CN109916349A - 汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台以及检测方法 - Google Patents

Abstract

一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，包括机架，所述机架上安装有集成控制柜以及检测平台；所述检测平台上分布有若干气检出气孔，所述集成控制柜内安装有控制模块、气源接口、气阀以及气压检测传感器，所述气检出气孔通过气管与所述气阀相连，所述气阀还通过气管与气源压力表以及所述气源接口相连，通过所述气源接口连接气源；所述气阀还通过电路与所述控制模块相连，由所述控制模块控制气阀开关；所述气检出气孔与所述气阀相连的气管上设置有气压检测传感器，所述气压检测传感器通过电路与所述控制模块相连；所述集成控制柜上还设置有HMI人机界面。本发明结构简单，操作方便，检测速度快，效率高。

Description

汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台以及检测方法

技术领域

本发明涉及在线监测技术领域，特别是涉及一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台以及检测方法。

背景技术

压铸出来的铝合金链条盖毛坯由于其产品厚度较薄通常只有15mm左右，再经过冲减水口工序后，其平面度往往会超过标准值。然后进入反矫形后送入加工中心进行机加工，由于机加工夹具通常采用液压夹具，夹止铝合金链条盖毛坯料，在使用铣刀铣出链条盖大平面，当机加工工序全部完成，夹具放松后，产品会出现回弹，从而导致机加工产品大平面的平面度超差。这种超差的产品若流入市场中，会造成车辆损坏，对企业造成巨大影响。现行的工厂通常通过人工使用塞尺在检验平台上对产品大平面进行抽检或者使用三坐标进行在线全检。人工检查会带入许多主观因素，比如大量检测导致人工精力不足，或其他个人原因，使不良品没有被发现，造成产品质量问题，而三坐标检查则成本又过高，也不利于企业换型生产。

发明内容

本发明利用气压检测技术结合检验平台来避免人工检验的主观因素，并且降低了企业成本，还可以实现快速切换检验台来实现企业换型需求。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，包括机架，所述机架上安装有集成控制柜以及检测平台；

所述检测平台上分布有若干气检出气孔，所述集成控制柜内安装有控制模块、气源接口、气阀以及气压检测传感器，所述气检出气孔通过气管与所述气阀相连，所述气阀还通过气管与气源压力表以及所述气源接口相连，通过所述气源接口连接气源；所述气阀还通过电路与所述控制模块相连，由所述控制模块控制气阀开关；所述气检出气孔与所述气阀相连的气管上设置有气压检测传感器，所述气压检测传感器通过电路与所述控制模块相连；

所述集成控制柜上还设置有HMI人机界面与所述控制模块相连。

进一步的，所述检测平台为可拆卸平台，其可从所述机架上拆卸、安装。

进一步的，所述检测平台上的所述气检出气孔的数量和位置可根据不同被检测产品的大小、形状进行布置。

进一步地，所述检测平台上，所述气检出气孔的周围设置有限位柱，用以限制被检测产品的位置防止其在检测过程中出现位移。

进一步地，所述检测平台上还设置有产品到位检测传感器，用以检测被本检测产品放置到位。

进一步地，所述气源压力范围为0.1mpa-0.4mpa。

本发明还提供了一种利用上述在线气检平台的检测方法，具体操作步骤如下：

第一步，根据产品选择合适检测平台，将所述检测平台安装在所述机架上，接通电源、气路，试机；

第二步，将被检测产品放置到所述检测平台的限位柱范围内，产品到位检测传感器探测到产品放置到位，通过HMI人机界面启动气阀；

第三步，检测气体由气源输出通过气源压力表，气阀以及气压检测传感器由气管输送至气检出气孔吹向被检测产品；由于被检测产品大平面的整体平面度不可能完全相同，因此被检测产品的大平面的局部区域对每个气检出气孔的封堵情况也就不同，由于封堵情况的不同，所述气压检测传感器所检测到的气管内的反馈压力也就不同，所述气压检测传感器将所检测到的不同压力值转换成模拟量信号然后传送至控制模块；

第四步，所述气压检测传感器向所述控制模块发出的检测模拟量信号经由控制模块分析处理后，由所述HMI人机界面显示所有气检出气孔的数据结果，人工通过数据结果判断本检测产品的平面度情况。

