CN1769664A - 共轨喷油装置的阻流器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种共轨喷油装置的阻流器。其中，阻流器(31)设置有间隙(α)，以用于利用活塞(33)的大径部分(51)的下侧的整个外周上的间隙(α)来吸收阀体(32)下端附近产生的变形。以这种方式利用该结构，当阀体(32)以较大轴向力紧固到共轨体(20)上时，即使安置表面的精度或形状的轻微偏差使得阀体(32)的下部分产生径向向内的变形，该间隙(α)也可吸收该变形。这样，阀体(32)的变形不影响活塞滑动孔(43)。相应地，活塞(33)的滑动间隙不会变化，且不会破坏活塞(33)的滑动移动。

Description

共轨喷油装置的阻流器
技术领域
本发明涉及一种将紧固到共轨喷油装置的共轨体上的阻流器(安全阀)。
背景技术
参考图16来说明传统的阻流器。
在图16中，阻流器J1设置有：大致筒形且其中形成有燃油通道的阀体J2；沿形成于阀体J2中的活塞滑动孔J3、在轴向可滑动的活塞J4；将弹簧J4推向燃油流的上游侧的弹簧J5；和止动件J6，其约束活塞J4到上游侧的行程。
在活塞J4中形成有孔通道J7，其使燃油通道的上游侧和下游侧相连通。当在喷油器中发生例如过量燃油外流等不正常条件时，下游流量增加，以增加孔通道J7前后的压力差，且活塞J4移动到下游侧(喷油器侧)，以将活塞J4的阀部分J8安置在阀体J2的阀座J9上。以这种方式，当任何故障意外发生时(例如参见美国专利US-6,357,415-B和其对应日本专利JP-3521811-B)，阻流器J1阻止高压燃油的外流。
传统的阻流器J1具有以下问题：
(1)阀体J2将紧固到共轨体J10上。共轨体J10蓄积高压燃油，从而阀体J2和共轨体J10的紧密接触表面必须是高油密封表面，且阀体J2以较大轴向力紧固到共轨体J10上。
阀体J2以较大强度地紧固到共轨体J10上，从而即便安置表面在精度或形状上的轻微偏差在较大轴向力时也会使得在旋转侧扭曲阀体J2。
阀体J2在可滑动状态下在其中支承着活塞J4。因此，如果上述原因使得阀体J2扭曲，并使活塞滑动孔J3沿径向向内变形，则阀体J2和活塞J4之间的滑动间隙将减小，从而会破坏活塞J4的滑动移动。
此外，阀体J2和共轨体J10(或止动件J6)的紧密接触表面要求较高的加工精度例如高的平整度，这会导致费用增加。
(2)共轨体10的阴螺纹J11(用于插入阀体J2的孔)可能会具有应变，例如由于任何原因所导致的变形。相应地，如图16所示，阀体J2侧的阳螺纹J12设置在直接滑动范围J13的外周上，其中在直接滑动范围J13内，阀体J2和活塞J4彼此之间直接滑动接触。
这样，当阀体J2以较大轴向力紧固到共轨体J10时，在共轨体J10的阴螺纹J11中产生的应变会通过螺纹紧固部分传递给阀体J2。结果使得，阀体J2扭曲，且阀滑动孔J3也扭曲。
这样，阀滑动孔J3的扭曲破坏了活塞J4的滑动移动。
发明内容
鉴于上述问题而提出本发明；本发明的目的是提供一种阻流器，其中即使阀体以较大轴向力紧固到共轨体上也不会破坏活塞的滑动移动。
该阻流器包括：阀体，其将紧固到共轨喷油装置的共轨体的端口上，该阀体在其一端部具有大致筒形的活塞孔，该活塞孔与阀体同轴对齐，以开口通向端口，且在阀体的外周和活塞孔的内周之间设置筒形壁；活塞，其在活塞孔中滑动，以开启或堵塞流经阀体的燃油流；和阀操作保障装置，其对抗当阀体紧固到共轨体的端口上时共轨体推压阀体从而导致筒形壁产生扭曲的力，由此确保活塞的滑动移动。
附图说明
通过以下在整体上构成本申请一部分的详细说明、附带的权利要求书和附图，将理解本发明的其他目的、特性和优点，以及相关部分的操作方法和功能。
图1是一个剖视图，显示了根据本发明第一实施例的阻流器。
图2是系统构造图，显示根据第一实施例的共轨喷油装置。
图3是一个剖视图，显示了根据本发明第二实施例的阻流器。
