CN109863352B - 制冷循环装置 - Google Patents

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Abstract

制冷循环装置(100)是制冷剂按压缩机(1)、分油器(2)、冷凝器(3)、膨胀阀(4)、蒸发器(5)及储液器(6)的顺序循环的制冷循环装置。制冷循环装置(100)具备从分油器(2)到压缩机(1)的返油路径(21)、设置在返油路径(21)上的电磁阀(7)、从储液器(6)到压缩机(1)的返油路径(22)、设置在返油路径(22)上的电磁阀(8)及控制电磁阀(7)的开度和电磁阀(8)的开度的控制装置(30)。优选的是，制冷循环装置(100)还具备检测压缩机(1)的冷冻机油的油面位置的自身发热传感器(91E)。控制装置(30)在第一时刻自身发热传感器(91E)的输出示出压缩机(1)的冷冻机油的不足的情况下，使电磁阀(8)的开度增加，在第一时刻之后的第二时刻自身发热传感器(91E)的输出示出压缩机(1)的冷冻机油的不足的情况下，使电磁阀(7)的开度增加。

Description

制冷循环装置
技术领域
本发明涉及具有返油路径的制冷循环装置。
背景技术
一直以来，在包含压缩机、冷凝器、膨胀阀及蒸发器在内的制冷循环装置中，由于冷冻机油与制冷剂一起从压缩机排出，所以在压缩机的排出侧设置有分油器。为了防止压缩机内的油枯竭，设置有使在分油器中从制冷剂分离的冷冻机油返回到压缩机的吸入侧的返油路径。进行如下操作：通过开闭位于返油路径上的开闭阀，从而调整压缩机内的油量(例如参照日本实开平3-73880(专利文献1))。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本实开平3-73880
发明内容
发明要解决的课题
在上述日本实开平3-73880记载的制冷剂回路中，根据时间控制返油路径的开闭阀的开闭。但是，由于在该方式下不能确认准确的油量，所以会产生容器内的冷冻机油的返油完成后开闭阀仍为打开状态的情况，不仅是冷冻机油，制冷剂也会返回到压缩机。因此，可以预想到由向蒸发器的制冷剂流量减少导致的制冷机的性能下降及由压缩机的频率变动导致的内部温度的控制性的恶化。另外，当过剩地进行返油时，由于压缩机电机浸在油中，所以压缩机的体积效率有可能下降。
本发明为解决上述课题而做出，其目的在于通过使用传感器准确地检测油面，并使油高精度地返回到压缩机的容器内，从而不仅保护压缩机，还防止压缩机及制冷循环装置的性能下降。
用于解决课题的手段
根据主要的方面的制冷循环装置是制冷剂按压缩机、第一油分离器、冷凝器、膨胀阀、蒸发器及第二油分离器的顺序循环的制冷循环装置。制冷循环装置具备从第一油分离器到压缩机的第一旁通路径、设置在第一旁通路径上的第一开闭阀、从第二油分离器到压缩机的第二旁通路径、设置在第二旁通路径上的第二开闭阀及控制第一开闭阀的开度和第二开闭阀的开度的控制装置。
发明的效果
本发明的制冷循环装置通过控制装置控制第一开闭阀和第二开闭阀的开度来高精度地调节返油量，从而能够提高对于防止压缩机内的油枯竭的可靠性。
附图说明
图1是实施方式1的制冷循环装置的整体结构图。
图2是示出自身发热传感器的结构的图。
图3是示出自身发热传感器的特性的图。
图4是用于说明实施方式1中的返油控制的流程图。
图5是实施方式2的制冷循环装置的整体结构图。
图6是用于说明实施方式2中的返油控制的流程图。
图7是实施方式3的制冷循环装置的整体结构图。
图8是用于说明实施方式3中的返油控制的流程图。
图9是实施方式4的制冷循环装置的整体结构图。
图10是用于说明实施方式4中的返油控制的流程图。
图11是实施方式5的制冷循环装置的整体结构图。
图12是用于说明实施方式5中的返油控制的流程图。
图13是实施方式6的制冷循环装置的整体结构图。
图14是用于说明实施方式6中的返油控制的流程图。
图15是实施方式7的制冷循环装置的整体结构图。
图16是用于说明实施方式7中的返油控制的流程图。
图17是实施方式8的制冷循环装置的整体结构图。
图18是用于说明实施方式8中的返油控制的流程图。
图19是实施方式9的制冷循环装置的整体结构图。
图20是用于说明实施方式9中的返油控制的流程图。
图21是实施方式10的制冷循环装置的整体结构图。
图22是用于说明实施方式10中的返油控制的流程图。
图23是实施方式11的制冷循环装置的整体结构图。
图24是用于说明实施方式11中的返油控制的流程图。
图25是实施方式12的制冷循环装置的整体结构图。
图26是用于说明实施方式12中的返油控制的流程图。
具体实施方式
以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。以下，说明多个实施方式，但在申请当初就预计将在各实施方式中说明的结构适当组合。此外，对图中相同或相当部分标注同一附图标记且不重复其说明。
实施方式1.