本发明的有益效果：

本发明的检测平台依据不同产品进行设计，采用可拆卸式结构，可以实现快速检查，快速换型需求，相较于三坐标检测机成本更低。同时本申请取代人工用塞尺检测检查平面度，可以实现快速全检产品平面度，快速判断机加工后链条盖平面度是否合格，效率更高。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明内部气路简图；

图3为程序控制流程图；

图4为本发明内部集成控制图；

图中：1机架，2集成控制柜，3检测平台，4气检出气孔，5气管，6限位柱，7产品到位检测传感器，8HMI人机界面，9气源压力表，10气压检测传感器，11气阀，12气源接口，13被检测产品。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的说明。

如图1、2、4，一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，包括机架1，所述机架1上安装有集成控制柜2以及检测平台3。

所述检测平台3上分布有若干气检出气孔4，所述气检出气孔4根据所述检测平台3的大小以及所述被检测产品13的形状、大小合理分布以保证被检测产品13的大平面全部可以被检测到。

所述集成控制柜2内安装有控制模块，所述控制模块如图4所示包括控制电路板、A/D板数模转换板、I/O板，所述控制模块的集成方式采用现有技术手段，本申请不做详细说明，还应当说明所述集成控制柜2内还安装有其他零部件已达到控制目的，这些零部件的使用亦属于现有技术手段。所述集成控制柜2内还安装有气阀11，所述气阀11采用自动阀，通过电路与所述控制模块相连，由所述控制模块控制气阀11开、关。所述气阀11连通过气管5接有气源压力表9，所述气源压力表9设置在所述集成控制柜2表面，方便读取气压数值。所述气源压力表9连接有气源接口12，通过气源接口12连接气源。如图4，所述气源压力表9后设置有多个气阀11，所述气阀11数量与所述检测平台3上的气检出气孔4数目相同，所述每个气阀11均通过气管5与所述气检出气孔4相连，每个气阀11与气检出气孔4之间的气管5上均设置有一个气压检测传感器10，所述气压检测传感器10检测相应气管5内的压力变化，并将信号由A/D数模转换板传至控制电路板，也就是由气压检测传感器10将压力信号传至控制模块。应当说明，附图4所示气阀11以及气压检测传感器10数目仅为一种示意，不能因此而限定本申请中的气阀11以及气压检测传感器10的数目。此外，所述集成控制柜2上还设置有HMI人机界面8的操作面板，所述操作面板通过电路与所述控制模块相连，所述控制模块还设置有外接电源线。

所述检测平台3为可拆卸平台，其与所述机架1采用螺栓连接或是其他方便拆卸的连接方式连接，所述检测平台3上的气检出气孔4与其相应的气管5亦可断开连接，所述气检出气孔4与所述气管5的连接可采用螺纹连接或是其他方便断开的连接方式。由于所述检测平台3采用可拆卸结构，因此其可以针对不同的被检测产品13进行设计，方便用户换型生产时的的产品平面度检测。另外，所述检测平台3上的气检出气孔4数量还可以小于所述气阀11的数量，当使用此种检测平台3时将多余气阀11关闭即可。所述检测平台3上，所述气检出气孔4的周围设置有限位柱6，用以限制被检测产品13的位置防止其在检测过程中出现位移。同时，所述检测平台3上还设置有产品到位检测传感器7，所述产品到位检测传感器7采用霍尔元件，当产品放置好后，其感应到金属产生磁场变化，故探测到被检测产品13放置到位。

本装置选择起源压力范围为0.1mpa-0.4mpa，在一个实施例中，气源压力选择为0.2mpa所述气管5中的气压信号通过气压检测传感器10转换为0-10V的电压信号，所述电压信号传送至A/D数模转换板转换成数字信号，所述数字信号传送至控制电路板通过其中设定程序运算后得到相应的数值范围0-0.10mm然后显示在HMI人机界面8上，该数值范围为气检出气孔4所对应部位的实际平面度值，该数值范围对应的气管5内压力为0.2mpa-01mpa，对应模拟量电压为10v-5v。例如：某一气检出气孔4对应部位平面度实际值为0.05mm则HMI人机界面8显示数值为0.05mm，气压检测传感器10测得气压值为0.15mpa，转换的模拟量电压为7.5v。

具体转换公式如下(1)、(2)：

y＝kx-b(1)，其中，k＝1，b＝-0.2

(y为平面度实际值，单位mm；x为气管内压力值，单位mpa)