图4是一个剖视图，显示了根据本发明第三实施例的阻流器。
图5是一个剖视图，显示了根据本发明第四实施例的阻流器。
图6是一个剖视图，显示了根据本发明第五实施例的阻流器。
图7是一个剖视图，显示了根据本发明第六实施例的阻流器。
图8是一个剖视图，显示了根据本发明第七实施例的阻流器。
图9是一个剖视图，显示了根据本发明第八实施例的阻流器。
图10是一个剖视图，显示了根据本发明第九实施例的阻流器。
图11A是一个剖视图，显示了根据本发明第十实施例的阻流器。
图11B是一个放大剖视图，显示了根据本发明第十实施例的阻流器的阀体的前端。
图11C是一个放大剖视图，显示了根据本发明第十实施例的阻流器的阀体的前端的变形状态。
图12是一个剖视图，显示了根据本发明第十一实施例的阻流器。
图13是一个剖视图，显示了根据本发明第十二实施例的阻流器。
图14是一个剖视图，显示了根据本发明第十三实施例的阻流器。
图15是一个剖视图，显示了根据本发明第十四实施例的阻流器。
图16是一个剖视图，显示了传统的阻流器。
具体实施方式
(第一实施例)
在第一实施例中，参考图2来描述共轨喷油装置的系统构造，参考图1来说明阻流器。
图2中所示的共轨喷油装置是用来在发动机(例如未示的柴油发动机)的各个缸体中进行喷油的设备。共轨喷油装置由以下部件组成：共轨1；喷油器2；供油泵3；ECU(发动机控制单元)4；EDU(发动机驱动单元)5等。
共轨1是一个蓄积容器，并在其中蓄积将供应给喷油器2的高压燃油。通过高压泵管路6将共轨1连接到供油泵3的出流端口，以对高压泵进行加压供应，从而在其中蓄积对应于喷油压力的共轨压力。此外，共轨1连接到多个喷油器管7上，以将高压燃油供应给各个缸体。
阻流器31设置在共轨1和喷油器管7的连接部分处。以后将详细描述阻流器31。
限压器10安装在释放管(relief pipe)9中，以将来自共轨1的燃油返回到燃油罐8。限压器10是一个压力安全阀；当共轨1中的喷油压力超过极限设定值时，该限压器10打开，以将共轨1中的喷油压力限制在极限设定值内。
此外，在共轨1上安装有减压阀11。该减压阀11根据ECU4所施加的阀开启信号而打开，以通过释放管9迅速地减少共轨压力。这样，通过将减压阀11安装在共轨1上，ECU4可以根据车辆驱动状态来迅速控制共轨压力以减少至某一个值。某些共轨1并不设置有减压阀11。
喷油器2安装在发动机的每个缸体中，以在缸体中供应和喷射燃油。喷油器2连接到多个喷油器管7的下游端，所述多个喷油器管7从共轨1处分叉出来。在喷油器2中安装有喷油嘴、电磁阀等，其中喷油嘴供应和喷射在共轨1中蓄积的高压燃油，电磁阀对安装在喷油嘴中的喷针的升程进行控制。
来自喷油器2的泄漏燃油也经过释放管9返回到燃油罐8。
供油泵3是高压燃油泵，且将高压燃油加压供给到共轨1。在供油泵3上安装有供给泵，其将燃油罐8中的燃油经过滤器12抽吸到供油泵3。供油泵3将由供给泵所抽吸的燃油压缩至高压，然后将燃油加压供给至共轨1。供给泵和供油泵3由同一个凸轮轴13所驱动。凸轮轴13被电机旋转地驱动。
在供油泵3的燃油通道上安装有SCV(抽吸控制阀)14，以将燃油引导至加压腔，从而将燃油加压至高压，并调节燃油通道的开启程度。通过被来自ECU4的泵驱动信号所驱动，SCV14调节被抽吸到加压腔内的燃油抽吸量，并改变将要被加压供给到共轨1的燃油排出量。也就是说，通过控制SCV14，ECU4将共轨压力调节至根据车辆驱动状态的某一压力。
ECU4设置有：CPU，其执行控制过程和计算过程；存储设备(例如ROM、备用RAM、EEPROM和RAM等的存储器设备)，其存储各种程序和数据；以及具有传统结构的微机，其包括例如输入电路、输出电路和供电电路等功能。然后，ECU4根据在ECU4中读出的传感器信号(发动机参数：根据驾驶员的驾驶状态的信号、发动机驱动状态等)进行各种计算处理。