图1是实施方式1的制冷循环装置的整体结构图。参照图1，制冷循环装置100包含压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5、储液器6及控制装置30。
将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而构成制冷剂回路。分油器2及储液器6也一起作为“油分离器”工作。在该制冷循环装置100中，除了制冷剂回路之外，还设置有用于使冷冻机油返回到压缩机1的返油路径21、22。虽然未图示，返油路径21、22分别包含使流量节流的毛细管，并在中途分别配置有电磁阀7、8。此外，只要能够变更开度，电磁阀7、8无需是电磁阀，也可以是可包含电子控制阀、电动阀这样的部件在内的开闭阀。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中设置有电磁阀7、8。在作为基于油面枯竭的可靠性确保极限高度的、压缩机1的低壳体部，安装有检测润滑油量的自身发热传感器91E。例如，在由油泵吸引冷冻机油并向压缩机内的电机或涡旋压缩机的滑动部供给的结构的情况下，低壳体部能够设为油泵的油吸引口的高度附近。另外，压缩机1是将弯曲的上臂部及下臂部与将上臂部与下臂部连接的笔直的筒部组合而成的形状，低壳体部也可以设为下臂部。
首先，说明制冷循环装置100的工作。在压缩机1中，制冷剂被压缩而成为高温高压的过热气体。在冷凝器3中，外部空气与制冷剂进行热交换，制冷剂成为高压的饱和液体。制冷剂在通过膨胀阀4时被减压。利用蒸发器风扇5F向蒸发器5输送内部空气并与制冷剂进行热交换，制冷剂成为低压的饱和气体或过热气体。然后，在储液器6中，液体制冷剂从气体制冷剂分离，气体制冷剂到达压缩机1。
压缩机1包含框体11、电机10及涡旋压缩机12。在框体11的内部，收容有电机10和由电机10驱动而旋转的涡旋压缩机12。制冷剂由涡旋压缩机12压缩并从压缩机1排出。压缩机1也可以是包含旋转压缩机来代替涡旋压缩机12的压缩机。
接着，说明制冷剂和冷冻机油的工作。从压缩机1排出的高温高压的制冷剂与冷冻机油的混合体流入分油器2，通过离心分离或重力、过滤器等的作用，制冷剂和冷冻机油被大致分离。由于由分油器2分离冷冻机油，所以能够抑制由冷冻机油混入导致的传热性能下降、由压力损失增大导致的循环性能下降。另外，在由设置在压缩机1内的自身发热传感器91E检测出冷冻机油不足的情况下，通过将返油路径21上的电磁阀7设为打开，从而由分油器2分离得到的冷冻机油到达压缩机1。此外，在分油器2中没有与制冷剂完全分离的冷冻机油经由冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6返回到压缩机1。此时，为了防止回液，在储液器6中冷冻机油也与液体制冷剂一起与气体制冷剂分离。
接着，说明压缩机内部的油量下降的状况。在制冷剂与冷冻机油的混合物经由冷凝器3、膨胀阀4及蒸发器5返回压缩机1的情况下，由于冷冻机油的移动速度比制冷剂的移动速度慢，所以冷冻机油如滞留那样存在于配管等。在由较长的配管连接一个制冷剂回路的情况下，该滞留显著。
若假定这种状况，则不得不增大制冷循环装置100的封入油量。但是，如果能够由分油器2分离制冷剂中的冷冻机油，则冷冻机油相对于制冷剂的循环率变低，进行连接的配管的长度不那么影响压缩机1内部的油量下降(＝封入油量增大)。
反过来说，超过分油器2的冷冻机油的分离能力的情况是压缩机1内部的油量下降的状况。特别是如下状况：液体制冷剂和冷冻机油存在于压缩机1的内部，液体制冷剂急剧起泡(气化)，冷冻机油的制冷剂溶解度急剧下降。在该情况下，压缩机壳体内的冷冻机油与制冷剂一起大量从压缩机1排出。于是，不能由分油器2分离而经由冷凝器3、膨胀阀4及蒸发器5返回到压缩机1。如果在大量排出的冷冻机油返回的时间之前压缩机1内的油量的下降量较大，则会招致压缩机1的润滑不良等可靠性下降。
(传感器的说明)
在本实施方式中，为了准确地掌握压缩机1内的油量的下降量，将自身发热传感器91E设置在压缩机的低壳体部。说明利用该自身发热传感器91E进行的油面检测方法。图2是示出自身发热传感器的结构的图。自身发热传感器91E是通过测量向传感器通电、加热时的响应而判别气液的传感器，由两个电极23、24和电阻会根据温度而变化的元件25构成。在两个电极23、24之间设置有元件25。能够利用由未图示的温度传感器测定的环境温度Tatm和通过向自身发热传感器91E通电而得到的电信号，判别油分离器内部的任意位置的流体状态(气体/液体)。
图3是示出自身发热传感器的特性的图。自身发热传感器91E通过通电而被加热。此时，根据由与传感器接触的流体的状态(气体/液体)决定的热传递率的不同及环境温度Tatm的不同，散热量变化。因此，自身发热传感器91E的温度也变化，根据流体的状态(气体/液体)，传感器电压也产生差别。
在各环境温度下，浸渍于冷冻机油的情况下的电压Vso(以下称为“油电压”)与位于气体中的情况下的电压Vsg(以下称为“气体电压”)之间产生电压差ΔVs。通过测定传感器温度作为电压值，从而能够检测接触的流体是气体还是液体(油)。预先在各温度下基于传感器电压差ΔVs决定相对于气体电压Vsg的阈值。在监视传感器电压的时间变化期间检测到气体电压Vsg的状态下，能够在产生阈值以上的电压的增加时，判定为油检测。同样地，预先在各温度下基于传感器电压差ΔVs决定相对于油电压Vso的阈值。在监视传感器电压的时间变化期间检测到油电压Vso的状态下，能够在产生阈值以上的电压的下降时，判定为气体检测。此外，关于在以下的实施方式2～12中使用的自身发热传感器，也同样地具有图3所示的特性。
(返油控制的说明)
接着说明返油控制。图4是用于说明实施方式1中的返油控制的流程图。参照图1、图4，控制装置30从压缩机1内的自身发热传感器91E取得电压值。在步骤S1中，控制装置30判断取得的电压值是否示出气体电压Vsg。在步骤S1中取得的电压值示出气体电压Vsg的情况下，压缩机1成为油枯竭状态。因此，控制装置30使处理进入步骤S2，打开位于返油路径上的电磁阀8。当电磁阀8打开时，冷冻机油从储液器6返回到压缩机1。在步骤S3中，在等待了规定时间经过后，控制装置30使处理进入步骤S4，将电磁阀8设为关闭。然后，在步骤S5中，控制装置30从压缩机1内的自身发热传感器91E取得电压值，并判断取得的电压值是否示出图3的气体电压Vsg。
在步骤S5中，若在该时刻传感器91E的输出示出气体电压Vsg，则压缩机1的油枯竭状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，控制装置30使处理进入步骤S6，将电磁阀7设为打开，从分油器2开始返油。然后，在步骤S7中，在等待了规定时间经过后，控制装置30在步骤S8中将电磁阀7设为关闭并结束返油。
在上述控制中，若在进行了来自制冷剂回路的下游侧的储液器6的返油后油量不足，则进行来自上游侧的分油器的返油。这是由于，上游侧的分油器2的压力比储液器6高，因此使来自储液器6的返油优先更能够减少能量损失。
另外，通过在安装自身发热型传感器91E时，使用平行电极并搭载于容器、即在平行地配置的两个电极23、24之间设置元件25，从而能够检测油面而不受制冷剂的流动的影响。
实施方式2.
