CN109895860B - 车辆构件的接合构造 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种车辆构件的接合构造，车辆构件的接合构造具有：轻金属制的板状的第一构件；铁制的板状的第二构件；铁制的铆钉，所述铁制的铆钉具备贯通所述第一构件的轴部和留在所述第一构件的表面侧的头部，通过将所述轴部与所述第二构件焊接而将所述第一构件与所述第二构件结合；以及防水部，所述防水部以防止水侵入的方式覆盖所述铆钉与所述第一构件相接的区域。

Description

车辆构件的接合构造
技术领域
本公开涉及车辆构件的接合构造。
背景技术
作为不同材料的接合构造，专利文献1(日本特开2010-207898号公报)公开了如下构造：通过在使铁制的铆钉的轴部贯通铝合金件并且使铆钉的头部留在铝合金件的表面上的状态下，对铆钉和钢材进行焊接，从而将铝合金件与钢材接合。此外，作为利用非贯通型的铆钉将铝合金制的车顶板与铁制的上边梁接合并利用高强度钢板构成上边梁的构造，有专利文献2(日本特开2005-119577号公报)记载的构造。
在专利文献1(日本特开2010-207898号公报)记载的构造中，由于铁制的铆钉的头部会露出到铝合金件的表面，所以在设置于车辆的车外侧的部位，有可能会由于水的侵入而发生电解腐蚀(有时也称为电偶腐蚀)。
发明内容
本公开是考虑上述情况而作出的，其目的在于得到一种能够抑制在铁制的铆钉与轻金属制的第一构件之间产生的电解腐蚀的车辆构件的接合构造。
第一形态的车辆构件的接合构造具有：轻金属制的板状的第一构件；铁制的板状的第二构件；铁制的铆钉，所述铁制的铆钉具备贯通所述第一构件的轴部和留在所述第一构件的表面侧的头部，通过将所述轴部与所述第二构件焊接而将所述第一构件与所述第二构件结合；以及防水部，所述防水部以防止水侵入的方式覆盖所述铆钉与所述第一构件相接的区域。
根据第一形态记载的车辆构件的接合构造，通过在使铁制的铆钉的轴部贯通轻金属制的第一构件且使铆钉的头部留在第一构件的表面侧的状态下，将铆钉的轴部焊接于铁制的第二构件，从而将第一构件与所述第二构件结合。而且，由于利用防止部覆盖铆钉与第一构件相接的区域，所以水难以侵入铆钉与第一构件相接的区域。因此，能够抑制由于在铆钉与第一构件之间存在水而产生的电解腐蚀。
根据第一形态记载的车辆构件的接合构造，在第二形态的车辆构件的接合构造中，所述第二构件使用高强度钢材或超高强度钢材。
根据第二形态记载的车辆构件的接合构造，通过使铁制的第二构件使用高强度钢材或超高强度钢材，从而与第二构件为普通钢材的情况相比，能够确保第二构件的强度。
根据第一形态或第二形态记载的车辆构件的接合构造，在第三形态的车辆构件的接合构造中，所述第一构件是在车辆的上部沿着车辆前后方向以及车辆宽度方向延伸的车顶板，所述第二构件是在车辆的侧部沿着车辆前后方向延伸的侧部外面板，所述防水部为覆盖所述铆钉与所述车顶板相接的车外侧的区域的密封剂。
根据第三形态记载的车辆构件的接合构造，使铁制的铆钉的轴部贯通轻金属制的车顶板，并将铆钉的轴部焊接于铁制的侧部外面板，由此将车顶板与侧部外面板结合。而且，利用密封剂覆盖铆钉与车顶板相接的车外侧的区域。由此，能够抑制车顶板与侧部外面板的由铆钉结合的接合部的电解腐蚀。
根据第三形态记载的车辆构件的接合构造，在第四形态的车辆构件的接合构造中，在所述车顶板以及所述侧部外面板中的至少一方，在所述铆钉的所述头部侧形成有以车辆前后方向为长边方向的搁板架形状部(shelf-shaped section)。
在第四形态记载的车辆构件的接合构造中，由于在车顶板以及侧部外面板中的至少一方，在铆钉的头部侧形成有以车辆前后方向为长边方向的搁板架形状部，所以通过使排出密封剂的密封剂喷嘴与搁板架形状部接触，从而对密封剂喷嘴进行引导。由此，密封剂的涂敷性提高。
根据第一形态或第二形态记载的车辆构件的接合构造，在第五形态的车辆构件的接合构造中，所述第一构件是在车辆的上部沿着车辆前后方向以及车辆宽度方向延伸的车顶板，所述第二构件是在所述车顶板的车辆前后方向的前端部的下侧沿着车辆宽度方向延伸的前顶梁(front header)。
在第五形态记载的车辆构件的接合构造中，通过使铁制的铆钉的轴部贯通轻金属制的车顶板，并将铆钉的轴部焊接于铁制的前顶梁，从而将车顶板与前顶梁结合。而且，设置有以防止水侵入的方式覆盖铆钉与车顶板相接的区域的防水部。由此，能够抑制车顶板与前顶梁的由铆钉结合的接合部的电解腐蚀。
根据第一形态或第二形态记载的车辆构件的接合构造，在第六形态的车辆构件的接合构造中，所述第一构件是在辆的上部沿着车辆前后方向以及车辆宽度方向延伸的车顶板，所述第二构件是在所述车顶板的车辆前后方向的后端部的下侧沿着车辆宽度方向延伸的后车窗框架。
在第六形态记载的车辆构件的接合构造中，通过使铁制的铆钉的轴部贯通轻金属制的车顶板，并将铆钉的轴部焊接于铁制的后车窗框架，从而将车顶板与后车窗框架结合。而且，设置有以防止水侵入的方式覆盖铆钉与车顶板相接的区域的防水部。由此，能够抑制车顶板与后车窗框架的由铆钉结合的接合部的电解腐蚀。
根据第一形态或第二形态记载的车辆构件的接合构造，在第七形态的车辆构件的接合构造中，所述第一构件是配置在设置于车辆的后部的三角窗的缘部且沿着车辆前后方向延伸的侧部外面板，所述第二构件是在所述侧部外面板的车辆内侧沿着车辆前后方向延伸的车顶侧部外板。
在第七形态记载的车辆构件的接合构造中，通过使铁制的铆钉的轴部贯通轻金属制的侧部外面板，并将铆钉的轴部焊接于铁制的车顶侧部外板，从而将侧部外面板与车顶侧部外板结合。而且，设置有以防止水侵入的方式覆盖铆钉与侧部外面板相接的区域的防水部。由此，能够抑制侧部外面板与车顶侧部外板的由铆钉结合的接合部的电解腐蚀。
根据第五形态～第七形态中任一形态记载的车辆构件的接合构造，在第八形态的车辆构件的接合构造中，所述防水部是安装在将所述铆钉与所述第一构件相接的区域的至少一部分覆盖的位置的防水件。
