料槽12的宽度，使得机器人在放料时，物料20可能难以进入到料槽12中，并且很可能引起物料20与分隔件11之间发生碰撞或者刮擦。因此，还可以针对该问题对上述的机器人放料方法进行改良。

例如，在料槽12的中心计算步骤中，还可以包括：根据每个分隔件11在码垛方向上的坐标，计算每个料槽12的实际宽度并且与预设的料槽12的宽度标准值进行比较；若两者的差值超过预设范围，则终止机器人放料步骤；若两者的差值在预设范围内，则执行机器人放料步骤。考虑到分隔件11的变形可能会导致料槽12的宽度改变，当料槽12的宽度过窄时，则无法将物料20放入到料槽12中，因此，可以在机器人将物料20放入到料槽12之前，计算出每个料槽12的宽度，若宽度过小，则终止放料。

此外，在本发明中，该光学传感器可以为激光传感器或者CCD传感器。根据使用场景的环境不同，可以选择通过激光传感器扫描或者CCD传感器拍摄的方式来获取料框10的分隔件11的坐标。

例如，在本实施例中，该光学传感器可以为激光传感器，并且该激光传感器也可以安装在机器人上。在使用时，光学传感器以沿码垛方向的直线路径扫描每个分隔件11，根据光学传感器扫描的直线路径与每个分隔件11的交点的坐标，对应得到每个分隔件11的坐标。

又例如，在其他实施例中，若该光学传感器为CCD传感器，在使用时，光学传感器拍摄料框10并且经由图像分析(图像分析可以通过机器人实现)，得到每个分隔件11的坐标。

同时，本发明还提供一种基于上述的机器人放料方法的放料装置。此处，在图3至图5的基础上，结合图6至图8，对下文的放料装置进行说明。

如图6和图7所示，该放料装置包括：光学传感器30和连接光学传感器30的机器人40。其中，光学传感器30用于获取料框10上的每个分隔件11的坐标。机器人40用于根据料框10上的每个分隔件11的坐标，得到每个料槽12在码垛方向上的中心坐标，并且以料槽12在码垛方向上的中心坐标为基准，将物料20放入到对应的料槽12中。

上述放料装置，如图8所示，通过光学传感器30获取料框10上的每个分隔件11的坐标，接着，机器人40根据每个分隔件11的坐标，得到每个料槽12在码垛方向上的中心坐标。然后，机器人40便可以以每个料槽12在码垛方向上的中心坐标作为放料的基准，将物料20对应放入到料槽12中。该放料装置的优点在于，每个料槽12在码垛方向上的中心坐标均为通过实际检测和计算所得的中心坐标，其可以使得机器人40可以根据每个料槽12的实际的中心坐标进行精准的放料作业，提高放料精度，减少物料20的表面与料框10内的分隔件11发生碰撞或者刮擦，保护物料20的外观。并且，机器人40可以根据不同的料槽12宽度的料框10自行调整放料的基准，无需重新设置机器人40的参数，泛用性高。

与上述的机器人40放料方法相对应，在本发明的放料装置中，还可以对光学传感器30和机器人40做进一步的限定，其详细之处可以参考上文的机器人放料方法中的描述，下文不再详细赘述。

例如，在其中一个实施例中，光学传感器30用于获取料框10上的每个分隔件11的相对两端的坐标。机器人40用于根据每个分隔件11的相对两端的坐标，计算出每个料槽12的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，根据每个料槽12的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，得到每个料槽12在码垛方向上的中心坐标，并且以料槽12在码垛方向上的中心坐标为基准，将物料20放入到对应的料槽12中。每个料槽12在码垛方向上的中心坐标通过料槽12的相对两端在码垛方向上的中心坐标计算所得，可以提高料槽12在码垛方向上的中心坐标计算的精度。

例如，在其中一个实施例中，机器人40还用于根据每个料槽12的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，计算出每个料槽12的两端的相对偏转角度；并且，在机器人40将物料20放入到对应的料槽12中之前，根据对应料槽12的两端的相对偏转角度调整物料20的偏转角度以匹配料槽12的两端的相对偏转角度。考虑到分隔件11的变形或者位移会导致料槽12的两端发生相对偏转，因此，可以计算出料槽12的两端的相对偏转角度，在机器人40将物料20放入到料槽12之前，先对将物料20按照料槽12的两端的相对偏转角度进行角度调整，使得物料20更加准确地被放入到料槽12中，提高放料的精度。