在实施方式1中，检测压缩机1内的油面并使冷冻机油从分油器2及储液器6返油，在以下的实施方式2中，示出在将一个自身发热传感器安装在分油器2内的情况下进行返油控制的例子。
图5是实施方式2的制冷循环装置的整体结构图。图5的制冷循环装置101为在图1所示的制冷循环装置100的结构中包含传感器92F来代替传感器91E，并包含控制装置31来代替控制装置30。制冷循环装置101的其他部分的结构与制冷循环装置100相同。另外，传感器92F的结构及特性与图2及图3示出的传感器91E的结构及特性相同。
图5的制冷循环装置101包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在分油器2中安装有一个自身发热传感器92F。
从压缩机1排出的油混合制冷剂由分油器2的分离机构分离为冷冻机油和制冷剂。分离得到的冷冻机油积存在分油器2的框体底部。
图6是用于说明实施方式2中的返油控制的流程图。以下，将“步骤S11”等仅以“S11”的方式记载。在每经过一定时间而冷冻机油积存后，分油器2内的自身发热传感器92F浸渍于冷冻机油，自身发热传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S11中为是)，分油器2内的冷冻机油的积存量增加，因此可知压缩机1为油枯竭状态。因此，控制装置31将设置于连接分油器2与压缩机1的返油路径21上的电磁阀7设为打开(S12)，开始从分油器2向压缩机1的返油。之后，控制装置31等待规定时间经过(在S13中为否)，所述规定时间是考虑制冷剂回路中的来自压缩机1的油带出量、分油器2的油分离效率及各部的容积而算出的。在经过规定时间后(在S13中为是)，控制装置31将电磁阀7设为关闭(S14)并结束返油。
另外，在传感器92F的输出不示出油电压Vso的情况下(在S11中为否)，控制装置31在经过规定时间后(在S15中为是)，将电磁阀8设为打开，并积极地开始从储液器6向压缩机1的返油(S16)。这样，至少每经过规定时间便执行向压缩机1的返油，防止储液器6的储油量过度增加。之后，控制装置31等待规定时间经过(在S17中为否)。在经过规定时间后(在S17中为是)，控制装置31将电磁阀8设为关闭(S18)，并结束返油。
实施方式3.
图7是实施方式3的制冷循环装置的整体结构图。图7所示的制冷循环装置102进行将实施方式1和实施方式2组合而成的方式的返油控制。图7的制冷循环装置102为在图1所示的制冷循环装置100的结构中除了传感器91E还包含传感器92F，并包含控制装置32来代替控制装置30。制冷循环装置102包含分别安装于压缩机1、分油器2的自身发热传感器91E、92F。制冷循环装置102包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。自身发热传感器91E安装于压缩机1的低壳体部，自身发热传感器92F安装于分油器2。
图8是用于说明实施方式3中的返油控制的流程图。参照图7、图8，在压缩机1内的自身发热传感器91E的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S21中为是)，压缩机1成为油枯竭状态。因此，控制装置32通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开(S22)，从而从储液器6向压缩机1返油。在从开始返油起经过规定时间后(在S23中为是)，将电磁阀8设为关闭(S24)。若在该时刻传感器91E的输出示出气体电压Vsg(在S25中为是)，则压缩机1的油枯竭状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，将电磁阀7设为打开，并从分油器2向压缩机1开始返油(S26)。在经过规定时间后(在S27中为是)，将电磁阀7设为关闭(S28)并结束返油。
另一方面，在传感器91E的输出不示出气体电压Vsg的情况下(在S21中为否)，压缩机1不是油枯竭状态。但是，在传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S29中为是)，分油器2的液面上升，因此为了降低液面，控制装置32将电磁阀7设为打开，并积极地开始从分油器2向压缩机1的返油(S30)。控制装置32在经过规定时间后(在S31中为是)，关闭电磁阀7(S32)并结束返油。
实施方式3所示的制冷循环装置利用安装在压缩机1内的自身发热传感器91E检测压缩机1内的油枯竭状态，另外，另一方面，在分油器2中也安装有自身发热传感器92F，检测在分油器2内积存有冷冻机油。然后，积极地使积存于分油器2的冷冻机油返油。通过以这种方式进行控制，从而能够减少压缩机1的油枯竭状态并确保制冷循环装置的可靠性。另外，在返油时，通过使来自低压低温环境下的储液器6的返油比来自高温高压环境下的分油器2的返油优先，从而能够防止由热损失导致的性能下降。
实施方式4.
在图1及图7所示的结构中，为了保护压缩机1，在作为必要最小限度的高度(关键油面位置)的压缩机1的低壳体部设置自身发热传感器91E，但在实施方式4中，示出在压缩机1的低壳体部与电机之间设置自身发热传感器的情况。
图9是实施方式4的制冷循环装置的整体结构图。图9所示的制冷循环装置103包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在压缩机1的低壳体部与电机之间安装有一个自身发热传感器91M。控制装置33通过开闭电磁阀7、8，从而分别从分油器2及储液器6向压缩机1返油。
图10是用于说明实施方式4中的返油控制的流程图。参照图9、图10，在压缩机1内的自身发热传感器91M的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S41中为是)，压缩机1接近油枯竭状态。因此，控制装置33通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开，从而从储液器6向压缩机1返油(S42)。在经过规定时间后(在S43中为是)，控制装置33将电磁阀8设为关闭(S44)。若在该时刻传感器91M的输出示出气体电压Vsg(在S45中为是)，则压缩机1的接近油枯竭的状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，控制装置33将电磁阀7设为打开，从分油器2向压缩机1开始返油(S46)。在经过规定时间后(在S47中为是)，控制装置33将电磁阀7设为关闭并结束返油(S48)。
实施方式5.