除了共轨压力传感器15之外，还有多个传感器作为探测驱动状态等的探测装置(例如用于探测踏板开启程度的加速传感器、用于探测发动机转数的转动频率传感器、用于探测发动机冷却液温度的冷却液温度传感器)连接到ECU4上。
如图所示是在ECU 4中计算的具体实例。ECU4对喷油器控制系统(其对喷油器2进行驱动控制)和共轨压力控制系统(其对SCV14进行驱动控制)进行控制。
在每个喷油过程当中，喷油器控制系统根据存储在ROM中的程序和在RAM中读取的传感器信号(发动机参数)来控制喷射模式、目标喷射量和喷射启动正时，然后计算喷油器阀开启信号。
共轨压力控制系统根据存储在ROM中的程序和在RAM中读取的传感器信号(发动机参数)来计算目标共轨压力，然后计算SCV驱动信号，以将实际的共轨压力(其由共轨压力传感器15计算)均衡成目标共轨压力。
EDU5设置有：喷油器驱动电路，其根据ECU4所施加的喷油器阀开启信号而向喷油器2的电磁阀施加阀开启驱动电流；和泵驱动电路，其根据ECU4所施加的SCV驱动信号(负荷信号)来向SCV14施加驱动电流值。EDU5可以和ECU4一起安装在壳体中。
共轨1可以是具有管体形状的共轨体20，以在其中蓄积超高压力的燃油，且设置有管连接装置21，以将高压泵管路6、释放管9、喷油器管7连接在其上。除了管连接装置21之外，共轨体20还设置有功能性元件连接部分22，以安装限压器10、减压阀11、共轨压力传感器15等。
如图2所示，共轨体20可以通过锻造而成，且在锻造之后在其上面加工出多个孔和平直面部分(即以后所述的内共轨通道、内外连通孔23、第一平直面24等)。作为图2所示共轨体的可选方式，共轨体20可由低成本的管道材料制成，且在其上面沿管道材料的轴向具有许多的管连接装置21，以降低制造成本。
共轨体20由例如钢的硬质金属制成。共轨体20在其内部沿共轨体20的纵向设置有内共轨通道(高压蓄积腔，未示)。
此外，在共轨体20的一侧形成有多个内外连通孔23，以使得其外周和内共轨通道相连通(参考图1)。该内外连通孔23将与高压泵管路6、释放管9、喷油器管7等相连通。内外连通孔23沿共轨体20的轴向以适当的间隔开孔。每个内外连通孔23的外侧大约在形成于共轨体20侧表面上的第一平直面24的中心处开口。
内外连通孔23的外开口(外侧开口部分)设置有沿径向向外延伸的斜切部分，以增加内外连通孔23的开口区域。
此外，在第一平直面24周围的孔的内表面上形成有第一阴螺纹26，以将管连接装置21(即在以后提及的阻流器31中的阀体32)连接到其上(参考图1)。在一个实例中，第一阴螺纹26可以与共轨体20一体地设置；但是，第一阴螺纹26也可以是这样一个阴螺纹部分，例如通过焊接等固定(结合)在共轨体20上的螺母。
如图1所示，连接共轨体20和喷油器管7的管连接装置21的一部分设置有阻流器31。
阻流器31设置有：将紧固到共轨体20上的阀体32；在阀体32中滑动的活塞33；将活塞33推动到燃油流上游侧的弹簧34；和限制活塞33到上游侧的行程的止动件35。
在活塞33中形成有孔通道36，其连通燃油通道的上游侧和下游侧。当在喷油器2中发生任何不正常情况(例如过量燃油外流)时，下游流量增加，以增加孔通道36前后的压力差，且活塞33朝向下游侧(喷油器2侧)移动，以将活塞33的阀部分37安置在阀体32的阀座38上。以这种方式，当意外发生任何故障时，阻流器31会阻止高压燃油外流。
以下具体描述阻流器31的各个部分。在以下的描述中，将连接到共轨体20上的阻流器31一侧称为“下侧”，且将连接喷油器管7的另一侧称为“上侧”。
阀体32由硬质金属例如钢制成，且具有其中形成有燃油通道的大致筒形。
在阀体32外周的下侧形成有第一阳螺纹41，其将拧入到共轨体20的第一阴螺纹26内。在阀体32外周的上侧形成有第二阳螺纹42，其将喷油器管7固定在上面。