另，A＝Kx(2)，其中K＝50

(A为电压，单位v)

本发明还包括利用上述在线气检平台的检测方法，具体操作步骤如下：

第一步，根据产品选择合适检测平台3，将所述检测平台3安装在所述机架1上，接通电源、气路，试机；

第二步，将被检测产品13放置到所述检测平台3的限位柱6范围内，放置时所述被测产品——链条盖的机加工大平面向下，链条盖边缘轻靠外部限位柱6，此时产品到位检测传感器7探测到产品放置到位，操作人员通过HMI人机界面8启动气阀11；

第三步，检测气体由气源输出通过气源压力表9，气阀11以及气压检测传感器10由气管5输送至气检出气孔4吹向被检测产品13；由于被检测产品13大平面的整体平面度不可能完全相同，因此被检测产品13的大平面的局部区域对每个气检出气孔4的封堵情况也就不同，由于封堵情况的不同，所述气压检测传感器10所检测的气管5内的压力也就不同，所述气压检测传感器10将所检测到的不同压力值转换成模拟量信号然后传送至控制模块；

第四步，所述气压检测传感器10向所述控制模块发出的检测模拟量信号经由控制模块分析处理后，由所述HMI人机界面8显示所有气检出气孔4的数据结果，所显示的数据结果为每个气检出气孔4对应部位的平面度实际值。操作人员根据实际生产制定的平面度实际值的合格范围，通过所述HMI人机界面8显示的数据结果判断本检测产品的平面度是否合格。

应当理解，所述气压检测传感器10在实际生产中有大量应用，本申请并未限定具体型号，可根据需要进行选择。

还应当理解，本申请中所述控制模块中各种信号的转换为现有技术手段的应用，具体转换方式以及程序的编制均属于现有技术手段。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，包括机架，其特征在于：所述机架上安装有集成控制柜以及检测平台；

所述检测平台上分布有若干气检出气孔，所述集成控制柜内安装有控制模块、气源接口、气阀以及气压检测传感器，所述气检出气孔通过气管与所述气阀相连，所述气阀还通过气管与气源压力表以及所述气源接口相连，通过所述气源接口连接气源；所述气阀还通过电路与所述控制模块相连，由所述控制模块控制气阀开关；所述气检出气孔与所述气阀相连的气管上设置有气压检测传感器，所述气压检测传感器通过电路与所述控制模块相连；

所述集成控制柜上还设置有HMI人机界面与所述控制模块相连。

2.根据权利要求1所述的一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，其特征在于：所述检测平台为可拆卸平台，其可从所述机架上拆卸、安装。

3.根据权利要求1所述的一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，其特征在于：所述检测平台上的所述气检出气孔数量和位置可根据不同被检测产品的大小、形状进行布置。

4.根据权利要求2或3所述的一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，其特征在于：所述检测平台上，所述气检出气孔的周围设置有限位柱。

5.根据权利要求5所述的一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，其特征在于：所述检测平台上还设置有产品到位检测传感器，用以检测被本检测产品放置到位。

6.根据权利要求1所述的一种汽车压铸铝制链条盖平面度在线气检平台，其特征在于：所述气源压力范围为0.1mpa-0.4mpa。

7.一种利用权利要求1至6中任一项所述的在线气检平台的检测方法，具体操作步骤如下：

第一步，根据产品选择合适检测平台，将所述检测平台安装在所述机架上，接通电源、气路，试机；

第二步，将被检测产品放置到所述检测平台的限位柱范围内，检测产品到位传感器探测到产品放置到位，通过HMI人机界面启动气阀；

第三步，第三步，检测气体由气源输出通过气源压力表，气阀以及气压检测传感器由气管输送至气检出气孔吹向被检测产品；由于被检测产品大平面的整体平面度不可能完全相同，因此被检测产品的大平面的局部区域对每个气检出气孔的封堵情况也就不同，由于封堵情况的不同，所述气压检测传感器所检测到的气管内的反馈压力也就不同，所述气压检测传感器将所检测到的不同压力值转换成模拟量信号然后传送至控制模块；

第四步，所述气压检测传感器向所述控制模块发出的检测模拟量信号经由控制模块分析处理后，由所述HMI人机界面显示所有气检出气孔的数据结果，人工通过数据结果判断本检测产品的平面度情况。