例如，在其中一个实施例中，机器人40还用于根据每个分隔件11在码垛方向上的坐标，计算每个料槽12的实际宽度并且与预设的料槽12的宽度标准值进行比较；若两者的差值超过预设范围，则机器人40终止放料；若两者的差值在预设范围内，则机器人40执行放料。考虑到分隔件11的变形可能会导致料槽12的宽度改变，当料槽12的宽度过窄时，则无法将物料20放入到料槽12中，因此，可以在机器人40将物料20放入到料槽12之前，计算出每个料槽12的宽度，若宽度过小，则终止放料。

例如，在其中一个实施例中，光学传感器30为激光传感器或者CCD传感器。根据使用场景的环境不同，可以选择通过激光传感器扫描或者CCD传感器拍摄的方式来获取料框10的分隔件11的坐标。例如，如图7所示，在本实施例中，该光学传感器30为连接在机器人40的抓手41上的激光传感器。

此外，在本实施例中，该放料装置还设有用于承载料框10的载物台50，该载物台50相邻机器人40设置，并且设有用于锁定料框10的定位组件51，例如，如图6所示，在本实施例中，该定位组件51包括：固定块、相对该固定块设置的气缸、以及连接在气缸上的活动块，当需要锁定料框10的位置时，气缸伸出带动活动块挤压料框10，使得料框10被夹持固定在固定块与活动块之间。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种机器人放料方法，其特征在于：包括步骤：

分隔件的坐标获取：通过光学传感器获取料框上的每个分隔件的坐标；

料槽的中心计算：根据每个分隔件的坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标；还包括：根据每个分隔件在码垛方向上的坐标，计算每个料槽的实际宽度并且与预设的料槽的宽度标准值进行比较；若两者的差值超过预设范围，则终止所述机器人放料步骤；若两者的差值在预设范围内，则执行所述机器人放料步骤；

机器人放料：以料槽在码垛方向上的中心坐标为基准，机器人将物料放入到对应的料槽中。

2.根据权利要求1所述的机器人放料方法，其特征在于，在所述分隔件的坐标获取步骤中，所述光学传感器获取料框上的每个分隔件的相对两端的坐标；

在所述料槽的中心计算步骤中，根据每个分隔件的相对两端的坐标，计算出每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，根据每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标。

3.根据权利要求2所述的机器人放料方法，其特征在于，在所述料槽的中心计算步骤中，还包括：根据每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，计算出每个料槽的两端的相对偏转角度；

在所述机器人放料步骤中，还包括：在机器人将物料放入到对应的料槽中之前，根据对应料槽的两端的相对偏转角度调整物料的偏转角度以匹配料槽的两端的相对偏转角度。

4.根据权利要求1至3任一项所述的机器人放料方法，其特征在于，所述光学传感器为激光传感器或者CCD传感器。

5.一种放料装置，其特征在于，包括：

光学传感器；所述光学传感器用于获取料框上的每个分隔件的坐标；

连接所述光学传感器的机器人；所述机器人用于根据料框上的每个分隔件的坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标，并且以料槽在码垛方向上的中心坐标为基准，将物料放入到对应的料槽中；所述机器人还用于根据每个分隔件在码垛方向上的坐标，计算每个料槽的实际宽度并且与预设的料槽的宽度标准值进行比较；若两者的差值超过预设范围，则所述机器人终止放料；若两者的差值在预设范围内，则所述机器人执行放料。

6.根据权利要求5所述的放料装置，其特征在于，所述光学传感器用于获取料框上的每个分隔件的相对两端的坐标；

所述机器人用于根据每个分隔件的相对两端的坐标，计算出每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，根据每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，得到每个料槽在码垛方向上的中心坐标，并且以料槽在码垛方向上的中心坐标为基准，将物料放入到对应的料槽中。

7.根据权利要求6所述的放料装置，其特征在于，所述机器人还用于根据每个料槽的相对的两端在码垛方向上的中心坐标，计算出每个料槽的两端的相对偏转角度；并且，在所述机器人将物料放入到对应的料槽中之前，根据对应料槽的两端的相对偏转角度调整物料的偏转角度以匹配料槽的两端的相对偏转角度。

8.根据权利要求5至7任一项所述的放料装置，其特征在于，所述光学传感器为激光传感器或者CCD传感器。

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