在第一阳螺纹41的前端表面上，形成有围绕活塞滑动孔43的开口的一个表面。止动件35的上下表面彼此平行设置。止动件35的下表面与共轨体20的第一表面24对齐，且止动件35的上表面与第一阳螺纹41的前端表面对齐。这样，通过将阀体32的第一阳螺纹41紧紧地拧入紧固到共轨体20的第一阴螺纹26上，第一平直面24、止动件35和第一阳螺纹41的前端表面被彼此推到一起以形成体密封表面(油封表面：紧密接触表面)。
在第二阳螺纹42的前端表面形成有压力接收座表面45，其具有圆锥形的锥形表面，其中形成于喷油器管7的前端处的锥形部分44插入该压力接收座表面45内。在压力接收座表面45的底部分开口有上燃油通道46。
第二阴螺纹48拧紧到第二阳螺纹42上，其中该第二阴螺纹48形成于管紧固螺纹件47的内周上。
在管紧固螺纹件47与喷油器管7的锥形部分44后部上的台阶44a相接合时，管紧固螺纹件47被拧入到第二阳螺纹42内。通过将管紧固螺纹件47紧紧地拧紧到第二阳螺纹42上，喷油器管7的锥形部分44被强有力地推到压力接收座表面45上，以形成管密封表面(油封表面：紧密接触表面)。
相应地，在阀体32的中心处形成有从下端到大约中心部分处的活塞滑动孔43，以滑动地支承活塞33，进而在阀体32的外周和活塞滑动孔43的内周之间提供筒形壁32a。此外，在阀体32的上部分的中心处形成有上燃油通道46，其与活塞滑动孔43的上端相连通。上燃油通道46和活塞滑动孔43构成燃油通道。
在上燃油通道46和活塞滑动孔43的边界处形成有阀座38，其具有向下延伸的大致锥形形状。活塞滑动孔43和上燃油通道46同轴布置，以将活塞33的阀部分37和阀体32的阀座38同轴定位。
活塞33由可耐高压燃油的材料(例如钢、铝和树脂)制成。活塞33沿轴向可滑动地支承在阀体的活塞滑动孔43中。活塞33设置有靠下的大径部分51和靠上的突伸部分52，其中大径部分51直接在活塞滑动孔43上滑动，且突伸部分52的直径较小，以在其与大径部分51之间形成台阶。在突伸部分52的上端设置有阀部分37，其中通过将其安置在阀体32的阀座38上而堵塞上燃油通道46。在大径部分51和突伸部分52之间的台阶上安置有弹簧34的下端，以使得弹簧34向下推动活塞33。
在活塞33中形成有孔通道36，其使得下部分(止动件35的中心孔35a)与上部分(活塞33上方的活塞滑动孔43的内部空间)相连通。孔通道36包括：下中心孔53，其形成于大径部分51下侧的中心处；上连通槽54，其形成在大径部分51的侧表面上；和孔(孔口)55，其使得下中心孔53与上中心孔54相连通。
当向下游流动的燃油流处于正常操作时间时，弹簧34的推动力使得活塞33的下端安座在止动件35上，从而流经止动件35的中心孔35a的燃油流仅仅通过孔通道36供应到喷油器。
当向下游流动的燃油流量增加时，孔通道36前后的压力差增加，且活塞33向上移动以提升活塞33离开止动件35。然后，流经止动件35的中心孔35a的燃油同时通过孔通道36以及活塞33的大径部分51与活塞滑动孔43之间的滑动间隙被供应到喷油器2。
当向下游流动的燃油流量增加时，孔通道36前后的压力差会由于过量的燃油排放到喷油器2内等故障而进一步增加，从而孔通道36前后的压力差进一步增加。然后，活塞33进一步向上移动，以将突伸部分52上端处的阀部分37安座在阀体32的阀座38上，以堵塞上燃油通道46。
通过这种方式，在向下游流动的燃油流量由于意外故障的发生而超过设定值时，阻流器31停止了高压燃油的排放。
止动件由例如钢和铜等具有良好密封性能的硬质金属制成，且具有盘体形状，该盘体在中心处具有可使燃油流过的中心孔35a。如上所述，中心孔35a是使得共轨体20的内外连通孔23和活塞33的下中心孔53相连通的燃油通道。止动件35是密封元件(垫圈)，其形成了位于共轨体20的第一平直面24和第一阳螺纹41的前端表面之间的上述体密封表面。止动件35也具有止动件的功能，以限制活塞33在活塞滑动孔43中向下移动。
