CN109823599A - 一种自动化的食品包装生产线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及食品机械领域，特别是指一种自动化的食品包装生产线及其生产方法。操作时，只需将待包装食品放置于理料输送带上；之后，包装装置首先通过夹持机构将理料输送带上的食品夹持至放置平台上，然后通过整袋机构将包装袋固定在与放置平台处于同一平面上，且整袋机构将包装袋的袋口朝向放置平台敞开，然后通过推料机构将食品推入包装袋内，且推出至出料输送带上；最后只需从出料输送带将内装有食品的包装袋输送至进行封口的工序即可。上述过程只需人为进行的上料，即可自动的实现将食品放置于包装袋内的工序，十分方便，可有效的节省生产的人工成本，且通过本发明一次性可完成多个食品装入包装袋的动作，可有效的提高生产的效率。

Description

一种自动化的食品包装生产线及其生产方法

技术领域

本发明涉及食品机械领域，特别是指一种自动化的食品包装生产线及其生产方法。

背景技术

食品的包装步骤是的食品生产过程中不可缺少的一部，使食品在离开工厂到消费者手中的流通过程中，防止生物的、化学的、物理的外来因素的损害，它也可以有保持食品本身稳定质量的功能，它方便食品的食用，又是首先表现食品外观，吸引消费的形象，具有物质成本以外的价值。

目前常见糕点食品包装时多采用塑料树脂材料支撑的包装袋进行包装，在包装过程中，一般采用人工的将食品放入包装袋内，再进行封口。此操作方式过于传统，过程中需要消耗大量的人工成本，且生产效率十分低下。

发明内容

本发明提供一种自动化的食品包装生产线及其生产方法，以克服现有的食品包装技术人工成本高且生产效率低的问题。

本发明采用如下技术方案：一种自动化的食品包装生产线，依次包括有理料输送带、包装装置和出料输送带，其特征在于：所述包装装置包括有推料机构、夹持机构和整袋机构以及放置平台，所述放置平台固定于所述理料输送带和出料输送带之间，所述夹持机构固定于理料输送带的输送平面上，所述推料机构固定于放置平台上，且位于理料输送带一端；所述整袋机构包括放置架、翻板、横梁和吸盘板，所述放置架固定于出料输送带靠近所述放置平台一端，且放置架下端横跨出料输送带的两端，放置架上端向上倾斜形成放置若干呈叠包装袋的放置板，该放置板于放置各包装袋的位置处均设有贯穿的通槽，所述翻板相对放置板翻转，且翻板未翻转时的一端平面与放置平台处于同一平面，翻板未翻转时另一端承接于所述出料输送带上；所述吸盘板位于所述翻板底部且相对翻板移动，且吸盘板对应各所述通槽的位置均连接有下吸盘，各所述下吸盘均延伸出翻板上，所述横梁相对吸盘板上下移动，且横梁设有与各所述下吸盘一一对应的上吸盘。

作为进一步的改进，所述理料输送带靠近放置平台的一端固定有理料机构，所述理料机构包括有横跨理料输送带两侧的连接架和位于理料输送带上的若干导向板，所述连接架上连接有若干对两两对称倾斜的所述导向板，且两对称倾斜的导向板朝向理料输送带上料端的开口大于朝向所述放置平台的开口。

作为进一步的改进，所述理料装置还包括有调节块和连接杆，所述调节块在两端均设有调节孔，且两所述调节孔相互垂直，调节块向两调节孔内还均螺旋连接有调节螺栓；各所述导向板均固定连接有所述连接杆，且所述连接杆相对导向板的另一端穿装于所述调节块的其中一调节孔，调节块的另一调节孔穿套于所述连接架上。

作为进一步的改进，所述夹持机构包括夹持座、轨道板和夹持板，所述夹持座位于所述理料输送带末端和所述放置平台之间移动，所述轨道板位于夹持座上且相对夹持座上下移动，所述轨道板上连接有若干两两成对的夹持板，且两两成对的夹持板均向对方方向移动。