在第八形态记载的车辆构件的接合构造中，由于防水件安装在将铆钉与第一构件相接的区域的至少一部分覆盖的位置，所以铆钉与第一构件相接的区域的由防水件进行的防水变得容易。
根据第八形态记载的车辆构件的接合构造，在第九形态的车辆构件的接合构造中，从包括所述铆钉的车辆上下方向的上侧在内的位置朝向车辆前后方向外侧地配置有车窗玻璃，所述防水件配置在比所述铆钉的车辆前后方向外侧端部靠车辆前后方向内侧的位置，并且为将所述车窗玻璃与所述第一构件之间密封的结构。
在第九形态记载的车辆构件的接合构造中，防水件配置在比铆钉的车辆前后方向外侧端部靠车辆前后方向内侧的位置，并且为将车窗玻璃与第一构件之间密封的结构。即，通过将防水件配置在车窗玻璃与第一构件之间的比铆钉靠水的浸入侧的位置，从而能够削减防水件的量，并且能够抑制与铆钉接触的部分的电解腐蚀。
根据第八形态记载的车辆构件的接合构造，在第十形态的车辆构件的接合构造中，从包括所述铆钉的车辆上下方向的上侧在内的位置朝向车辆宽度方向外侧地配置有车窗玻璃，所述防水件配置在比所述铆钉的车辆宽度方向外侧端部靠车辆宽度方向内侧的位置，并且为将所述车窗玻璃与所述第一构件之间密封的结构。
在第十形态记载的车辆构件的接合构造中，防水件配置在比铆钉的车辆宽度方向外侧端部靠车辆宽度方向内侧的位置，并且为将车窗玻璃与第一构件之间密封的结构。即，通过将防水件配置在车窗玻璃与第一构件之间的比铆钉靠水的浸入侧的位置，从而能够削减防水件的量，并且能够抑制与铆钉接触的部分的电解腐蚀。
根据第一形态或第二形态记载的车辆构件的接合构造，在第十一形态的车辆构件的接合构造中，所述第一构件是在车辆的侧部沿着车辆前后方向延伸的侧部外面板，所述第二构件是在所述侧部外面板的车辆上下方向下侧沿着车辆前后方向延伸的上边梁外板，所述防水部是通过在接合部沿着车辆前后方向将使轻金属制的车顶板与所述侧部外面板接触的接触部接合而构成的。
在第十一形态记载的车辆构件的接合构造中，防水部是通过在接合部沿着车辆前后方向将使轻金属制的车顶板与轻金属制的侧部外面板接触的接触部接合而构成的。由此，利用防水部来抑制水向铆钉与侧部外面板相接的区域的侵入，从而抑制电解腐蚀。
并且，根据本公开的车辆构件的接合构造，能够抑制在铁制的铆钉与轻金属制的第一构件之间产生的电解腐蚀。
附图说明
图1是示出应用了第一实施方式的车辆构件的接合构造的车辆的上部侧的立体图。
图2是示出在第一实施方式的车辆构件的接合构造中使用的车顶板与前顶梁的接合部的剖视图(沿着图1中的2A-2A线的剖视图)。
图3是示出在第一实施方式的车辆构件的接合构造中使用的车顶板与后车窗框架的接合部的剖视图(沿着图1中的3A-3A线的剖视图)。
图4是示出在第一实施方式的车辆构件的接合构造中使用的车顶板与侧部外板的接合部的剖视图(沿着图1中的4A-4A线的剖视图)。
图5是示出利用与车顶板的搁板架形状部接触的密封剂喷嘴在图4所示的车顶板与侧部外板的接合部涂敷密封剂的状态的剖视图。
图6是示出通过焊接将在第一实施方式的车辆构件的接合构造中使用的铆钉的轴部与前顶梁接合的状态的剖视图。
图7是示出在第二实施方式的车辆构件的接合构造中使用的侧部外板与上边梁的接合部以及防水部的剖视图。
图8是示出在第三实施方式的车辆构件的接合构造中使用的侧部外板与上边梁的接合部以及防水部的剖视图。
图9是示出应用了第四实施方式的车辆构件的接合构造的车辆的概略立体图。
图10是示出在第四实施方式的车辆构件的接合构造中使用的侧部构件外板与上边梁的接合部的剖视图(沿着图9中的10A-10A线的剖视图)。
图11是示出利用非贯通型铆钉将在比较例的车辆构件的接合构造中使用的车顶板与上边梁接合后的状态的剖视图。
附图标记的说明
10 车辆
14 上边梁
16 车顶板(第一构件)
20 挡风玻璃(车窗玻璃)
24 后车窗玻璃(车窗玻璃)
32 前顶梁(第二构件)
34 铆钉
34A 轴部
34B 头部
36 防水件(防水部)
42 后车窗框架(第二构件)
44 防水件(防水部)
52 搁板架形状部
54 侧部外板(第二构件、侧部外面板)
56 上边梁外板(第二构件)
60 搁板架形状部
62 密封剂
104 侧部外板(第一构件)
106 接合部
108 防水部
124 侧部外板(第一构件)
126 接合部
128 防水部
142 车辆
146 角窗(三角窗)
150 侧部构件外板(第一构件、侧部外面板)
152 车顶侧部外板(第二构件)
156 角窗玻璃(车窗玻璃)
158 防水件(防水部)
S30 第一接合构造(车辆构件的接合构造)
S40 第二接合构造(车辆构件的接合构造)
S50 第三接合构造(车辆构件的接合构造)
S100 第四接合构造(车辆构件的接合构造)
S120 第五接合构造(车辆构件的接合构造)
S140 第六接合构造(车辆构件的接合构造)
具体实施方式
基于附图，对本公开的实施方式进行详细说明。此外，在这些图中适当地示出的箭头FR表示车辆前方侧，箭头UP表示车辆上方侧，箭头OUT表示车辆宽度方向外侧。
〔第一实施方式〕
以下，使用图1～图6，对第一实施方式的车辆构件的接合构造进行说明。
在图1中，利用立体图示出应用了第一实施方式的车辆构件的接合构造的车辆10的上部12侧。如图1所示，在车辆10的上部12的车辆宽度方向的外侧端部设置有沿大致车辆前后方向延伸的上边梁14。在图1中，从车辆后方侧观察，无法看到车辆宽度方向右侧的侧部，但上边梁14左右一对地设置在车辆宽度方向两端部。在车辆10的上部12设置有架设于左右一对上边梁14之间的车顶板16。车顶板16沿大致车辆宽度方向以及大致车辆前后方向延伸。在第一实施方式中，车顶板16为车辆前后方向的中间部相比车辆前后方向的两端部向上侧突出那样的弯曲形状。
左右一对上边梁14的车辆前后方向的前端部与前柱18的上端部结合。此外，在图1中，从车辆后方侧观察，无法看到车辆宽度方向右侧的前柱。在车顶板16的车辆前方侧，在左右一对前柱18之间设置有作为车窗玻璃的挡风玻璃20。在车辆10的上部12的车顶板16的前端部的车辆上下方向下侧(即，车辆内侧)设置有将左右一对上边梁14彼此连接的前顶梁32(参照图2)。