弹簧34是向下推动活塞33的挤压盘簧。弹簧34的挤压载荷决定了阻流器31的操作值(即阻流器31用于中断高压燃油排放的设定值)。
阀体32紧紧地紧固到共轨体20上，以确保防止高压燃油泄漏。然而，当阀体32紧紧地紧固到共轨体20上时，如果安置表面在精度或形状上有略微的偏差，巨大的轴向力和旋转滑动可能会使得阀体32变形。具体而言，构成体密封表面的阀体32下端部分中的筒形壁32a会变形。
如上所述，阀体32的下部分在其中可滑动地支承着活塞33的大径部分51。活塞33的大径部分51和活塞滑动孔43之间的滑动间隙很小(例如大约在10μm到20μm之间)，以增加同轴对齐度。这样，如果阀体32的下端部中的筒形壁32a沿径向向内变形，滑动间隙会减小并破坏活塞33的滑动移动。
这样，第一实施例提供了阀体32和活塞33之间的间隙α，以吸收在阀体32紧固到共轨体20上时发生的扭曲(变形)。
具体而言，在第一实施例中，活塞33的大径部分51的下侧整个外周设置有如图1所示的间隙(切口部分)56a，以在下端附近吸收阀体32的筒形壁32a的变形。间隙的尺寸等于以下所述实施例中间隙α的尺寸。可选地，能够吸收在阀体32中产生的变形的间隙尺寸都可以接受。该尺寸根据形成阀体32的材料的种类、夹紧扭矩等而变化。例如，在本实施例中间隙的尺寸被设定为：从大径部分51的下侧端沿轴向大约是5mm到10mm，且沿径向的宽度约为0.1mm到1.0mm。
通过提供第一实施例中的阻流器31，即使以较大轴向力将阀体32紧固到共轨体20上时，如果安置表面在精度或形状上的轻微偏差在下端附近产生了阀体32的筒形壁32a的沿径向向内变形，则阀体32和活塞33之间的间隙α也可吸收变形。这样，阀体32的变形不影响活塞33的滑动移动。也就是说，以较大轴向力将阀体32紧固到共轨体20上不会破坏活塞33的滑动移动。
此外，阀体32和活塞33之间的间隙α吸收了以较大轴向力进行紧固所产生的阀体32的变形。这样，在第一实施例中，有可能限制止动件35和阀体32的体密封表面(紧密接触表面)的加工精度以降低成本。
(第二实施例)
参考图3的阻流器31的剖视图，来说明第二实施例。在以下的实施例中，与第一实施例相同的附图标记代表相同的元件，且具有与第一实施例相同的功能。
在第二实施例中，如同第一实施例一样，间隙(切口部分)56b设置在整个内周上，以提供间隙α来吸收下端附近的阀体32的筒形壁32a的变形。
(第三实施例)
参考图4所示阻流器31的剖视图，来说明第三实施例。
在第三实施例中，活塞33的大径部分51的外径尺寸小于活塞滑动孔43的内径尺寸，以在大径部分51和活塞33之间提供间隙α，来吸收下端附近的阀体32的筒形壁32a的变形。
当如第三实施例中一样，活塞33的大径部分51的外径尺寸小于活塞滑动孔43的内径尺寸时，活塞33的大径部分51的轴向中心与活塞滑动孔43的轴向中心并不总是对齐。然后，活塞33的突伸部分52的轴向中心与阀体32的上燃油通道46的轴向中心也不对齐。也就是说，破坏了阀座38和阀部分37的同轴对齐。
在第三实施例中，止动件35的上表面设置有活塞33用的滑动引导件57。这样，活塞33的大径部分51的轴向中心与活塞滑动孔43的轴向中心对齐，以确保阀座38和阀部分37同轴对齐。滑动引导件57是沿轴向、可滑动地支承活塞33的下中心孔53的内表面的支承部件，且燃油流道设置在滑动引导件57的中心处。
(第四实施例)
参考图5所示阻流器31的剖视图，来说明第四实施例。
在第四实施例中，可滑动地支承活塞33的套环58(对应于附加件)设置在阀体32和活塞33之间。这样，间隙α设置在阀体32和套环58之间，以吸收当阀体32紧固到共轨体20上时发生于阀体32中的变形。