作为进一步的改进，所述轨道板两侧设有向内凹陷的导向槽，所述夹持板两侧形成有分别嵌入两导向槽内的导向块；所述轨道板内的两侧均设有横移杆，且两横移杆向相反方向移动；所述夹持板的两侧分别设有固定孔和通孔，两所述横移杆分别贯所述穿固定孔和通孔，且横移杆与所述固定孔固定连接，且所述两两成对的夹持板的固定孔相互错开。

作为进一步的改进，所述推料机构包括横杠、推杆和推板，所述横杠位于所述放置平台和所述理料输送带之间移动；横杠朝向放置平台的一端面上固定连接有若干所述推杆，各推杆相对横杠另一端面均固定连接有所述推板，各推板均位于所述放置平台的防止平面上，且各推板与上述成对的夹持板均处于理料输送带输送方向的同一直线位置上。

作为进一步的改进，所述整袋机构还包括翻转气缸和底架，所述底架固定于所述理料输送带和出料输送带之间，所述翻转气缸末端铰接于底架上，翻转气缸的活塞杆末端与所述吸盘板铰接。

作为进一步的改进，所述吸盘板上对应各所述通槽的位置均设有两个下吸盘，且两下吸盘远离所述推料机构一侧还设有一下吸盘。

作为进一步的改进，所述翻板一端固定连接有转轴，该转轴两端可转动的连接于所述出料输送带靠近所述理料输送带一端，且所述翻板为翻转时，靠近出料输送带一端为倾斜的斜面。

一种自动化的食品包装生产线的生产方法，其特征在于：包括有如下步骤：

步骤一，将食品放置于理料输送带上，通过理料机构的各成对的导向板的引导，使各食品分别输送至理料输送带上的指定位置；

步骤二，轨道板上的各成对的夹持板将位于理料输送带上指定位置的各食品夹持，并通过将轨道板推动至放置平台上，使食品移动至放置于放置平台上；

步骤三，控制翻板翻转，使各下吸盘分别穿过位于放置架的各通槽，且将放置板上的各包装袋吸持，再翻转翻板至复位，使翻板翻转至与放置平台处于同一平面上，且将包装袋吸持至翻板上；

步骤四，控制吸盘板向上移动，使下吸盘将包装袋向上托起，控制横梁向下移动，使各上吸盘向下移动至贴近各包装袋的上端平面，且再控制上吸盘和下吸盘分别向上和向下移动，将包装袋的袋口撕开，使包装袋的袋口呈敞开的状态；

步骤五，推料机构的推杆带动推板推出，经食品推入袋口敞开的包装袋内，并将食品和包装袋从翻板推出至出料输送带；

步骤六，取出内装有食品的包装袋，进行封口。

由上述对本发明结构的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明操作时只需将待包装食品放置于理料输送带上；之后，包装装置通过夹持机构将理料输送带上的食品夹持至防止平台上，通过整袋机构将包装袋固定在与放置平台处于同一平面上，通过推料机构将食品推入包装内，且推出至出料输送带上；最后只需从出料输送带内取出内装有食品的包装袋，即可进行对包装袋进行封口的工序。上述过程只需人为的上料，即可自动的实现将食品放置于包装袋内的工序，十分方便，可有效的节省生产的人工成本，且通过本发明一次性可完成多个食品装入包装袋的动作，可有效的提高生产的效率。

附图说明

图1为本发明从理料输送带一端斜向下俯视示意图。

图2为本发明从出料输送带一端斜向下俯视示意图。

图3为理料机构的结构示意图。

图4为夹持机构未向下夹持座下移动的示意图。

图5为夹持机构向下夹持座下移动的示意图。

图6为夹持板的结构示意图。

图7为夹持座内俯视的示意图。

图8为图7中A向的剖面示意图。

图9为推料机构的结构示意图。

图10为包装装置隐藏放置板后的局部结构示意图。

图11为图10中B向的放大示意图。

图12为翻板翻转后的侧面示意图。

图13为翻板复位后并吸持有包装袋的侧面示意图。

图14为上吸盘和下吸盘分别将包装袋的两面吸持后并移动的侧面示意图。

图15为推料机构将食品推入包装袋内的侧面示意图。

图16为推料机构将食品推入包装袋内的立体示意图。

图17为图16中C向的放大示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的具体实施方式。

如附图1和2所示，一种自动化的食品包装生产线，依次包括有理料输送带1、包装装置2和出料输送带3，以及一套控制系统（示图未示），该控制系统可以是PLC控制系统，用于控制所述理料输送带1、包装装置2和出料输送带3的有序运行。