另外，左右一对上边梁14的车辆前后方向的后端部与后柱22的上端部结合。此外，在图1中，从车辆后方侧观察，无法看到车辆宽度方向右侧的后柱。在车顶板16的车辆后方侧，在左右一对后柱22之间设置有作为车窗玻璃的后车窗玻璃24。在车辆10的上部12的车顶板16的后端部的车辆上下方向下侧(即，车辆内侧)设置有将左右一对上边梁14彼此连接的后车窗框架42(参照图3)。
在图2中，利用剖视图(沿着图1中的2A-2A线的剖视图)示出作为车辆构件的接合构造的第一接合构造S30。如图2所示，车顶板16具备沿大致车辆宽度方向以及大致车辆前后方向延伸且由面积较大的部位构成的主体部16A。另外，车顶板16具备从主体部16A的车辆前后方向的前端部向大致车辆下方侧延伸的纵壁部16B、和从纵壁部16B的下端部向大致车辆前方侧延伸的凸缘部16C。车顶板16为由铝合金、镁合金等构成的轻金属制。在第一实施方式中，车顶板16由铝合金形成。在此，车顶板16为板状的第一构件的一例。
前顶梁32具备沿大致车辆宽度方向以及大致车辆前后方向配置的横壁部32A、从横壁部32A的车辆前后方向的前端部向大致车辆上方侧延伸的纵壁部32B、以及从纵壁部32B的上端部向大致车辆前方侧延伸的凸缘部32C。车顶板16的凸缘部16C与前顶梁32的凸缘部32C的上表面重叠。前顶梁32为铁制。在第一实施方式中，前顶梁32由高强度钢板(HighTensile Strength Steel Sheets)或作为超高强度钢板的热冲压件(HS材料)形成。在此，前顶梁32为板状的第二构件的一例。另外，第一实施方式(即，汽车用途)的高强度钢板例如是指抗拉强度(标称，以下相同)为350MPa以上的汽车用钢板，有时也将抗拉强度为590MPa以上的钢板称为超高强度钢板。
第一接合构造S30具备将车顶板16的凸缘部16C与前顶梁32的凸缘部32C结合的铁制的铆钉34。铆钉34具备轴部34A和头部34B。铆钉34的轴部34A贯通车顶板16的凸缘部16C，铆钉34的头部34B留在凸缘部16C的表面侧(在第一实施方式中为上表面侧)。并且，通过将铁制的铆钉34的轴部34A与铁制的前顶梁32的凸缘部32C焊接，从而将车顶板16的凸缘部16C与前顶梁32的凸缘部32C结合。即，通过将车顶板16的凸缘部16C夹在铆钉34的头部34B与前顶梁32的凸缘部32C之间，从而将凸缘部16C与凸缘部32C结合。在第一实施方式中，铆钉34的轴部34A与前顶梁32的凸缘部32C通过点焊接合。
在此，对基于铆钉34的接合方法进行说明。例如，通过冲压机等将铆钉34的轴部34A打入车顶板16的凸缘部16C。此外，也可以预先在车顶板16的凸缘部16C开设贯通孔。而且，使前顶梁32的凸缘部32C与铆钉34的轴部34A的顶端部以及车顶板16的凸缘部16C接触。并且，如图6所示，将一方的点焊电极末端180抵接于铆钉34的头部34B，并且，将另一方的点焊电极末端182抵接于凸缘部32C。在该状态下，使电流流向点焊电极末端180与点焊电极末端182，由此，跨越铆钉34的轴部34A的顶端部和凸缘部32C的一部分地形成焊接熔核35，将铆钉34的轴部34A与凸缘部32C接合。
如图2所示，第一接合构造S30具备防水件36，所述防水件36以防止水侵入的方式覆盖铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16C相接的区域。防水件36被安装在覆盖铆钉34与车顶板16的凸缘部16C相接的区域的至少一部分的位置。在此，防水件36为防水部的一例。
在第一接合构造S30中，从包括铆钉34的车辆上下方向的上侧在内的位置朝向车辆前后方向外侧(在第一实施方式中为车辆前后方向前侧)地配置有挡风玻璃20。防水件36配置在比铆钉34的车辆前后方向外侧端部(在第一实施方式中为车辆前后方向前侧端部)靠车辆前后方向内侧(即，车辆前后方向后侧)的位置，并且被配置成与挡风玻璃20和车顶板16的凸缘部16C相接。在此，挡风玻璃20为车窗玻璃的一例。在第一实施方式中，防水件36配置在挡风玻璃20的下表面与车顶板16的凸缘部16C的上表面之间以及挡风玻璃20的下表面与铆钉34的头部34B之间。
防水件36的上表面36A通过粘接剂(省略图示)粘接在挡风玻璃20的下表面。另外，防水件36的车辆前后方向后侧的下表面36B通过粘接剂(省略图示)粘接在车顶板16的凸缘部16C的上表面。而且，在防水件36的下表面36B的车辆前后方向前侧形成有切口部36C，所述切口部36C是沿着铆钉34的头部34B切除角部侧而成的，切口部36C与铆钉34的头部34B接触。换言之，铆钉34配置在比挡风玻璃20的防水件36的下表面36B与车顶板16的凸缘部16C的粘接部靠车辆10的室内侧的位置。在第一实施方式中，作为防水件36，使用由聚氨酯等发泡树脂构成的密封材料。
例如，通过在将防水件36的上表面36A粘接于挡风玻璃20的下表面的状态下，将挡风玻璃20组装于车顶板16的凸缘部16C，从而将防水件36的下表面36B粘接于车顶板16的凸缘部16C。
另外，在挡风玻璃20的后部侧与车顶板16的纵壁部16B以及凸缘部16C之间安装有模制件38。模制件38的本体部38A配置在挡风玻璃20与车顶板16的凸缘部16C之间，并且模制件38的两个肋38B、38C分别与挡风玻璃20的端面和车顶板16的纵壁部16B接触。
在图3中，利用剖视图(沿着图1中的3A-3A线的剖视图)示出了作为车辆构件的接合构造的第二接合构造S40。如图3所示，车顶板16具备主体部16A、从主体部16A的车辆前后方向的后端部向大致车辆下方侧延伸的纵壁部16D、以及从纵壁部16D的下端部向大致车辆后方侧延伸的凸缘部16E。如前所述，车顶板16由铝合金形成，为板状的第一构件的一例。