具体而言，套环58是筒形体，其可滑动地支承着活塞33的大径部分51，且由例如钢等硬质金属制成。在阀体32中形成有套环插入孔59，其中套环58插入该套环插入孔59中。套环插入孔59的内周和套环58的外周提供了位于之间的间隙α，以吸收当阀体32紧固到共轨体20上时发生于阀体32中的变形。
通过设置如同第一实施例中一样的阻流器31，当以较大轴向力将阀体32紧固到共轨体20上时，即使安置表面在精度或形状上的轻微偏差使得阀体32变形，阀体32和套环58之间的间隙α也会吸收变形。这样，阀体32的变形不会影响设置在套环58内周上的活塞滑动孔43。也就是说，以较大轴向力将阀体32紧固到共轨体20上，不会破坏活塞33的滑动移动。
此外，阀体32和套环58之间的间隙α吸收了以较大轴向力进行紧固时产生的阀体32的变形。这样，如同第一实施例一样，有可能限制止动件35和阀体32的体密封表面(紧密接触表面)的加工精度以降低成本。
(第五实施例)
参考图6所示阻流器31的剖视图，来说明第五实施例。
在第五实施例中，弹性体60设置在套环58和止动件35之间，以除去套环58的空隙(lash)。在图6中显示了锥形弹簧来作为弹性体60的实例；然而，也可以使用其他类型的弹性体例如波形垫圈和橡胶圈。
(第六实施例)
参考图7所示阻流器31的剖视图，来说明第六实施例。
在第六实施例中，套环58和止动件35一体设置，以减少部件数量并除去套环58的空隙，并提高活塞33和阀体32的同轴对齐度(即，阀座38和阀部分37的同轴对齐度)。
(第七实施例)
参考图8所示阻流器31的剖视图，来说明第七实施例。
在第七实施例中的套环58不仅设置有活塞滑动孔43，而且设置有阀座38，其中位于活塞33的突伸部分52的前端处的阀部分37安置在该阀座38上。通过以这种方式设置套环58，有可能提高阀座38和阀部分37的同轴对齐度。
(第八实施例)
参考图9所示阻流器31的剖视图，来说明第八实施例。
在第八实施例中，约束件被压配合到阀体32的活塞滑动孔43内，以防止当阀体32紧固到共轨体20上时发生于阀体32中的变形在活塞滑动孔43中沿径向向内延伸。
具体而言，在第八实施例中显示了这样一个实例，其中止动件35作为约束件被压配合在活塞滑动孔43中。可选地，除了止动件35之外的另一个约束件可被压配合到活塞滑动孔43的内周上。
在本实施例中，阀体32的筒形壁32a的下端面与共轨体20的第一平直面24紧密接触，以形成体密封表面(油封表面：紧密接触表面)。
利用第八实施例中的结构，即使阀体32以较大轴向力紧固到共轨体20上，被压配合到活塞滑动孔43内周上的止动件35(约束件)也可防止活塞滑动孔43沿径向向内变形。也就是说，即使阀体32以较大轴向力紧固到共轨体20上，也可能防止阀体32和活塞33之间的滑动间隙变小，从而不会破坏活塞33的滑动移动。
此外，止动件35(约束件)防止活塞滑动孔43由于以较大轴向力进行的紧固而沿径向向内变形，从而有可能限制共轨体20和阀体32的紧密接触表面的加工精度以降低成本。
(第九实施例)
参考图10所示阻流器31的剖视图，来说明第九实施例。
在第九实施例中，第三实施例的上述止动件35在其上表面上设置有压配合部分(约束件)61，其被压配合到活塞滑动孔43的内周上。
(第十实施例)
参考图11A-11C所示的阻流器31的剖视图和阀体的前端的主要部分的放大图，来说明第十实施例。
在第十实施例中设置有：(1)扭曲向外转移装置62，其将阀体32紧固到共轨体20上时在阀体32中沿径向向外的扭曲转移；和(2)位于阀体32和共轨体20之间的间隙α，其利用扭曲向外转移装置62来吸收沿径向向外的扭曲。
具体而言，当阀体32紧固到共轨体20上时，安置表面在精度或形状上的轻微偏差使得在下端附近的阀体32的筒形壁32a中产生变形。
在第十实施例中，如图11B所示，阀体32的筒形壁32a的下端表面在紧固阀体32时在较大轴向力作用下进行旋转滑动，且设置有锥形表面(内周锥形宽度62a＞外周锥形宽度62b)，以使变形沿径向向外偏斜。这样，筒形壁32a的下端沿径向设置在筒形壁32a厚度方向中点的外侧。