图11是实施方式5的制冷循环装置的整体结构图。图11所示的制冷循环装置104为在图9所示的制冷循环装置103的结构中，除了设置于压缩机1的低壳体部与电机10之间的自身发热传感器91M，还包含设置于分油器2的自身发热传感器92F，并包含控制装置34来代替控制装置33。制冷循环装置104包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在压缩机1的低壳体部与电机之间安装有自身发热传感器91M。在分油器2中安装有自身发热传感器92F。控制装置34通过开闭电磁阀7、8，从而分别从分油器2及储液器6向压缩机1返油。
图12是用于说明实施方式5中的返油控制的流程图。参照图11、图12，在压缩机1内的自身发热传感器91M的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S51中为是)，控制装置34通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开，从而从储液器6向压缩机1返油(S52)。在经过规定时间后(在S53中为是)，控制装置34将电磁阀8设为关闭(S54)。若在该时刻传感器91M的输出示出气体电压Vsg(在S55中为是)，控制装置34将电磁阀7设为打开，并从分油器2向压缩机1开始返油(S56)。在经过规定时间后(在S57中为是)，控制装置34将电磁阀7设为关闭并结束返油(S58)。
另一方面，在传感器91M的输出不示出气体电压Vsg的情况下(在S51中为否)，压缩机1不是油枯竭状态。但是，在传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S59中为是)，分油器2的液面上升，因此为了降低液面，则控制装置34将电磁阀7设为打开，并积极地开始从分油器2向压缩机1的返油(S60)。控制装置34在经过规定时间后(在S61中为是)，关闭电磁阀7(S62)并结束返油。
在以上的实施方式5中，在压缩机1的关键的油面位置(低壳体部)与电机10之间设置自身发热传感器91M，始终在比关键的油面位置高的位置开始返油。因此，具有如下效果：能够通过利用电磁阀7、8进行的返油控制来确保可靠性而压缩机1内不到达油枯竭的状态。实施方式5的返油机构在油枯竭防止方面比实施方式1优异。
实施方式6.
在图5所示的结构中，在分油器2中安装有一个自身发热传感器92F，但在实施方式6中，示出在分油器2中安装有多个传感器的情况。
图13是实施方式6的制冷循环装置的整体结构图。图13所示的制冷循环装置105为在图5所示的制冷循环装置101的结构中，除了设置于分油器2的自身发热传感器92F，还包含设置在分油器2的下部的自身发热传感器92E，并包含控制装置35来代替控制装置31。制冷循环装置105包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在分油器2中安装有两个传感器(自身发热传感器92F及自身发热传感器92E)。控制装置35通过开闭电磁阀7、8，从而分别从分油器2及储液器6向压缩机1返油。
图14是用于说明实施方式6中的返油控制的流程图。参照图13、图14，在配置在分油器2内的上部的自身发热传感器92F的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S71中为是)，控制装置35通过将位于返油路径21上的电磁阀7设为打开，从而从分油器2开始返油(S72)。当分油器2下部的自身发热传感器92E的输出示出气体电压Vsg时(在S73中为是)，判明进行了从分油器2向压缩机1的规定量的返油。因此，控制装置35将电磁阀7设为关闭并结束返油(S74)。另外，即使在传感器92F的输出不示出油电压Vso的情况下(在S71中为否)，在经过规定时间后(在S75中为是)，控制装置35也将电磁阀8设为打开并积极地开始返油(S76)。由此，能够防止储液器6的储油量过度增加。在经过规定时间后(在S77中为是)，控制装置35关闭电磁阀7并结束返油(S78)。
实施方式7.
接着，示出相对于图13的结构，不仅在分油器2内设置自身发热传感器，在压缩机1的低壳体部也设置自身发热传感器的方式。
图15是实施方式7的制冷循环装置的整体结构图。图15所示的制冷循环装置106为在图13所示的制冷循环装置105的结构中，除了设置于分油器2的自身发热传感器92F、92E，还包含设置在压缩机1的低壳体部的自身发热传感器91E，并包含控制装置36来代替控制装置35。制冷循环装置106包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在压缩机1的低壳体部安装有自身发热传感器91E。在分油器2中安装有自身发热传感器92F、92E。控制装置35通过开闭电磁阀7、8，从而分别从分油器2及储液器6向压缩机1返油。
图16是用于说明实施方式7中的返油控制的流程图。参照图15、图16，在压缩机1内的自身发热传感器91E的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S81中为是)，压缩机1成为油枯竭状态。因此，通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开，从而从储液器6开始返油(S82)。在经过规定时间后(在S83中为是)，将电磁阀8设为关闭(S84)。若在该时刻传感器91E的输出示出气体电压Vsg(在S85中为是)，则压缩机1的油枯竭状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，将电磁阀7设为打开，从分油器2开始返油(S86)。在传感器92E的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S87中为是)，可知从分油器2的冷冻机油的排出已完成，因此控制装置36将电磁阀7设为关闭并结束返油(S88)。
另一方面，在传感器91E的输出不示出气体电压Vsg的情况下(在S81中为否)，压缩机1不是油枯竭状态。但是，在传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S89中为是)，分油器2的液面上升，因此为了降低液面，控制装置36将电磁阀7设为打开，积极地从分油器2向压缩机1开始返油(S90)。在传感器92E的输出示出气体电压Vsg后(在S91中为是)，控制装置36关闭电磁阀7并结束返油(S92)。
实施方式7所示的制冷循环装置106通过利用安装在压缩机1内的自身发热传感器91E检测压缩机1内的油枯竭状态，另外，另一方面，通过在分油器2中也安装自身发热传感器92F、92E而使积存在分油器2中的冷冻机油积极地返油，从而能够减少压缩机1的油枯竭状态而确保可靠性。通过由分油器2的下部的传感器92E决定返油结束，从而能够准确地仅使冷冻机油返回，能够防止由制冷剂流量减少导致的制冷机性能的下降。制冷循环装置106在能够防止由返油时制冷剂也返回导致的性能下降方面比图1所示的结构优异。
实施方式8.