后车窗框架42具备沿大致车辆宽度方向以及大致车辆前后方向配置的横壁部42A、从横壁部42A的车辆前后方向的后端部朝向大致车辆上方侧以及车辆后方侧而沿倾斜方向延伸的倾斜部42B、以及从倾斜部42B的上端部向大致车辆后方侧延伸的凸缘部42C。车顶板16的凸缘部16E与后车窗框架42的凸缘部42C的上表面重叠。后车窗框架42为铁制。在第一实施方式中，后车窗框架42由高强度钢材或热冲压件形成。在此，后车窗框架42为板状的第二构件的一例。
第二接合构造S40具备将车顶板16的凸缘部16E与后车窗框架42的凸缘部42C结合的铁制的铆钉34。铆钉34的轴部34A贯通车顶板16的凸缘部16E，铆钉34的头部34B留在凸缘部16E的表面侧(在第一实施方式中为上表面侧)。并且，通过将铁制的铆钉34的轴部34A与铁制的后车窗框架42的凸缘部42C焊接，从而将车顶板16的凸缘部16E与后车窗框架42的凸缘部42C结合。在第一实施方式中，铆钉34的轴部34A与后车窗框架42的凸缘部42C通过点焊(参照图6)接合。
第二接合构造S40具备防水件44，所述防水件44以防止水侵入的方式覆盖铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16E相接的区域。防水件44被安装在覆盖铆钉34与车顶板16的凸缘部16E相接的区域的至少一部分的位置。在此，防水件44为防水部的一例。
在第二接合构造S40中，从包括铆钉34的车辆上下方向的上侧在内的位置朝向车辆前后方向外侧(在第一实施方式中为车辆前后方向后侧)地配置有作为车窗玻璃的后车窗玻璃24。防水件44配置在比铆钉34的车辆前后方向外侧端部(在第一实施方式中为车辆前后方向后侧端部)靠车辆前后方向内侧(在第一实施方式中为车辆前后方向前侧)的位置，并且被配置成与后车窗玻璃24和车顶板16的凸缘部16E相接。在第一实施方式中，防水件44配置在后车窗玻璃24的下表面与车顶板16的凸缘部16E的上表面以及铆钉34的头部34B之间。
防水件44的上表面44A通过粘接剂(省略图示)粘接在后车窗玻璃24的下表面。另外，防水件44的车辆前后方向前侧的下表面44B通过粘接剂(省略图示)粘接在车顶板16的凸缘部16E的上表面。而且，在防水件44的下表面44B的车辆前后方向后侧形成有切口部44C，所述切口部44C是沿着铆钉34的头部34B切除角部侧而成的，切口部44C与铆钉34的头部34B接触。换言之，铆钉34配置在比后车窗玻璃24的防水件44的下表面44B与车顶板16的凸缘部16E的粘接部靠车辆10的室内侧的位置。在第一实施方式中，作为防水件44，使用由聚氨酯等发泡树脂构成的密封材料。
另外，在后车窗玻璃24的下表面，在比防水件44靠后车窗玻璃24的端面侧设置有橡胶制的挡块46。挡块46的上表面通过粘接等安装于后车窗玻璃24的下表面。挡块46防止防水件44被推出到后车窗玻璃24的端面与车顶板16的纵壁部16D之间。
在图4中，利用剖视图(沿着图1中的4A-4A线的剖视图)示出了作为车辆构件的接合构造的第三接合构造S50。如图4所示，车顶板16具备主体部16A、从主体部16A的车辆宽度方向的外侧端部向大致车辆下方侧配置的纵壁部16F、以及在纵壁部16F的中途向车辆宽度方向外侧呈搁板架状地突出的搁板架形状部52。而且，车顶板16具备从搁板架形状部52的下端部向大致车辆宽度方向外侧延伸的凸缘部16G。搁板架形状部52在图4所示的剖视下形成为大致倒L字状。如前所述，车顶板16由铝合金形成，为板状的第一构件的一例。
第三接合构造S50在车顶板16的车辆宽度方向外侧具备配置在车辆外侧(在第一实施方式中为车辆上下方向的上侧)的作为侧部外面板的侧部外板54。另外，第三接合构造S50具备配置在侧部外板54的车辆内侧(在第一实施方式中为车辆上下方向的下侧)的上边梁外板56、以及配置在上边梁外板56的车辆内侧(在第一实施方式中为车辆上下方向的下侧)的上边梁内板58。在第三接合构造S50中，利用侧部外板54、上边梁外板56以及上边梁内板58来构成上边梁14(参照图1)。
侧部外板54具备从车辆上部朝向车辆宽度方向外侧以及车辆下方侧而呈弯曲形状地配置的弯曲部54A、以及从弯曲部54A的车辆宽度方向内侧端部朝向车辆宽度方向内侧以及车辆下方侧而向倾斜方向延伸的倾斜部54B。另外，侧部外板54具备从倾斜部54B的下端部向大致车辆宽度方向内侧呈搁板架状地突出的搁板架形状部60、以及从搁板架形状部60的下端部向大致车辆宽度方向内侧延伸的凸缘部54C。搁板架形状部60在图4所示的剖视下形成为大致倒L字状。车顶板16的凸缘部16G与侧部外板54的凸缘部54C的上表面重叠。
侧部外板54为铁制。在第一实施方式中，侧部外板54由高强度钢材或热冲压件形成。在此，侧部外板54为板状的第二构件的一例。
上边梁外板56具备呈凸状地突出的突出部56A、以及从突出部56A的车辆宽度方向内侧端部向大致车辆宽度方向内侧延伸的凸缘部56B。侧部外板54的凸缘部54C与上边梁外板56的凸缘部56B的上表面重叠。上边梁外板56为铁制。
上边梁内板58具备沿着大致车辆上下方向配置的壁部58A、以及从壁部58A的上端部向大致车辆宽度方向内侧延伸的凸缘部58B。上边梁外板56的凸缘部56B与上边梁内板58的凸缘部58B的上表面重叠。上边梁内板58为铁制。
第三接合构造S50具备将车顶板16的凸缘部16G与侧部外板54的凸缘部54C结合的铁制的铆钉34。铆钉34的轴部34A贯通车顶板16的凸缘部16G，铆钉34的头部34B留在凸缘部16G的表面侧(在第一实施方式中为上表面侧)。并且，通过将铁制的铆钉34的轴部34A与铁制的侧部外板54的凸缘部54C焊接，从而将车顶板16的凸缘部16G与侧部外板54的凸缘部54C结合。在第一实施方式中，铆钉34的轴部34A与侧部外板54的凸缘部54C通过点焊(参照图6)接合。另外，在将侧部外板54的凸缘部54C、上边梁外板56的凸缘部56B及上边梁内板58的凸缘部58B这三个凸缘部重叠的状态下，铆钉34的轴部34A通过点焊将它们接合。