如附图1和3所示，所述理料输送带1靠近包装装置2的一端固定有理料机构11，该理料机构11包括有连接架111、调节块114、连接杆113和导向板112。所述调节块114在两端均设有调节孔（示图未示），且两所述调节孔相互垂直，调节块114向两调节孔内还均螺旋连接有调节螺栓115，调节块的两调节孔用于穿装如连接杆113等杆体，且通过将调节螺栓115向内锁固，可将连接杆113等杆体与调节块114相互固定。所述连接架111由竖杆1112和横杠1111构成，所述理料输送带1的输送平面两侧均竖向的固定有所述竖杆1112，所述横杠11111的两端均通过所述调节块114与理料输送带1两侧的竖杆1112连接，即横杠1111和竖杆1112分别穿装于调节块114的两调节孔后通过调节螺栓115进行锁固，通过此结构使连接架111形成横跨于理料输送带1的状态。此外，通过通过调节调节块114相对竖杆1112的高度，可实现调节横杠1111相对理料输送带1的输送平面的高度。

继续参照附图1和3所示，各所述连接杆113的一端固定连接有所述导向板112，其连接方式可以是焊接或者穿装螺丝进行锁固的方式。各连接杆113的另一端连接至固定于所述横杠1111的所述调节块114，即接连接杆113的另一端穿过调节块114相对穿装横杠1111另一个调节孔，此结构可使各导向板均固定于理料输送带1的输送平面上。通过将位于理料输送带1上的各导向板112两两组合，且转动各导向板112上的连接杆113后通过调节螺栓115进行固定，可使两两组合的导向板112形成对称的喇叭形开口，即形成两两对称倾斜的导向板112朝向理料输送带1上料端的开口大于朝向所述包装装置2的开口，此结构对输送过程中的食品4可起到引导的作用，将食品从理料输送带1的输送方向导向至指定的位置。优选的，理料输送带1靠近包装装置2的末端设有夹持感应器6，该夹持感应器6可以是光线感应器，当食品输送至理料理料输送带1末端位置时，夹持感应器6感应到信号后将信号传递至控制系统，控制系统控制理料输送带1停止运行，且控制系统控制包装装置2实施包装动作。

如附图7至17所示，所述包装装置2包括有推料机构、夹持机构和整袋机构以及放置平台24。所述放置平台24可以是一块平板，固定于所述理料输送带1靠近出料输送带3的一端，且位于理料输送带1的输送平面下方。

如附图3、4和6所示，所述夹持机构包括夹持座221、轨道板227和夹持板226。所述夹持座221位于所述理料输送带1末端和所述放置平台24之间移动，具体的，所述夹持座221呈龙门架结构，夹持座221的两侧底部均固定有滑块224，理料输送带1两侧固定有与所述滑块224适配的滑轨225，使得滑块224嵌入于滑轨225上，实现夹持座221于理料输送带1上直线的移动。理料输送带1两侧还固定有移动气缸222，所述移动气缸222的活塞杆2221固定连接至夹持座221，通过控制系统控制移动气缸222的活塞杆2221的伸缩，实现通过控制系统控制夹持座221位于所述理料输送带1末端和所述放置平台24之间移动。所述轨道板227位于夹持座221内的上方，且相对夹持座221上下移动，同样的，轨道板227的两侧均固定有滑块224，夹持座221上方内的两侧均固定有竖向的滑轨225，此滑轨225与轨道板227的滑块224适配，使得滑块224嵌入于滑轨225上实现轨道板227位于夹持座221内垂直的上下移动，夹持座221顶部外还固定有升降气缸223，所述升降气缸223的活塞杆（示图未示）末端固定连接至轨道板227上，通过控制系统控制升降气缸223的活塞杆的伸缩，实现通过控制系统控制轨道板227位于所述夹持座221内垂直的上下移动。