在图1、图7、图9、图11、图15所示的结构中，是在压缩机1中具备至少一个自身发热传感器91E或91M的方式，但在实施方式8中，示出在压缩机1中安装有多个传感器时的返油机构。
图17是实施方式8的制冷循环装置的整体结构图。图17所示的制冷循环装置107为在图7所示的制冷循环装置102的结构中，除了设置于分油器2的自身发热传感器92F和设置于压缩机1的低壳体部的自身发热传感器91E，还包含设置在压缩机1的电机位置的自身发热传感器91F，并包含控制装置37来代替控制装置32。制冷循环装置107包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在作为关键的油面位置的压缩机1的低壳体部安装有传感器91E。另外，在压缩机1的电机位置安装有传感器91F。另外，在分油器2中安装有自身发热传感器92F。
图18是用于说明实施方式8中的返油控制的流程图。参照图17、图18，在压缩机1内的自身发热传感器91E的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S101中为是)，压缩机1成为油枯竭状态。因此，控制装置37通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开，从而从储液器6向压缩机1返油(S102)。在经过规定时间后(在S103中为是)，积存于储液器6的冷冻机油从储液器6排出。因此，控制装置37将电磁阀8设为关闭(S104)。若在该时刻传感器91E的输出示出气体电压Vsg(在S105中为是)，则压缩机1的油枯竭状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，控制装置37将电磁阀7设为打开，开始从分油器2向压缩机1的返油(S106)。传感器91F的输出示出油电压Vso(在S107中为是)，或者在规定时间经过后(在S108中为是)，控制装置37将电磁阀7设为关闭并结束返油(S109)。
另一方面，在传感器91E的输出不示出气体电压Vsg的情况下(在S101中为否)，压缩机1不是油枯竭状态。但是，在传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S110中为是)，分油器2的液面上升。因此，为了降低液面，控制装置37将电磁阀7设为打开并积极地开始返油(S111)。在经过规定时间后(在S112中为是)，控制装置37关闭电磁阀7并结束返油(S113)。
实施方式8的制冷循环装置利用安装在压缩机1内的自身发热传感器91E检测压缩机1内的油枯竭状态，另外，另一方面，在分油器2中也安装有自身发热传感器92F，检测在分油器2内积存有冷冻机油。然后，积极地使积存于分油器2的冷冻机油返油。通过以这种方式进行控制，从而能够减少压缩机1的油枯竭状态而确保制冷循环装置的可靠性。另外，通过利用安装于压缩机1的电机位置的自身发热传感器91F决定返油上限，从而能够防止电机浸在冷冻机油中而避免压缩机的性能下降。在能够防止压缩机1内的油量成为过剩而防止压缩机体积效率下降方面，实施方式8的制冷循环装置比实施方式1的制冷循环装置优异。
实施方式9.
在图17所示的结构中，是在压缩机1内的低壳体部和电机位置具备自身发热传感器91E、91F，并在分油器2中具备传感器92F的方式。与此相对，在实施方式9中，示出在压缩机1的低壳体部与电机之间的位置及电机位置各具备一个自身发热传感器91M、91F，在分油器2中设置一个传感器92F的方式。
图19是实施方式9的制冷循环装置的整体结构图。图19所示的制冷循环装置108为在图17所示的制冷循环装置107的结构中，包含自身发热传感器91M和控制装置38来代替自身发热传感器91E和控制装置37。
制冷循环装置108包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在作为关键油面位置的压缩机1的低壳体部与电机之间的位置及压缩机1的电机位置分别安装有自身发热传感器91M、91F。另外，在分油器2中安装有一个自身发热传感器92F。
图20是用于说明实施方式9中的返油控制的流程图。参照图19、图20，在压缩机1内的自身发热传感器91M的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S121中为是)，压缩机1接近油枯竭状态。因此，控制装置38通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开，从而从储液器6向压缩机1返油(S122)。在经过规定时间后(在S123中为是)，积存于储液器6的冷冻机油从储液器6排出。因此，控制装置38将电磁阀8设为关闭(S124)。若在该时刻传感器91M的输出示出气体电压Vsg(在S125中为是)，则压缩机1的接近油枯竭的状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，控制装置38将电磁阀7设为打开，开始从分油器2向压缩机1的返油(S126)。传感器91F的输出示出油电压Vso(在S107中为是)，或者在规定时间经过后(在S108中为是)，控制装置38将电磁阀7设为关闭并结束返油(S129)。
另一方面，在传感器91M的输出不示出气体电压Vsg的情况下(在S121中为否)，压缩机1不是油枯竭状态。但是，在传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S130中为是)，分油器2的液面上升。因此，为了降低液面，控制装置38将电磁阀7设为打开并积极地开始返油(S131)。在经过规定时间后(在S132中为是)，控制装置38关闭电磁阀7并结束返油(S133)。
实施方式9的制冷循环装置利用安装在压缩机1内下部的稍上方的自身发热传感器91M尽早地检测压缩机1内的油面下降，并从储液器6及分油器2返油。另外，另一方面，通过在分油器2中也安装自身发热传感器92F从而使积存在分油器2内的冷冻机油积极地返油，由此将压缩机1内的油面始终维持在关键油面以上。由此，能够确保制冷循环装置的可靠性。另外，通过利用安装于压缩机1的电机位置的自身发热传感器91F决定返油上限，从而能够防止电机的液浸而避免压缩机1的性能下降。
在通过防止压缩机1内的油量过剩从而能够兼顾压缩机体积效率下降的避免及油枯竭的防止这一点，实施方式9的制冷循环装置比实施方式1的制冷循环装置优异。
实施方式10.