第三接合构造S50具备密封剂62，所述密封剂62以防止水侵入的方式覆盖铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16G相接的区域。密封剂62被配置成覆盖铆钉34与车顶板16的凸缘部16G相接的车外侧的区域。在此，密封剂62为防水部的一例。在第一实施方式中，密封剂62覆盖与车顶板16的凸缘部16G接触的铆钉34的头部34B的整体，并且被配置成沿大致车辆前后方向覆盖车顶板16的凸缘部16G的端面与侧部外板54的凸缘部54C接触的区域。
车顶板16的搁板架形状部52在铆钉34的头部34B侧形成为以大致车辆前后方向为长边方向。另外，侧部外板54的搁板架形状部60向与车顶板16的搁板架形状部52的突出方向相反的方向突出，且在铆钉34的头部34B侧形成为以大致车辆前后方向为长边方向。
如图5所示，在涂敷密封剂62时，使排出密封剂62的密封剂喷嘴70的侧部与车顶板16的搁板架形状部52和侧部外板54的搁板架形状部60中的任一方接触。在图5中，作为一例，使密封剂喷嘴70的侧部与车顶板16的搁板架形状部52接触。在密封剂喷嘴70，在与铆钉34的头部34B相向的位置设置有排出密封剂62(参照图4)的喷嘴70A。另外，在密封剂喷嘴70的侧部突出有保持棒70B，所述保持棒70B以预定的间隔保持喷嘴70A和车顶板16的凸缘部16G。密封剂喷嘴70在使侧部与车顶板16的搁板架形状部52接触并使保持棒70B的顶端与车顶板16的凸缘部16G接触的状态下，一边涂敷密封剂62，一边向大致车辆前后方向移动。由此，密封剂喷嘴70在被车顶板16的搁板架形状部52引导的状态下在预定的位置涂敷密封剂62(参照图4)。
接着，对第一实施方式的作用以及效果进行说明。
如图2所示，在第一接合构造S30中，设置有轻金属制的板状的车顶板16的凸缘部16C和铁制的板状的前顶梁32的凸缘部32C。另外，在铁制的铆钉34设置有贯通车顶板16的凸缘部16C的轴部34A、和留在车顶板16的凸缘部16C的表面侧的头部34B。并且，通过将铆钉34的轴部34A与前顶梁32的凸缘部32C焊接，从而将车顶板16的凸缘部16C与前顶梁32的凸缘部32C结合。而且，在第一接合构造S30设置有防水件36，所述防水件36以防止水浸入的方式覆盖铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16C相接的区域。因此，通过防水件36，使水难以侵入铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16C相接的区域。因此，能够抑制车顶板16与前顶梁32的由铆钉34结合的接合部的电解腐蚀，即，能够抑制由于在铆钉34与车顶板16的凸缘部16C之间存在水而产生的电解腐蚀。
另外，如图3所示，在第二接合构造S40中，设置有轻金属制的板状的车顶板16的凸缘部16E和铁制的板状的后车窗框架42的凸缘部42C。另外，在铁制的铆钉34设置有贯通车顶板16的凸缘部16E的轴部34A、和留在车顶板16的凸缘部16E的表面侧的头部34B。并且，通过将铆钉34的轴部34A与后车窗框架42的凸缘部42C焊接，从而将车顶板16的凸缘部16E与后车窗框架42的凸缘部42C结合。而且，在第二接合构造S40设置有防水件44，所述防水件44以防止水侵入的方式覆盖铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16E相接的区域。因此，通过防水件44，使水难以侵入铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16E相接的区域。因此，能够抑制车顶板16与后车窗框架42的由铆钉34结合的接合部的电解腐蚀，即，能够抑制由于在铆钉34与车顶板16的凸缘部16E之间存在水而产生的电解腐蚀。
另外，如图4所示，在第三接合构造S50中，设置有轻金属制的板状的车顶板16的凸缘部16G和铁制的板状的侧部外板54的凸缘部54C。另外，在铁制的铆钉34设置有贯通车顶板16的凸缘部16G的轴部34A、和留在车顶板16的凸缘部16G的表面侧的头部34B。并且，通过将铆钉34的轴部34A与侧部外板54的凸缘部54C焊接，从而将车顶板16的凸缘部16G与侧部外板54的凸缘部54C结合。而且，在第三接合构造S50设置有密封剂62，所述密封剂62以防止水侵入的方式覆盖铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16G相接的区域。因此，通过密封剂62，使水难以侵入铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16G相接的区域。因此，能够抑制由于在铆钉34与车顶板16的凸缘部16G之间存在水而产生的电解腐蚀。
另外，在第三接合构造S50中，利用密封剂62覆盖铆钉34的头部34B与车顶板16的凸缘部16G相接的车外侧的区域。由此，能够抑制车顶板16与侧部外板54的由铆钉34结合的接合部的电解腐蚀。另外，通过利用密封剂62覆盖车顶板16的凸缘部16G的端面与侧部外板54的凸缘部54C相接的区域，还能够抑制车顶板16的凸缘部16G的端面与侧部外板54的凸缘部54C之间的电解腐蚀。
在第一接合构造S30中，前顶梁32使用高强度钢材或热冲压件。由此，在第一接合构造S30中，与前顶梁为普通钢材的情况相比，能够确保前顶梁32的强度。另外，在第二接合构造S40中，后车窗框架42使用高强度钢材或热冲压件。由此，在第二接合构造S40中，与后车窗框架为普通钢材的情况相比，能够确保后车窗框架42的强度。而且，在第三接合构造S50中，侧部外板54使用高强度钢材或热冲压件。由此，在第三接合构造S50中，与侧部外板为普通钢材的情况相比，能够确保侧部外板54的强度。
另外，在第三接合构造S50中，在车顶板16以及侧部外板54中的至少一方，在铆钉34的头部34B侧形成有以大致车辆前后方向为长边方向的搁板架形状部52、60。由此，通过使密封剂喷嘴70的侧部与搁板架形状部52或搁板架形状部60接触，从而对该密封剂喷嘴70进行引导。由此，密封剂62的涂敷性提高。