可选地，扭曲向外转移装置62可在筒形壁32a的下端表面处设置有一个锥形表面，从而锥形表面的下端设置在筒形壁32a的下端表面的径向外周上。此外，扭曲向外转移装置62可在筒形壁32a的下端表面设置有倒圆部分，从而倒圆部分的下端沿径向设置在筒形壁32a厚度方向中点的外侧。
通过使用锥形表面来设置扭曲向外转移装置62，当阀体32紧紧地拧紧到共轨体20上时，位于下端附近的阀体32的筒形壁32a沿径向向外变形，如图11C所示。
因此，间隙α设置在阀体32和共轨体20(用于插入阀体32的孔)之间，以利用扭曲向外转移装置62吸收在下端附近产生的阀体32的筒形壁32a沿径向向外的变形。
具体而言，在第十实施例中，如图11A所示，设置有间隙(切口部分)56C，其在阀体32的下侧的整个外周上延伸，从而设置了间隙α来吸收下端附近的阀体32的筒形壁32a的径向向外变形。
在第十实施例的结构中，以较大轴向力将阀体32紧固到共轨体上时的变形沿径向向外发生。然后，变形被阀体32和共轨体20之间的间隙α吸收。结果使得可防止活塞滑动孔43沿径向向内变形。也就是说，即使阀体32以较大轴向力紧固到共轨体20上，也有可能防止阀体32和活塞33之间的滑动间隙变小，从而不会破坏活塞33的滑动移动。
此外，扭曲向外转移装置62和阀体32与共轨体20之间的间隙α，可防止阀体32中的滑动孔由于较大轴向力进行的紧固而沿径向向内变形，从而有可能限制阀体32和止动件35的紧密接触表面的加工精度以降低成本。
(第十一实施例)
参考图12所示阻流器31的剖视图，来说明第十一实施例。
在第十一实施例中：(1)轴向力施加部分β和直接滑动范围γ沿轴向彼此隔开一定距离，其中当阀体32紧固到共轨体20上时，轴向力施加部分β朝共轨体20向阀体32施加轴向力，且活塞33在该直接滑动范围γ内在阀体32上直接滑动；且(2)间隙α设置在阀体32中的直接滑动范围γ与共轨体20(用于插入阀体32的孔)之间，以防止共轨体20挤压阀体32(间隙α将吸收在插入阀体32的孔中发生的扭曲)。
具体而言，如图12所示，(1)第一阳螺纹41(轴向力施加部分β)沿轴向在中点附近形成于阀体32的外周上，且位于第一阳螺纹41下方的阀体32的一部分(直接滑动范围γ)被设置成插入到共轨体20的孔中，以使得轴向力施加部分β和直接滑动范围γ沿轴向彼此隔开一定距离；且(2)间隙(切口部分)56d设置在第一阳螺纹41下方的阀体32的整个外周上，从而间隙α被设置成防止共轨体20挤压阀体32。间隙尺寸只要能够吸收在插入阀体32的孔内发生的扭曲，都是可接受的，且该尺寸可根据制造误差适当地进行确定。
用于插入阀体32的孔的形状，可能会由于阀体32安装之前所受的热或外部载荷而产生扭曲例如变形。
因此，利用第十一实施例中的结构，即使阀体32以较大轴向力紧固到共轨体20上，在插入阀体32的孔中发生的扭曲也会被阀体32和共轨体20之间的间隙α所吸收。这样，有可能抑制在插入阀体32的孔中产生的扭曲传递到阀体32。相应地，有可能避免活塞滑动孔43的扭曲，以使得不破坏活塞33的滑动移动。
(第十二实施例)
参考图13所示阻流器31的剖视图，来说明第十二实施例。
在第十二实施例中，间隙(切口部分)56e被设置成在用于插入第一阴螺纹26下部分的共轨体20的孔的整个内周上延伸，以使得间隙α被设置在第一阳螺纹41下方的阀体32的一部分(阀体32中的直接滑动范围γ)和共轨体20之间，以防止共轨体20挤压阀体32。
(第十三实施例)
参考图14所示阻流器31的剖视图，来说明第十三实施例。
在上述第十一和十二实施例中的实例中，通过使阀体32和共轨体20中的至少一个设置有间隙(切口部分)56d、56e，来使得间隙α扩大。