接着，示出在压缩机1的低壳体部与电机之间设置一个自身发热传感器91M，并在分油器2的上下设置两个传感器92F、92E的方式。
图21是实施方式10的制冷循环装置的整体结构图。图21所示的制冷循环装置109包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在压缩机1的低壳体部与电机部之间安装有自身发热传感器91M，在分油器2中安装有上下两个自身发热传感器92F、92E。
图22是用于说明实施方式10中的返油控制的流程图。参照图21、图22，在压缩机1内的自身发热传感器91M的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S141中为是)，压缩机1成为接近油枯竭的状态。因此，控制装置39通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开，从而从储液器6向压缩机1返油(S142)。在经过规定时间后(在S143中为是)，积存于储液器6的冷冻机油从储液器6排出。因此，控制装置39将电磁阀8设为关闭(S144)。若在该时刻传感器91M的输出示出气体电压Vsg(在S145中为是)，则压缩机1的接近油枯竭的状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，控制装置39将电磁阀7设为打开，并开始从分油器2向压缩机1的返油(S146)。在传感器92E输出气体电压的情况下(在S147中为是)，判明积存于分油器2的冷冻机油的放出完成。因此，控制装置39将电磁阀7设为关闭并结束返油(S148)。
另一方面，在传感器91M的输出不示出气体电压Vsg的情况下(在S141中为否)，压缩机1不是油枯竭状态。但是，在传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S149中为是)，分油器2的液面上升，因此为了降低液面，控制装置39将电磁阀7设为打开并积极地开始返油(S150)。在传感器92E输出气体电压且分油器2的储油量减少的情况下(在S151中为是)，控制装置39关闭电磁阀7并结束返油(S152)。
在实施方式10中，利用安装在压缩机1内下部的稍上方的自身发热传感器91M检测压缩机1内的油面下降，并从储液器6及分油器2返油。由此，始终将压缩机1内的油面维持在关键油面的上方。另外，另一方面，在分油器2中也安装有自身发热传感器92F，检测在分油器2内积存有冷冻机油。然后，积极地使积存于分油器2的冷冻机油返油。由此，能够确保制冷循环装置的可靠性。另一方面，通过利用分油器2下部的传感器92E决定返油结束，从而能够准确地仅使冷冻机油返回，能够防止由制冷剂流量减少导致的制冷机性能的下降。在能够防止由返油时制冷剂与冷冻机油一起返回导致的制冷机的性能下降，并且能够完全防止油枯竭这一点，实施方式10的制冷循环装置比实施方式1的制冷循环装置优异。
实施方式11.
在以上的实施方式中，说明了在压缩机1和分油器2内安装至少一个传感器或在任一方安装至少两个传感器的方式。在实施方式11中，示出在压缩机1和分油器2中的每一个各设置两个传感器的方式。
图23是实施方式11的制冷循环装置的整体结构图。图23所示的制冷循环装置110包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在压缩机1的低壳体部设置有自身发热传感器91E，在压缩机1的电机位置设置有自身发热传感器91F。另外，在分油器2中安装有上下两个自身发热传感器92F、92E。
图24是用于说明实施方式11中的返油控制的流程图。参照图23、图24，在压缩机1内的自身发热传感器91E的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S161中为是)，压缩机1成为油枯竭状态。因此，控制装置40通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开，从而从储液器6向压缩机1返油(S162)。在经过规定时间后(在S163中为是)，积存于储液器6的冷冻机油从储液器6排出。因此，控制装置40将电磁阀8设为关闭(S164)。若在该时刻传感器91E的输出示出气体电压Vsg(在S165中为是)，则压缩机1的油枯竭状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，控制装置40将电磁阀7设为打开，并开始从分油器2向压缩机1的返油(S166)。在传感器91F的输出示出油电压Vso(在S167中为是)，或者传感器92E的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S168中为是)，控制装置40将电磁阀7设为关闭并结束返油(S169)。
另一方面，在传感器91E的输出不示出气体电压Vsg的情况下(在S161中为否)，压缩机1不是油枯竭状态。但是，在传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S170中为是)，分油器2的液面上升，因此为了降低液面，控制装置40将电磁阀7设为打开并积极地开始返油(S171)。在传感器91F的输出示出油电压Vso(在S172中为是)，或者传感器92E输出气体电压且分油器2的储油量减少的情况下(在S173中为是)，控制装置40关闭电磁阀7并结束返油(S174)。
在实施方式11中，利用安装在压缩机1内的下部的自身发热传感器91E检测压缩机1内的油枯竭状态，并从储液器6及分油器2返油。另一方面，在分油器2中也安装有自身发热传感器92F，检测在分油器2内积存有冷冻机油。然后，积极地使积存于分油器2的冷冻机油返油。通过以这种方式进行控制，从而能够减少压缩机1内的油枯竭状态而能够确保制冷循环装置的可靠性。另外，通过利用安装于压缩机1的电机位置的自身发热传感器91F决定返油上限，从而能够防止电机的液浸而避免压缩机1的性能下降。而且，通过也由分油器2内下部的传感器92E决定返油结束，从而能够准确地仅使冷冻机油返回到压缩机内，能够防止伴随着制冷剂流量减少的制冷机的性能下降。
在能够避免由压缩机1内的油量过剩导致的压缩机1的体积效率下降，且能够防止由返油时的制冷剂返回导致的制冷机性能下降方面，实施方式11比实施方式1优异。
实施方式12.
在实施方式12中，示出在压缩机1的低壳体部与电机之间的位置及电机位置分别各设置一个自身发热传感器并在分油器2的上下设置两个自身发热传感器的方式。
图25是实施方式12的制冷循环装置的整体结构图。图25所示的制冷循环装置111包含将压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6依次连接而成的制冷剂回路。分油器2及储液器6分别利用返油路径21、22与压缩机1连接。在返油路径21、22中分别设置有电磁阀7、8。在压缩机1的低壳体部与电机位置之间设置有自身发热传感器91M，在压缩机1的电机位置设置有自身发热传感器91F。另外，在分油器2中安装有上下两个自身发热传感器92F、92E。