另外，在第一接合构造S30中，在覆盖铆钉34与车顶板16的凸缘部16C相接的区域的至少一部分的位置安装有防水件36。由此，铆钉34与车顶板16的凸缘部16C相接的区域的防水变得容易。另外，在第二接合构造S40中，在覆盖铆钉34与车顶板16的凸缘部16E相接的区域的至少一部分的位置安装有防水件44。由此，铆钉34与车顶板16的凸缘部16E相接的区域的防水变得容易。
另外，在第一接合构造S30中，从包括铆钉34的车辆上下方向的上侧在内的位置朝向车辆前后方向外侧(在第一实施方式中为车辆前后方向前侧)地配置有挡风玻璃20。防水件36配置在比铆钉34的车辆前后方向外侧端部(在第一实施方式中为车辆前后方向前侧端部)靠车辆前后方向内侧(即，车辆前后方向后侧)的位置，并且被配置成与挡风玻璃20和车顶板16的凸缘部16C相接。即，在第一接合构造S30中，通过将防水件36配置在挡风玻璃20与车顶板16的凸缘部16C之间的比铆钉34靠水的浸入侧的位置，从而能够削减防水件36的量，并且能够抑制电解腐蚀。
而且，在第二接合构造S40中，从包括铆钉34的车辆上下方向的上侧在内的位置朝向车辆前后方向外侧(例如，车辆前后方向后侧)地配置有后车窗玻璃24。防水件44配置在比铆钉34的车辆前后方向外侧端部(例如，车辆前后方向后侧端部)靠车辆前后方向内侧(例如，车辆前后方向前侧)的位置，并且被配置成与后车窗玻璃24和车顶板16的凸缘部16E相接。即，在第二接合构造S40中，通过将防水件44配置在后车窗玻璃24与车顶板16的凸缘部16E之间的比铆钉34靠水的浸入侧的位置，从而能够削减防水件44的量，并且能够抑制电解腐蚀。
在图11中，利用剖视图示出了比较例的车辆构件的接合构造S200。
如图11所示，在车辆构件的接合构造S200中，具备：铝合金制的车顶板202、与车顶板202接触的钢板制的上边梁外板204、以及与上边梁外板204接触的钢板制的上边梁内板206。上边梁外板204和上边梁内板206使用热冲压件。
另外，在车辆构件的接合构造S200中，设置有将车顶板202、上边梁外板204及上边梁内板206接合的作为非贯通型铆钉的自冲铆钉(SPR)208。通过利用自冲铆钉208对车顶板202和上边梁外板204进行冲裁，从而使自冲铆钉208的轴部208A贯通车顶板202和上边梁外板204。而且，将自冲铆钉208的轴部208A的顶端的爪部208C钩挂于上边梁内板206塑性变形了的部分。另外，通过使自冲铆钉208的头部208B留在车顶板202的表面侧，从而利用头部208B和爪部208C将车顶板202、上边梁外板204及上边梁内板206接合。
在该车辆构件的接合构造S200中，由于利用自冲铆钉208对由热冲压件形成的上边梁外板204进行冲裁，所以有时会在上边梁外板204的冲裁端面产生裂缝、裂痕。在利用自冲铆钉208对构成骨架构件的上边梁外板204进行冲裁时，接合部的强度有可能会降低。
另外，在上边梁内板206为薄板的情况下，自冲铆钉208有可能会贯通上边梁内板206。因此，例如可以考虑增厚上边梁内板206的板厚的对策，但若增厚板厚，则会有质量增加这样的问题。
与此相对，在第一接合构造S30、第二接合构造S40及第三接合构造S50中，铆钉34的轴部34A贯通铝合金制的车顶板16，且不贯通铁制的前顶梁32、后车窗框架42及侧部外板54。因此，即使在前顶梁32、后车窗框架42以及侧部外板54使用高强度钢板或热冲压件的情况下，也能够抑制由铆钉34结合的接合部的强度的降低。另外，由于铆钉34的轴部34A未贯通铁制的前顶梁32、后车窗框架42、侧部外板54，所以能够将前顶梁32、后车窗框架42、侧部外板54的板厚设为车辆性能所需的最低的板厚(即，车辆性能必要最小限度的板厚)，能够实现轻量化。
〔第二实施方式〕
接着，使用图7，对第二实施方式的车辆构件的接合构造进行说明。此外，对与前述的第一实施方式相同的结构部分标注相同的附图标记，并省略其说明。
在图7中，利用剖视图示出了作为第二实施方式的车辆构件的接合构造的第四接合构造S100。此外，在第二实施方式中，设置有与第一实施方式相同的第一接合构造S30(参照图2)和第二接合构造S40(参照图3)，省略对它们的说明。如图7所示，第四接合构造S100具备作为轻金属制的侧部外面板的侧部外板104、铁制的上边梁外板56、以及铁制的上边梁内板58。侧部外板104例如由铝合金形成，为板状的第一构件的一例。上边梁外板56由高强度钢材或热冲压件形成，为板状的第二构件的一例。而且，第四接合构造S100具备轻金属制的车顶板102。在第二实施方式中，车顶板102为铝合金制。
侧部外板104配置在车顶板102的车辆宽度方向外侧。另外，上边梁外板56配置在侧部外板104的车辆内侧(在第二实施方式中为车辆上下方向的下侧)。另外，上边梁内板58配置在上边梁外板56的车辆内侧(在第二实施方式中为车辆上下方向的下侧)。
侧部外板104具备朝向车辆宽度方向倾斜外侧突出的突出部104A、以及从突出部104A的车辆宽度方向内侧端部朝向车辆宽度方向内侧以及车辆下方侧而向倾斜方向延伸的倾斜部104B。另外，侧部外板104具备从倾斜部104B的下端部向大致车辆下方倾斜外侧配置的壁部104C、以及从壁部104C的下端部向大致车辆宽度方向内侧延伸的凸缘部104D。
在第四接合构造S100中，铆钉34的轴部34A贯通侧部外板104的凸缘部104D，铆钉34的头部34B留在凸缘部104D的表面侧(在第二实施方式中为上表面侧)。并且，通过利用点焊等将铁制的铆钉34的轴部34A与铁制的上边梁外板56的凸缘部56B焊接，从而将侧部外板104的凸缘部104D与上边梁外板56的凸缘部56B结合。在第二实施方式中，将上边梁外板56的凸缘部56B和上边梁内板58的凸缘部58B这两个凸缘部重叠而进行焊接。