如附图4至8所示，所述轨道板227上连接有若干夹持板226，各夹持板226两两成对，通过成对两夹持板226向对方的方向移动可形成两夹持板226将食品夹持的动作。各成对的夹持板226还与上述各成对的导向板112分别处于沿理料输送带1输送方向的同一直线位置上，使得食品在导向板112的引导之后可处于成对夹持板226的位置正下方，便于成对的两夹持板226进行夹持。所述轨道板227内的两侧设有向内凹陷的导向槽2271，所述夹持板226的两侧分别形成有分别嵌入两导向槽2271内的导向块2263，通过此结构实现夹持板226沿理料输送带1的宽度方向移动。所述轨道板227内的两侧均设有横移杆228，连横移杆228的两端可分别装配连接于固定在轨道板227两端的直线轴承（示图未示）上，实现横移杆228位于轨道板227内，且沿其轴线移动。所述夹持板226的两侧分别设有固定孔2261和通孔2262，轨道板227内的两所述横移杆228分别贯穿各夹持板226固定孔2261和通孔2262，且所述通孔2262的孔径大于横移杆228的外径，横移杆228与所述固定孔2261固定连接，其连接方式可以是由夹持板226外向内锁入螺丝进行固定。成对的两夹持板226的固定孔2261相互错开，即成对的两夹持板226分别固定连接于不同的两横移杆228，当两横移杆228向相反方向移动时，可带动成对的两夹持板226向对方的方向移动，从而实现夹持的动作。优选的，轨道板227外的两端均固定有夹持气缸229，两横移杆228分别连接两夹持气缸229的活塞杆（示图未示），通过控制系统控制两夹持气缸229的活塞杆同步移动，可实现控制系统控制各成对的夹持板226同步进行夹持动作。

当上述夹持感应器6感应到信号后将信号传递至控制系统，控制系统控制理料输送带1停止运行后，控制系统随机控制夹持机构开始运行：

首先，控制系统控制升降气缸223带动轨道板227下降，使成对的夹持板226位于经理料机构11导向后的各食品4的两侧，再控制夹持气缸229将食品4夹持，再控制升降气缸223升起；

然后，控制移动气缸222将夹持座221推动至位于所述放置平台24上，再控制升降气缸223下降使食品4位于放置平台24上；

最后，控制夹持气缸229松开对食品4的夹持，再控制升降气缸223带动轨道板227向上升起，再控制移动气缸222带动夹持座221恢复初始位置，至此控制系统控制夹持机构完成对食品4的一次夹持动作。

如附图2和10至17所示，所述整袋机构包括放置架211、翻板215、横梁213和吸盘板216。所述放置架211固定于出料输送带3靠近所述放置平台24的一端，且放置架211下端的中间形成空隙，放置架211下的两侧分别固定连接至出料输送带3的两侧。放置架211上端向上倾斜形成放置成叠包装袋5的放置板2110，所述成叠包装袋5为一一叠放于各通槽上的塑料袋，且塑料袋的袋口均朝上。所述放置板2110于放置各呈叠包装袋5的位置处设有贯穿的通槽2112，且各通槽2112的四周均固定有凸起的挡柱2113，用于挡住包装袋5，防止包装袋5散落。

如附图10至17所示，所述翻板215一端的固定连接有转轴（示图未示），该转轴两端装配于固定在出料输送带3两侧的轴承座（示图未示）上，通过转轴的转动实现翻板215相对放置板2110翻转。所述吸盘216板位于所述翻板215底部，且吸盘板216对应各所述通槽2112的位置均连接有下吸盘217，所述翻板2112对应各所述下吸盘的位置均设有通孔2151，所述下吸盘217穿过通孔2151延伸出翻板215上。所述横梁213下表面设有与各所述下吸盘217一一对应的上吸盘214。所述上吸盘214和下吸盘217均为现有技术中的真空吸盘。进一步的，所述吸盘板216上对应各所述通槽2112的位置均设有两个下吸盘217，且两下吸盘217对应于通槽2112的两侧，通过此两个下吸盘217和与其对应的两个上吸盘214的吸持，可更便于将包装袋5的两面的两侧吸持，从而使袋口形成一个矩形的开口，便于食品4的推入；另外，两下吸盘217远离放置平台24一侧还设有一个下吸盘217，该下吸盘217可吸住包装袋5相对袋口另一端的底面，使包装袋5底面形成贴附于翻板215上的平面，便于食品4可直接的推入包装袋5内。

