CN109891082A - 汽油直接喷射轨道 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种汽油直接喷射轨道、其具有即使在系统压力升高的情况下、也能够不增加高压管内径而减小压力脉动的入口。解决手段：在汽油直接喷射轨道中，轨道主体1、20的一端15、34处设置有入口2、21，轨道主体1、20的内部设置有孔板12、31，并且入口2、21处设置有燃料流动通道4、23，在此燃料流动通道4、23和孔板12、31之间设置有空腔部8、27。

Description

汽油直接喷射轨道
技术领域
本发明涉及一种设置有入口的汽油直接喷射轨道。
背景技术
迄今为止,为了减少燃料轨道的脉动,如专利文献1所示在燃料供应口和轨道主体之间设置孔板的方法是公知的。通过如此设置孔板,可以在轨道主体内减小由燃料泵产生的压力波动。
此外,除了上述专利文献1中记载的发明以外,如图3所示,为了减少燃料轨道的脉动,在轨道主体(50)的一端(51)固定地配置入口(52),并且在此入口(52)内设置孔板(53)的方法是公知的。
专利文献1:日本特开2012-97690号公报
发明内容
发明所要解决的问题
然而,由于燃料喷射系统的压力今后会升高,因此预计随着此压力升高燃料泵所带来的压力脉动将变得更大。为了减小此压力脉动,不仅需要如上述背景技术那样在燃料供应通道和轨道主体之间设置孔板,还需要增加连接高压泵和燃料轨道的高压管的内容积。为了增加高压管的内容积,需要增大高压管的内径,但是考虑到在系统压力升高的情况下高压管的强度问题,增加其内径是有限度的。为了解决这种强度问题,虽然也考虑使用高强度材料,但是由于高强度材料价格昂贵,其成本超过了必要水平而是不现实的。
因此,本发明的目的在于解决上述问题,并且提供一种汽油直接喷射轨道,其具备即使在系统压力升高的情况下,也可以不增加高压管的内径而减小压力脉动的入口。
解决问题的手段
本申请的发明是为了解决如上所述问题而做出的,在轨道主体的一端设置有入口的汽油直接喷射轨道中,在轨道主体的内部设置有孔板,并且入口处设置有燃料流动通道,在此燃料流动通道和孔板之间设置有空腔部。
通过如此在燃料流动通道和孔板之间设置空腔部,能够增大在通过高压管与入口连通的高压泵和孔板之间的内容积。因此、能够减小由高压泵产生的压力脉动。因此,由于不必增大高压管的内径,因此不需要采用高强度材料,从而可以抑制成本的上升。
此外,可以使入口与轨道主体分开形成,并且在与设置有燃料流动通道的前端侧相反的基端侧设有进入轨道主体内的插入部,在此插入部设置有空腔部。通过如此使入口与轨道主体分开形成并且在入口处设置空腔部,能够通过将入口组装到轨道主体上而将空腔部容易地配置于轨道主体,从而可以简化制造。
此外,孔板可以为板状,并且与入口的插入部一体地设置。通过如此将孔板与入口的插入部一体地设置,能够在组装到轨道主体时同时组装孔板和入口,从而可以易于组装。
此外,孔板可以为板状,并且与入口和轨道主体分开设置。
发明效果
如上所述,本发明通过在燃料流动通道和孔板之间设置空腔部,能够扩大在通过高压管与入口连通的高压泵和孔板之间的内容积。因此、能够减小由高压泵产生的压力脉动。因此,由于不必增大高压管的内径,因此不需要采用高强度材料,从而可以抑制成本的上升。
附图说明
图1是显示本发明实施例1的部分放大截面图。
图2是实施例2的部分放大截面图。
图3是现有例的部分放大截面图。
附图标记的说明
1、20轨道主体
2、21入口
3、22前端
4、23燃料流动通道
6、25基端
7、26插入部
8、27空腔部
12、31孔板
15、34一端
具体实施方式
实施例1
下面将参考图1说明作为本申请第1发明的实施例1。首先,(1)为轨道主体,在其一端(15)固定地配置有入口(2),入口(2)是与轨道主体(1)分开形成的。此入口(2)在其前端(3)侧设置有燃料流动通道(4),并且与此前端(3)侧通过外周凸缘(5)隔开的基端(6)侧为圆柱形,此圆柱形的部分作为进入轨道主体(1)的插入部(7)。此外,此插入部(7)的外径与轨道主体(1)的内径大致相同。
在此插入部(7)的内部设置与上述燃料流动通道(4)连通的空腔部(8),并且在基端(6)侧设置开口部(10)。然后在此插入部(7)的前端面(11),通过钎焊固定配置平板状的孔板(12),并且在此孔板(12)的中心处贯通形成小直径的孔板孔(13)。通过如此将孔板(12)固定配置到入口(2),当进行到轨道主体(1)的组装时,可以同时组装孔板(12)和入口(2),因此能够容易地进行组装。