车顶板102具备沿大致车辆前后方向以及大致车辆宽度方向延伸的主体部102A。另外，车顶板102具备弯折部102B，所述弯折部102B从主体部102A的车辆宽度方向的外侧端部向车辆宽度方向内侧的斜下方侧在角部102C处(经由角部102C)弯折，并且与侧部外板104的倾斜部104B接触。在此，角部102C为接触部的一例。车顶板102的角部102C与侧部外板104的倾斜部104B沿大致车辆前后方向在基于激光钎焊的接合部106接合。利用该接合部106来构成以防止水侵入的方式覆盖铆钉34与侧部外板104的凸缘部104D相接的区域的防水部108。
在第四接合构造S100中，防水部108是通过在接合部106将车顶板102的角部102C与侧部外板104的倾斜部104B接合而构成的。因此，能够利用防水部108来抑制水向铆钉34与侧部外板104的凸缘部104D相接的区域的侵入，能够抑制由铆钉34结合的接合部处的电解腐蚀。
〔第三实施方式〕
接着，使用图8，对第三实施方式的车辆构件的接合构造进行说明。此外，对与前述的第一以及第二实施方式相同的结构部分标注相同的附图标记，并省略其说明。
在图8中，利用剖视图示出了作为第三实施方式的车辆构件的接合构造的第五接合构造S120。此外，在第三实施方式中，设置有与第一实施方式相同的第一接合构造S30(参照2图)和第二接合构造S40(参照图3)，省略对它们的说明。如图8所示，第五接合构造S120具备轻金属制的侧部外板124、铁制的上边梁外板56、以及铁制的上边梁内板58。侧部外板124例如由铝合金形成，为板状的第一构件的一例。上边梁外板56由高强度钢材或热冲压件形成，为板状的第二构件的一例。而且，第五接合构造S120具备轻金属制的车顶板122。在第三实施方式中，车顶板122为铝合金制。
侧部外板124具备突出部104A、倾斜部104B、以及从倾斜部104B的下端部向大致车辆宽度方向内侧延伸的横壁部124C。而且，侧部外板124具备从横壁部124C的车辆宽度方向的内侧端部向大致车辆下方侧延伸的纵壁部124D、和从纵壁部124D的下端部向大致车辆宽度方向内侧延伸的凸缘部104D。
车顶板122具备从主体部102A的车辆宽度方向的外侧端部向大致车辆下方侧延伸的纵壁部122B、和从纵壁部122B的下端部向大致车辆宽度方向外侧延伸且与侧部外板124的横壁部124C重叠的作为接触部的横壁部122C。车顶板122的横壁部122C与侧部外板124的横壁部124C沿着大致车辆前后方向在基于激光焊接的接合部126接合。利用该接合部126来构成以防止水侵入的方式覆盖铆钉34与侧部外板124的凸缘部104D相接的区域的防水部128。
在第五接合构造S120中，防水部128是通过在接合部126将车顶板122的横壁部122C与侧部外板124的横壁部124C接合而构成的。因此，能够利用防水部128来抑制水向铆钉34与侧部外板124的凸缘部104D相接的区域的侵入，能够抑制由铆钉34结合的接合部处的电解腐蚀。
〔第四实施方式〕
接着，使用图9以及图10，对第四实施方式的车辆构件的接合构造进行说明。此外，对与前述的第一～第三实施方式相同的结构部分标注相同的附图标记，并省略其说明。
在图9中，利用立体图示出应用了作为第四实施方式的车辆构件的接合构造的第六接合构造S140(参照图10)的车辆。另外，在图10中，利用剖视图(沿着图9中的10A-10A线的剖视图)示出了第六接合构造S140。
如图9所示，在车辆142的前后方向的后部，在后门开口部144的后方侧设置有作为三角窗的角窗146。角窗146设置于上边梁14的车辆前后方向的后部侧。角窗146为无法开闭的固定式窗。
如图10所示，第六接合构造S140具备配置在车辆外侧(在第四实施方式中为车辆上下方向的上侧)的作为侧部外面板的侧部构件外板150。另外，第六接合构造S140具备配置在侧部构件外板150的车辆内侧(在第四实施方式中为车辆上下方向的下侧)的车顶侧部外板152、和配置在车顶侧部外板152的车辆内侧(在第四实施方式中为车辆上下方向的下侧)的车顶侧部内板154。
侧部构件外板150具备朝向车辆宽度方向外侧以及车辆下方侧而沿倾斜方向配置的倾斜部150A、从倾斜部150A的车辆宽度方向外侧端部向大致车辆下方侧延伸的纵壁部150B。而且，侧部构件外板150具备从纵壁部150B的下部朝向大致车辆宽度方向外侧以及车辆下方侧而向倾斜方向延伸的凸缘部150C。侧部构件外板150为轻金属制。侧部构件外板150例如由铝合金形成，为板状的第一构件的一例。
车顶侧部外板152具备朝向车辆宽度方向外侧以及车辆下方侧而沿倾斜方向配置的倾斜部152A、和从倾斜部152A的车辆宽度方向外侧端部向大致车辆下方侧延伸的纵壁部152B。而且，车顶侧部外板152具备从纵壁部152B的下部朝向大致车辆宽度方向外侧以及车辆下方侧而沿倾斜方向延伸的凸缘部152C。侧部构件外板150的凸缘部150C与车顶侧部外板152的凸缘部152C重叠。车顶侧部外板152为铁制。在第四实施方式中，车顶侧部外板152由高强度钢材或热冲压件形成。在此，车顶侧部外板152为板状的第二构件的一例。
车顶侧部内板154朝向车辆宽度方向外侧而向车辆上方侧呈曲轴状地弯折。在车顶侧部内板154的车辆宽度方向外侧端部形成有凸缘部154A，所述凸缘部154A朝向大致车辆宽度方向外侧以及车辆下方侧而向倾斜方向延伸。车顶侧部外板152的凸缘部152C与车顶侧部内板154的凸缘部154A重叠。车顶侧部内板154为铁制。
在第六接合构造S140中，铆钉34的轴部34A贯通侧部构件外板150的凸缘部150C，铆钉34的头部34B留在凸缘部150C的表面侧(在第四实施方式中为上表面侧)。并且，通过利用点焊等将铁制的铆钉34的轴部34A与铁制的车顶侧部外板152的凸缘部152C焊接，从而将凸缘部150C与凸缘部152C结合。在第四实施方式中，将车顶侧部外板152的凸缘部152C和车顶侧部内板154的凸缘部154A这两个凸缘部重叠而进行焊接。