继续参照附图10至17所示，优选的，整袋机构还包括翻转气缸219和底架2111，所述底架2111固定于所述理料输送带1和出料输送带3之间，所述翻转气缸219末端铰接于底架2111上，翻转气缸219的活塞杆2191末端与所述吸盘板216铰接。控制系统通过控制翻转气缸219可实现控制翻板215相对所述放置板2110的翻转，且当翻转气缸219的活塞杆2191缩回时，可拉动翻板215至一端平面与放置平台24处于同一平面（即翻板215未翻转时与放置平台24处于同一平面），翻板215另一端则承接于所述出料输送带3上，具体的，如附图10所示，翻板21相对放置平台24的另一端平面为向下倾斜的斜面，该斜面承接于所述出料输送带3的输送带上。当翻转气缸219的活塞杆2191伸出时，可通过吸盘板216带动翻板215顶起至接近于上述放置板2110，且使各下吸盘217分别穿过放置板2110的各通槽2112而贴近于各呈叠的包装袋5，通过此方式可便于下吸盘217将放置板2110最底层的包装袋5吸住。

如副13至15所示，所述下吸盘217背向翻板215的底部还固定有顶起气缸218，所述顶起气缸218的活塞杆2181穿过吸盘板216与翻板215固定连接，控制系统通过控制顶起气缸218可实现控制吸盘板216相对翻板21的移动，且当顶起气缸218的活塞杆2181伸出时，可带动吸盘板216远离翻板215移动（即向下移动），当顶起气缸218的活塞杆2181缩回时，可拉动吸盘板21向翻板215移动（即向上移动）。所述放置架211顶部还固定有上下气缸212，所述上下气缸212的活塞杆2121与所述横梁213的顶面固定连接，控制系统通过控制上下气缸212可实现控制各上吸盘214相对翻板215上的各下吸盘217上下的移动。

当控制系统控制夹持机构完成一次夹持动作后，控制系统随即控制整袋机构开始运行：

首先，控制翻转气缸219带动翻板215翻转至使吸盘板216的各下吸盘217分别穿过放置板2110的各通槽2112而贴近于各呈叠的包装袋5，并控制下吸盘217吸取位于底层的包装袋，再控制翻转气缸219带动翻板215恢复原位（即回复与放置平台24处于水平位置），至此完成对一个包装袋5的吸持动作；

然后，控制顶起气缸218将吸盘板216向翻板215上顶起，从而带动各下吸盘217上升至将包装袋5托起，再控制上下气缸212带动横梁213向下移动，使对应的各上吸盘214和各下吸盘217同时吸住一个包装袋5的上下两个端面；

最后，控制顶起气缸218带动吸盘板216回复原位，同时控制上下气缸212带动带动横梁213上升至一定距离，此时通过上吸盘214和下吸盘217的吸持可使包装袋5的袋口形成敞开的状态，且此过程中上吸盘214和下吸盘217分别向包装袋5反向的两端面移动，可形成将包装袋5的袋口撕开的动作。

如附图9至11和附图15至17所示，所述推料机构位于所述理料输送带1的底部，且位于放置平台24的水平面上，推料机构包括横杠231、推杆232和推板233。所述横杠231位于理料输送带1的输送带底部，且于所述放置平台24和理料输送带1之间移动，具体的，理料输送带1在其机架的两侧均固定有滑轨225，横杠231两端均固定连接有滑块224，两滑块224分别嵌入两滑轨225并沿滑轨225移动，以此结构实现横杠231相对理料输送带1的输送方向直线移动。横杠231朝向放置平台24的一端面上固定连接有若干所述推杆232，各推杆232相对横杠231另一端面均固定连接有所述推板233，且各推板233与上述成对的夹持板226均处于理料输送带1输送方向的同一直线位置上，便于推板233将放置于放置平台24上的食品4向前推出至整袋机构。优选的，理料输送带1的输送带底部还固定有推料气缸234，所述推料气缸234的活塞杆2341末端与横杠231相对推杆232的另一端面固定连接。通过控制系统控制推料气缸234的活塞杆2341的伸缩可带动横杠231移动，实现通过控制系统控制推板233位于理料输送带1内相对放置平台24的伸出或缩回。