应当注意,在本实施例中,如上所述,将孔板(12)一体地设置在入口(2)处,但是其他不同的实施例中不限于此,还可以分开形成入口(2)和孔板(12),并且首先将孔板(12)插入配置到轨道主体(1)内,然后仅将入口(2)通过钎焊固定配置到轨道主体(1)。
然后,在将如上所述形成的入口(2)的插入部(7)插入配置到轨道主体(1)内,并且将入口(2)的外周凸缘(5)抵接配置于轨道主体(1)的端面(14)的情况下,通过钎焊将入口(2)固定配置于轨道主体(1)。由此,孔板(12)位于轨道主体(1)内,并且空腔部(8)位于孔板(12)和入口(2)的燃料流动通道(4)之间。
通过如此在燃料流动通道(4)和孔板(12)之间设置空腔部(8),能够增大在通过高压管(图中未示出)与入口(2)连通的高压泵(图中未示出)和孔板(12)之间的内容积。因此、能够减小由高压泵产生的压力脉动。因此,由于不必增大高压管的内径,因此不需要采用高强度材料,从而可以抑制成本的上升。
实施例2
此外,上述实施例1中,在孔板(12)固定地配置于入口(2)的状态下将该入口(2)与孔板(12)一体地组装于轨道主体(1),但是在本实施例中,将入口(21)和孔板(31)分别组装于轨道主体(20)。以下对本实施例2进行说明。轨道主体(20)的一端(34)固定配置有与轨道主体(20)分别形成的入口(21)。
此入口(21)在其前端(22)侧设置有燃料流动通道(23),并且与此前端(22)侧通过外周凸缘(24)隔开的基端(25)侧为圆柱形,此圆柱形的部分作为进入轨道主体(20)的插入部(26)。此外,在此插入部(26)的外周设有外周螺纹槽(37),并且在轨道主体(20)的一端(34)侧的内周形成有可以与该外周螺纹槽(37)螺纹接合的内周螺纹槽(36)。
在此插入部(26)开放形成将基端(25)侧作为开口部(28)的空腔部(27),并使此空腔部(27)与燃料流动通道(23)连通。此外,在上述轨道主体(20)的内周,在内周螺纹槽(36)的另一端侧设置卡合台阶部(35),并且在此卡合台阶部(35)和入口(21)的开口部(28)之间设置平板状的孔板(31)。然后在此孔板(31)的中心处贯通形成小直径的孔板孔(32)。
这里,将说明将上述入口(21)和孔板(31)组装到轨道主体(20)的方法。首先,将孔板(31)插入配置到轨道主体(20)内,直至其与轨道主体(20)的卡合台阶部(35)抵接。在此状态下,使入口(21)的插入部(26)的外周螺纹槽(37)与轨道主体(20)的内周螺纹槽(36)螺纹接合的同时,将入口(21)的插入部(26)插入到轨道主体(20)。
然后,在插入部(26)的前端面(30)与孔板(31)的表面抵接的同时,入口(21)的外周凸缘(24)与轨道主体(20)的端面(33)抵接,从而完成入口(21)到轨道主体(20)的组装。通过如上所述将入口(21)和孔板(31)组装到轨道主体(20),孔板(31)位于轨道主体(20)内,并且孔板(31)和入口(21)的燃料流动通道(23)之间的空腔部(27)也位于轨道主体(20)内。
通过如此在燃料流动通道(23)和孔板(31)之间设置空腔部(27),能够增大在通过高压管(图中未示出)与入口(21)连通的高压泵(图中未示出)和孔板(31)之间的内容积。因此、能够减小由高压泵产生的压力脉动。因此,由于不必增大高压管的内径,所以不需要采用高强度材料,从而可以抑制成本的上升。
此外,如上所述,由于入口(21)和轨道主体(20)通过螺纹接合进行固定而不需要钎焊,因此易于将入口(21)和轨道主体(20)以难以分离的方式连接,并且能够将孔板(31)通过入口(21)牢固地固定配置到轨道主体(20)。

Claims (4)

1.一种汽油直接喷射轨道,其特征在于,
在轨道主体的一端连接有入口,
其中,在轨道主体的内部设置有孔板,
并且入口处设置有燃料流动通道,在此燃料流动通道和孔板之间设置有空腔部。
2.根据权利要求1所述的汽油直接喷射轨道,其特征在于,
入口与轨道主体分开形成,并且在与设置有燃料流动通道的前端侧相反的基端侧设有进入轨道主体内的插入部,
在此插入部设置有空腔部。
3.根据权利要求2所述的汽油直接喷射轨道,其特征在于,
孔板为板状,并且与入口的插入部一体地设置。
4.根据权利要求1或2所述的汽油直接喷射轨道,其特征在于,
孔板为板状,并且与入口和轨道主体分开设置。
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