第六接合构造S140具备以防止水侵入的方式覆盖铆钉34的头部34B与侧部构件外板150的凸缘部150C相接的区域的防水件158。防水件158被安装在覆盖铆钉34与车顶板16的凸缘部16E相接的区域的至少一部分的位置。在此，防水件158为防水部的一例。
在第六接合构造S140中，从包括铆钉34的车辆上下方向的上侧在内的位置朝向车辆宽度方向外侧地配置有作为车窗玻璃的角窗玻璃156。防水件158配置在比铆钉34的车辆宽度方向外侧端部靠车辆宽度方向内侧的位置，并且被配置成与安装于角窗玻璃156的模制件160和侧部构件外板150的凸缘部150C相接。在第四实施方式中，防水件158的下表面158A通过粘接剂(省略图示)粘接在凸缘部150C的上表面。而且，在防水件158的下表面158A的车辆宽度方向外侧形成有切口部，所述切口部是沿着铆钉34的头部34B切除角部侧而成的，切口部与铆钉34的头部34B接触。铆钉34配置在比防水件158的下表面158A与侧部构件外板150的凸缘部150C的粘接部靠车辆142的室内侧的位置。另外，模制件160被安装成包围角窗玻璃156的车辆宽度方向的内侧端部。模制件160的车辆宽度方向的内侧端部被配置成与侧部构件外板150的纵壁部150B接触。
在上述第六接合构造S140中，通过防水件158，使水难以侵入铆钉34的头部34B与侧部构件外板150的凸缘部150C相接的区域。因此，能够抑制侧部构件外板150与车顶侧部外板152的由铆钉34结合的接合部的电解腐蚀，即，能够抑制由于在铆钉34与侧部构件外板150的凸缘部150C之间存在水而产生的电解腐蚀。
此外，本公开的车辆构件的接合构造并不限定于第一～第四实施方式的结构，也可以设置于车辆的其他部位。例如，本公开的车辆构件的接合构造也能够应用于机罩周围等。
另外，以特定的实施方式对本公开进行了详细说明，但本公开并不限定于该实施方式，能够在本公开的范围内实施其他各种实施方式，这对于本领域技术人员而言是显然的。
对于2017年12月7日申请的日本申请2017-235584的公开，通过参照，将其整体引入到本说明书中。
本说明书中记载的全部的文献、专利申请以及技术标准通过参照而引入到本发明书中，其程度如同具体且单独地记录了各个文献、专利申请以及技术标准。

Claims (8)

1.一种车辆构件的接合构造，其中，所述车辆构件的接合构造具有：
轻金属制的板状的第一构件；
铁制的板状的第二构件；
铁制的铆钉，所述铁制的铆钉具备贯通所述第一构件的轴部和留在所述第一构件的表面侧的头部，通过将所述轴部与所述第二构件焊接而将所述第一构件与所述第二构件结合；以及
防水部，所述防水部以防止水侵入的方式覆盖所述铆钉与所述第一构件相接的区域，
所述第一构件是在车辆的上部沿着车辆前后方向以及车辆宽度方向延伸的车顶板，
所述第二构件是在车辆的侧部沿着车辆前后方向延伸的侧部外面板，
所述防水部是覆盖所述铆钉与所述车顶板相接的车外侧的区域的密封剂，
所述车顶板中的向车辆宽度方向外侧延伸的凸缘部与所述侧部外面板中的向车辆宽度方向内侧延伸的凸缘部的上表面重叠，
所述密封剂覆盖所述铆钉的所述头部的整体，并且被配置成沿车辆前后方向覆盖所述车顶板的所述凸缘部的端面与所述侧部外面板的所述凸缘部接触的区域，
在所述车顶板以及所述侧部外面板中的至少一方，在所述铆钉的所述头部侧形成有以车辆前后方向为长边方向的搁板架形状部，
在涂敷所述密封剂时，排出所述密封剂的密封剂喷嘴的侧部构成为与所述搁板架形状部接触。
2.一种车辆构件的接合构造，其中，所述车辆构件的接合构造具有：
轻金属制的板状的第一构件；
铁制的板状的第二构件；
铁制的铆钉，所述铁制的铆钉具备贯通所述第一构件的轴部和留在所述第一构件的表面侧的头部，通过将所述轴部与所述第二构件焊接而将所述第一构件与所述第二构件结合；以及
防水部，所述防水部以防止水侵入的方式覆盖所述铆钉与所述第一构件相接的区域，
所述防水部是安装在将所述铆钉与所述第一构件相接的区域的至少一部分覆盖的位置的防水件，
从包括所述铆钉的车辆上下方向的上侧在内的位置朝向车辆前后方向外侧地配置有车窗玻璃，
所述防水件配置在比所述铆钉的车辆前后方向外侧端部靠车辆前后方向内侧的位置，并且为将所述车窗玻璃与所述第一构件之间密封的结构。
3.根据权利要求2所述的车辆构件的接合构造，其中，
所述防水件的上表面粘接在所述车窗玻璃的下表面。
4.根据权利要求2或3所述的车辆构件的接合构造，其中，
所述第一构件是在车辆的上部沿着车辆前后方向以及车辆宽度方向延伸的车顶板，
所述第二构件是在所述车顶板的车辆前后方向的前端部的下侧沿着车辆宽度方向延伸的前顶梁。
5.根据权利要求2或3所述的车辆构件的接合构造，其中，
所述第一构件是在车辆的上部沿着车辆前后方向以及车辆宽度方向延伸的车顶板，
所述第二构件是在所述车顶板的车辆前后方向的后端部的下侧沿着车辆宽度方向延伸的后车窗框架。
6.根据权利要求2或3所述的车辆构件的接合构造，其中，
所述第一构件是配置在设置于车辆的后部的三角窗的缘部且沿着车辆前后方向延伸的侧部外面板，
所述第二构件是在所述侧部外面板的车辆内侧沿着车辆前后方向延伸的车顶侧部外板。
7.一种车辆构件的接合构造，其中，所述车辆构件的接合构造具有：
轻金属制的板状的第一构件；
铁制的板状的第二构件；
铁制的铆钉，所述铁制的铆钉具备贯通所述第一构件的轴部和留在所述第一构件的表面侧的头部，通过将所述轴部与所述第二构件焊接而将所述第一构件与所述第二构件结合；以及
防水部，所述防水部以防止水侵入的方式覆盖所述铆钉与所述第一构件相接的区域，
所述第一构件是在车辆的侧部沿着车辆前后方向延伸的侧部外面板，
所述第二构件是在所述侧部外面板的车辆上下方向下侧沿着车辆前后方向延伸的上边梁外板，
所述防水部是通过在接合部沿着车辆前后方向将使轻金属制的车顶板与所述侧部外面板接触的接触部接合而构成的。
8.根据权利要求1～3及7中任一项所述的车辆构件的接合构造，其中，
所述第二构件使用高强度钢材或超高强度钢材。
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