当控制系统控制整袋机构将各包装袋5的袋口敞开之后，控制系统随即控制推料气缸234带动横杠231将食品4推动至包装袋5内，且通过加长推杆232的长度，可在将食品4推动至包装袋5内之后，直接将食品5推动至翻板215的倾斜斜面上，使包装袋5沿该斜面滑落于出料输送带1内，从而最终完成将食品4放置于包装袋5内的动作。通过所述翻板215此斜面的结构可使推杆232在较短的长度的情况下依然可将包装袋5和食品4推动至滑落于出料输送带3上。

值得一提的是，上述气缸的控制可通过电磁阀来控制连接各气缸的气路的通断，使各气缸的活塞杆产生动作，从而实现各机构的动作。电磁阀的通断控制则可通过对控制系统写入定时程序进行实施，且PLC控制器写入程序以及通过程序控制气缸的方式均属于现有技术，因此此处不做详细赘述。

具体的，本发明包括有如下步骤：

步骤一，将食品4放置于理料输送带1上，通过理料机构11的各成对的导向板112的引导，使各食品4分别输送至理料输送带1上的指定位置；

步骤二，轨道板227上的各成对的夹持板226将位于理料输送带1上指定位置的各食品夹持，并通过将轨道板227推动至放置平台24上，使食品4移动至放置于放置平台24上；

步骤三，控制翻板215翻转，使各下吸盘217分别穿过位于放置架211的各通槽2112，且将放置板2110上的各包装袋5吸持，再翻转翻板215至复位，使翻板215翻转至与放置平台24处于同一平面上，且将包装袋5吸持至翻板215上；

步骤四，控制吸盘板216向上移动，使下吸盘217将包装袋5向上托起，控制横梁213向下移动，使各上吸盘214向下移动至贴近各包装袋5的上端平面，且再控制上吸盘214和下吸盘217分别向上和向下移动，将包装袋5的袋口撕开，使包装袋5的袋口呈敞开的状态；

步骤五，推料机构的推杆232带动推板233推出，将食品4推入袋口敞开的包装袋5内，并将食品4和包装袋5从翻板215推出至出料输送带3；

步骤六，出料输送带3将内装有食品4的包装袋5，输送至进行封口的工序。

上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。

Claims (10)

1.一种自动化的食品包装生产线，依次包括有理料输送带、包装装置和出料输送带，其特征在于：所述包装装置包括有推料机构、夹持机构和整袋机构以及放置平台，所述放置平台固定于所述理料输送带和出料输送带之间，所述夹持机构固定于理料输送带的输送平面上，所述推料机构固定于放置平台上，且位于理料输送带一端；

所述整袋机构包括放置架、翻板、横梁和吸盘板，所述放置架固定于出料输送带靠近所述放置平台一端，且放置架下端横跨出料输送带的两端，放置架上端向上倾斜形成放置若干呈叠包装袋的放置板，该放置板于放置各包装袋的位置处均设有贯穿的通槽，所述翻板相对放置板翻转，且翻板未翻转时的一端平面与放置平台处于同一平面，翻板未翻转时另一端承接于所述出料输送带上；所述吸盘板位于所述翻板底部且相对翻板移动，且吸盘板对应各所述通槽的位置均连接有下吸盘，各所述下吸盘均延伸出翻板上，所述横梁相对吸盘板上下移动，且横梁设有与各所述下吸盘一一对应的上吸盘。