图26是用于说明实施方式12中的返油控制的流程图。参照图25、图26，在压缩机1内的自身发热传感器91M的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S181中为是)，压缩机1成为接近油枯竭的状态。因此，控制装置41通过将位于返油路径22上的电磁阀8设为打开，从而从储液器6向压缩机1返油(S182)。在经过规定时间后(在S183中为是)，积存于储液器6的冷冻机油从储液器6排出。因此，控制装置41将电磁阀8设为关闭(S184)。若在该时刻传感器91M的输出示出气体电压Vsg(在S185中为是)，则压缩机1的接近油枯竭的状态还在继续。因此，为了补充不足的冷冻机油，控制装置41将电磁阀7设为打开，并开始从分油器2向压缩机1的返油(S186)。在传感器91F的输出示出油电压Vso(在S187中为是)，或者传感器92E的输出示出气体电压Vsg的情况下(在S188中为是)，控制装置41将电磁阀7设为关闭并结束返油(S189)。
另一方面，在传感器91M的输出不示出气体电压Vsg的情况下(在S181中为否)，压缩机1不是油枯竭状态。但是，在传感器92F的输出示出油电压Vso的情况下(在S190中为是)，分油器2的液面上升，因此为了降低液面，控制装置41将电磁阀7设为打开并积极地开始返油(S191)。在传感器91F的输出示出油电压Vso(在S192中为是)，或者传感器92E输出气体电压且分油器2的储油量减少的情况下(在S193中为是)，控制装置41关闭电磁阀7并结束返油(S194)。
在实施方式12中，利用安装在压缩机1内下部的稍上方的自身发热传感器91M尽早地检测压缩机内的油面下降，并从储液器6及分油器2进行返油。另外，另一方面，在分油器2中也安装有自身发热传感器92F，检测在分油器2内积存有冷冻机油。然后，积极地使积存于分油器2的冷冻机油返油。通过以这种方式进行控制，从而能够完全防止压缩机1内的油枯竭状态，并能够确保制冷循环装置的可靠性。
另外，通过利用安装于压缩机1的电机位置的自身发热传感器91F决定返油上限，从而能够防止电机的液浸而避免压缩机1的性能下降。而且，通过也由分油器2内下部的传感器92E决定返油结束，从而能够准确地仅使冷冻机油返回到压缩机1内，能够防止伴随着制冷剂流量减少的制冷机的性能下降。
在能够避免由压缩机1内的油量过剩导致的压缩机体积效率下降且能够完全防止油枯竭的方面及能够防止由返油时的制冷剂返回导致的制冷机性能下降方面，实施方式12比实施方式1优异。
最后，再次参照主要的附图总结各实施方式的制冷循环装置。在各实施方式中共通地，制冷循环装置100～111是制冷剂按压缩机1、分油器2、冷凝器3、膨胀阀4、蒸发器5及储液器6的顺序循环的制冷循环装置。制冷循环装置100具备从分油器2到压缩机1的返油路径21、设置在返油路径21上的电磁阀7、从储液器6到压缩机1的返油路径22、设置在返油路径22上的电磁阀8及控制电磁阀7的开度和电磁阀8的开度的控制装置30～41。
图1(或图9)所示的制冷循环装置100(或103)还具备检测压缩机1的冷冻机油的油面位置的自身发热传感器91E(或91M)。在第一时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出压缩机1的冷冻机油的不足的情况下，控制装置30(或33)使电磁阀8的开度增加，在第一时刻之后的第二时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出压缩机1的冷冻机油的不足的情况下，控制装置30(或33)使电磁阀7的开度增加。
由于以这种方式由自身发热传感器高精度地检测压缩机1中的冷冻机油的不足，所以能够防止压缩机1的油枯竭，并且能够预防由于剩余的油而导致制冷循环装置的性能下降。
图17(或图19)所示的制冷循环装置107(或108)还具备检测压缩机1的冷冻机油的油面位置位于第一位置的下方的自身发热传感器91E(或91M)和检测油面位置位于比第一位置高的第二位置的上方的自身发热传感器91F。在第一时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出油面位置位于第一位置的下方的情况下，控制装置37(或38)使电磁阀8的开度增加，在第一时刻之后的第二时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出油面位置位于第一位置的下方的情况下，控制装置37(或38)使电磁阀7的开度增加，在自身发热传感器91F的输出示出油面位置位于第二位置的上方的情况下，控制装置37(或38)将电磁阀7关闭。
由于以这种方式由自身发热传感器高精度地检测压缩机1中的冷冻机油的不足和未充分地进行向压缩机1的返油，所以能够防止压缩机1的油枯竭，并且能够预防由于剩余的油而导致制冷循环装置的性能下降。
图5所示的制冷循环装置101还具备检测分油器2的冷冻机油的油面位置的自身发热传感器92F。在自身发热传感器92F的输出示出分油器2中的冷冻机油的油量相对于基准量增加的情况下，控制装置31使电磁阀7的开度增加。
由于以这种方式由自身发热传感器高精度地检测分油器2中的油量接近上限，所以能够防止分油器2的性能下降，能够防止冷冻机油被带出到制冷剂回路中，并防止压缩机1的油枯竭。
图13(或图15)所示的制冷循环装置105(或106)还具备检测分油器2的冷冻机油的油面位置位于第一位置的上方的自身发热传感器92F和检测油面位置位于比第一位置低的第二位置的下方的自身发热传感器92E。在第一时刻自身发热传感器92F的输出示出油面位置位于第一位置的上方的情况下，控制装置35(或36)使电磁阀7的开度增加，在第一时刻之后的第二时刻自身发热传感器92E的输出示出油面位置位于第二位置的下方的情况下，控制装置35(或36)将电磁阀7关闭。
由于以这种方式由自身发热传感器高精度地检测分油器2中的油量接近上限，并且检测从分油器2排出冷冻机油，所以能够实现防止分油器2的性能下降，并且尽可能地减少由从分油器2返油导致的压力损失，能够防止制冷循环装置的效率的下降。
图17(或图19)所示的制冷循环装置107(或108)还具备检测压缩机1的冷冻机油的油面位置位于第一位置的下方的自身发热传感器91E(或91M)、检测压缩机1的冷冻机油的油面位置位于比第一位置高的第二位置的上方的自身发热传感器91F及检测分油器2的冷冻机油的油面位置位于第三位置的上方的自身发热传感器92F。在第一时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出油面位置位于第一位置的下方的情况下，控制装置37(或38)使电磁阀8的开度增加，在第一时刻之后的第二时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出油面位置位于第一位置的下方的情况下，控制装置37(或38)使电磁阀7的开度增加。在第三时刻自身发热传感器92F的输出示出分油器2的冷冻机油的油面位置位于第三位置的上方的情况下，控制装置37(或38)使电磁阀7的开度增加，在自身发热传感器91F的输出示出油面位置位于第二位置的上方的情况下，控制装置37(或38)将电磁阀7关闭。