相应地，在第十三实施例中，不是使得阀体32或共轨体20设置有间隙(切口部分)56d、56e，而是使得用于在第一阳螺纹41下方插入阀体32的一部分(阀体32的直接滑动范围γ)的孔的直径扩大，且位于第一阳螺纹41下方的阀体32的一部分(阀体32的直接滑动范围γ)的外径变小，以使得试图增加用于阀体32的插入间隙，该插入间隙用作防止共轨体20挤压阀体32的间隙α。
(第十四实施例)
参考图15所示阻流器31的剖视图，来说明第十四实施例。
在第十四实施例中，(1)阳螺纹63形成于共轨体20的筒形部分的外周上，在其中形成有插入阀体32用的孔；并且，(2)螺母65的阴螺纹66与沿轴向在中点附近设置在阀体外周上的凸缘64相连接，且被紧紧地拧紧到上述阳螺纹63上，以使得阀体32的筒形壁32a的下端被强有力地挤压在共轨体20的第一平直面24上。也就是说，凸缘64和螺母65之间的连接部分充当了轴向力施加部分β。利用这种结构，轴向力施加部分β和直接滑动范围γ沿轴向彼此隔开一定距离。
在第十四实施例中，如同第十三实施例中一样，用于插入阀体32的孔的直径扩大，且位于凸缘64下方的阀体32的一部分的外径略微变小，以使得试图增加用于阀体32的插入间隙，且该插入间隙用作防止共轨体20挤压阀体32的间隙α。
本说明书仅仅是示例性的，且不偏离本发明主旨的各种变型都在本发明的范围内。这些变型将不视为偏离本发明的主旨和范围。

Claims (7)

1.一种阻流器(31)，其包括：
阀体(32)，其将紧固到共轨喷油装置的共轨体(20)的端口(23)上，该阀体(32)在其一端部具有大致筒形的活塞孔(43，59)，该活塞孔(43，59)与阀体(32)同轴对齐，以开口通向端口(23)，且在阀体(32)的外周和活塞孔(43，59)的内周之间设置筒形壁(32a)；
活塞(33)，其在活塞孔(43，59)中滑动，以开启或堵塞流经阀体(32)的燃油流；和
阀操作保障装置，其对抗当阀体(32)紧固到共轨体(20)的端口(23)上时共轨体(20)推压阀体(32)从而导致筒形壁(32a)产生扭曲的力，由此确保活塞(33)的滑动移动。
2.如权利要求1所述的阻流器(31)，其特征在于：所述阀操作保障装置包括设置在筒形壁(32a)和活塞(33)之间的间隙(α)。
3.如权利要求1所述的阻流器(31)，其特征在于，所述阀操作保障装置包括：
附加件(58)，其设置在活塞孔(59)中且在其中可滑动地支承活塞(33)；和
设置在筒形壁(32a)和附加件(58)之间的间隙(α)。
4.如权利要求1所述的阻流器(31)，其特征在于：所述阀操作保障装置包括压配合到筒形壁(32a)的内周的下端部分内的约束件(35)。
5.如权利要求1所述的阻流器(31)，其特征在于，所述阀操作保障装置包括：
扭曲向外转移装置(62)，当阀体(32)被紧固到共轨体(20)的端口(23)上时，该扭曲向外转移装置(62)沿阀体(32)的径向将筒形壁(32a)的扭曲向外转移；和
间隙(α)，当阀体(32)被紧固到共轨体(20)上时，该间隙(α)沿径向设置在筒形壁(32a)和共轨体(20)之间。
6.如权利要求5所述的阻流器(31)，其特征在于：所述扭曲向外转移装置(62)包括筒形壁(32a)的前端，其沿径向设置在筒形壁(32a)厚度方向中点的外侧。
7.如权利要求1所述的阻流器(31)，其特征在于，所述阀操作保障装置包括：
轴向力传递部分(β)，其中当阀体(32)被紧固到共轨体(20)的端口(23)时，该轴向力传递部分(β)主要传递共轨体(20)和阀体(32)之间的轴向力；
直接滑动范围(γ)，其中在该直接滑动范围(γ)内，活塞(33)在阀体(32)的活塞孔(43)的内周上直接滑动，且该直接滑动范围(γ)在阀体(32)的轴向上与轴向力传递部分(β)间隔开一定距离；和
间隙(α)，其设置在阀体(32)中的直接滑动范围(γ)和共轨体(20)之间。
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