2.根据权利要求1所述的一种自动化的食品包装生产线，其特征在于：所述理料输送带靠近放置平台的一端固定有理料机构，所述理料机构包括有横跨理料输送带两侧的连接架和位于理料输送带上的若干导向板，所述连接架上连接有若干对两两对称倾斜的所述导向板，且两对称倾斜的导向板朝向理料输送带上料端的开口大于朝向所述放置平台的开口。

3.根据权利要求2所述的一种自动化的食品包装生产线，其特征在于：所述理料装置还包括有调节块和连接杆，所述调节块在两端均设有调节孔，且两所述调节孔相互垂直，调节块向两调节孔内还均螺旋连接有调节螺栓；各所述导向板均固定连接有所述连接杆，且所述连接杆相对导向板的另一端穿装于所述调节块的其中一调节孔，调节块的另一调节孔穿套于所述连接架上。

4.根据权利要求1所述的一种自动化的食品包装生产线，其特征在于：所述夹持机构包括夹持座、轨道板和夹持板，所述夹持座位于所述理料输送带末端和所述放置平台之间移动，所述轨道板位于夹持座上且相对夹持座上下移动，所述轨道板上连接有若干两两成对的夹持板，且两两成对的夹持板均向对方方向移动。

5.根据权利要求4所述的一种自动化的食品包装生产线，其特征在于：所述轨道板两侧设有向内凹陷的导向槽，所述夹持板两侧形成有分别嵌入两导向槽内的导向块；所述轨道板内的两侧均设有横移杆，且两横移杆向相反方向移动；所述夹持板的两侧分别设有固定孔和通孔，两所述横移杆分别贯所述穿固定孔和通孔，且横移杆与所述固定孔固定连接，且所述两两成对的夹持板的固定孔相互错开。

6.根据权利要求1所述的一种自动化的食品包装生产线，其特征在于：所述推料机构包括横杠、推杆和推板，所述横杠位于所述放置平台和所述理料输送带之间移动；横杠朝向放置平台的一端面上固定连接有若干所述推杆，各推杆相对横杠另一端面均固定连接有所述推板，各推板均位于所述放置平台的防止平面上，且各推板与上述成对的夹持板均处于理料输送带输送方向的同一直线位置上。

7.根据权利要求1所述的一种自动化的食品包装生产线，其特征在于：所述整袋机构还包括翻转气缸和底架，所述底架固定于所述理料输送带和出料输送带之间，所述翻转气缸末端铰接于底架上，翻转气缸的活塞杆末端与所述吸盘板铰接。

8.根据权利要求1所述的一种自动化的食品包装生产线，其特征在于：所述吸盘板上对应各所述通槽的位置均设有两个下吸盘，且两下吸盘远离所述推料机构一侧还设有一下吸盘。

9.根据权利要求1所述的一种自动化的食品包装生产线，其特征在于：所述翻板一端固定连接有转轴，该转轴两端可转动的连接于所述出料输送带靠近所述理料输送带一端，且所述翻板为翻转时，靠近出料输送带一端为倾斜的斜面。

10.一种自动化的食品包装生产线的生产方法，其特征在于：包括有如下步骤：

步骤一，将食品放置于理料输送带上，通过理料机构的各成对的导向板的引导，使各食品分别输送至理料输送带上的指定位置；

步骤二，轨道板上的各成对的夹持板将位于理料输送带上指定位置的各食品夹持，并通过将轨道板推动至放置平台上，使食品移动至放置于放置平台上；

步骤三，控制翻板翻转，使各下吸盘分别穿过位于放置架的各通槽，且将放置板上的各包装袋吸持，再翻转翻板至复位，使翻板翻转至与放置平台处于同一平面上，且将包装袋吸持至翻板上；

步骤四，控制吸盘板向上移动，使下吸盘将包装袋向上托起，控制横梁向下移动，使各上吸盘向下移动至贴近各包装袋的上端平面，且再控制上吸盘和下吸盘分别向上和向下移动，将包装袋的袋口撕开，使包装袋的袋口呈敞开的状态；

步骤五，推料机构的推杆带动推板推出，经食品推入袋口敞开的包装袋内，并将食品和包装袋从翻板推出至出料输送带；

步骤六，出料输送带将内装有食品的包装袋，输送至进行封口的工序。