由于以这种方式由自身发热传感器高精度地检测分油器2中的油量接近上限，并且检测压缩机1的油枯竭，并且在返油时高精度地检测压缩机1中的油量接近上限。由此，能够实现预防压缩机1中的油枯竭，并且在由压缩机1中的油剩余导致的损失发生前停止返油。另外，能够维持分油器2的油分离性能，并防止冷冻机油被带出到制冷剂回路中。
图15(或图21)所示的制冷循环装置106(或109)还具备检测压缩机1的冷冻机油的油面位置的自身发热传感器91E(或91M)、检测分油器2的冷冻机油的油面位置位于第一位置的上方的自身发热传感器92F及检测分油器2的冷冻机油的油面位置位于比第一位置低的第二位置的下方的自身发热传感器92E。在第一时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出压缩机1的冷冻机油的不足的情况下，控制装置36(或39)使电磁阀8的开度增加，在第一时刻之后的第二时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出压缩机1的冷冻机油的不足的情况下，控制装置36(或39)使电磁阀7的开度增加。在第三时刻自身发热传感器92F的输出示出分油器2的冷冻机油的油面位置位于第一位置的上方的情况下，控制装置36(或39)使电磁阀7的开度增加，在自身发热传感器92E的输出示出分油器2的冷冻机油的油面位置位于第二位置的下方的情况下，控制装置36(或39)将电磁阀7关闭。
由于以这种方式由自身发热传感器高精度地检测压缩机1的油枯竭，从而能够在产生油枯竭前开始返油。而且，由于由自身发热传感器高精度地检测分油器2中的油量接近上限，并且检测从分油器2排出冷冻机油，所以能够实现防止分油器2的性能下降，并且尽可能地减少由从分油器2返油导致的压力损失，并能够防止制冷循环装置的效率的下降。
图23(或图25)所示的制冷循环装置110(或111)还具备检测压缩机1的冷冻机油的油面位置位于第一位置的下方的自身发热传感器91E(或91M)、检测压缩机1的冷冻机油的油面位置位于比第一位置高的第二位置的上方的自身发热传感器91F、检测分油器2的冷冻机油的油面位置位于第三位置的上方的自身发热传感器92F及检测分油器2的冷冻机油的油面位置位于比第三位置低的第四位置的下方的自身发热传感器92E。在第一时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出油面位置位于第一位置的下方的情况下，控制装置40(或41)使电磁阀8的开度增加，在第一时刻之后的第二时刻自身发热传感器91E(或91M)的输出示出油面位置位于第一位置的下方的情况下，控制装置40(或41)使电磁阀7的开度增加。在第三时刻自身发热传感器92F的输出示出分油器2的冷冻机油的油面位置位于第三位置的上方的情况下，控制装置40(或41)使电磁阀7的开度增加，在自身发热传感器91F的输出示出油面位置位于第二位置的上方的情况下或自身发热传感器92E的输出示出分油器2的冷冻机油的油面位置位于第四位置的下方的情况下，控制装置40(或41)将电磁阀7关闭。
由于以这种方式由自身发热传感器高精度地检测压缩机1的油枯竭，并且在返油时高精度地检测压缩机1中的油量接近上限。由此，能够实现预防压缩机1中的油枯竭，并且在由压缩机1中的油剩余导致的损失发生前停止返油。而且，由于由自身发热传感器高精度地检测分油器2中的油量接近上限，并且检测从分油器2排出冷冻机油，所以能够实现防止分油器2的性能下降，并且尽可能地减少由从分油器2返油导致的压力损失，并能够防止制冷循环装置的效率的下降。
如图2等所示，上述自身发热传感器91E、91M、91F、92E、92F中的任一个包含通过通电而发热且根据温度变化而电阻值变化的发热元件25。通过以这种方式使用与冷冻机油直接接触并检测水平的发热元件，从而能够准确地检测液面成为规定水平。
应该认为，本次所公开的实施方式在所有的方面都是例示而不是限制性的内容。本发明的范围由权利要求书表示，而不是由上述的实施方式的说明表示，旨在包括在与权利要求书等同的含义及范围内的所有的变更。
附图标记的说明
1压缩机，2分油器，3冷凝器，4膨胀阀，5蒸发器，5F蒸发器风扇，6储液器，7、8电磁阀，91E、91F、91M、92E、92F传感器，10电机，11框体，12涡旋压缩机，21、22返油路径，23、24电极，25元件，30～41控制装置。

Claims (3)

1.一种制冷循环装置，在所述制冷循环装置中，制冷剂按压缩机、第一油分离器、冷凝器、膨胀阀、蒸发器及第二油分离器的顺序循环，其中，所述制冷循环装置具备：
第一旁通路径，所述第一旁通路径从所述第一油分离器到达所述压缩机；
第一开闭阀，所述第一开闭阀设置在所述第一旁通路径上；
第二旁通路径，所述第二旁通路径从所述第二油分离器到达所述压缩机；
第二开闭阀，所述第二开闭阀设置在所述第二旁通路径上；
控制装置，所述控制装置控制所述第一开闭阀的开度和所述第二开闭阀的开度；及
第一检测器，所述第一检测器检测所述压缩机的冷冻机油的油面位置，
在第一时刻所述第一检测器的输出示出所述压缩机的冷冻机油的不足的情况下，所述控制装置使所述第二开闭阀成为打开状态，在等待了规定时间经过后，使所述第二开闭阀成为关闭状态，在所述第一时刻之后的第二时刻所述第一检测器的输出示出所述压缩机的冷冻机油的不足的情况下，所述控制装置使所述第一开闭阀成为打开状态，
所述制冷循环装置还具备：
第二检测器，所述第二检测器检测所述第一油分离器的冷冻机油的油面位置位于第一位置的上方；及
第三检测器，所述第三检测器检测所述第一油分离器的冷冻机油的油面位置位于比所述第一位置低的第二位置的下方，
在所述第一时刻所述第一检测器的输出未示出所述压缩机的冷冻机油的不足且所述第二检测器的输出示出所述第一油分离器的冷冻机油的油面位置位于所述第一位置的上方的情况下，所述控制装置使所述第一开闭阀成为打开状态，
在所述第三检测器的输出示出所述第一油分离器的冷冻机油的油面位置位于所述第二位置的下方的情况下，所述控制装置将所述第一开闭阀关闭。
2.根据权利要求1所述的制冷循环装置，其中，
所述第一检测器包含第一电极、第二电极及通过通电而发热并且根据温度变化而电阻值变化的发热元件，所述发热元件设置在所述第一电极与所述第二电极之间。
3.根据权利要求1所述的制冷循环装置，其中，
所述第一检测器、所述第二检测器及所述第三检测器中的每一个包含第一电极、第二电极及通过通电而发热并且根据温度变化而电阻值变化的发热元件，所述发热元件设置在所述第一电极与所述第二电极之间。
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