CN109794433A - 一种注塑瓶胚自动化检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注塑瓶胚自动化检测方法，包括瓶胚进料、瓶胚分料排列、瓶胚间隔限位、瓶胚送料、瓶胚支撑、检测转动、瓶胚角度旋转、成像检测以及瓶胚落料步骤；通过设置分料装置将线性传输的连续瓶胚进行间隔排列后由送料组件送至瓶胚支撑组件上进行支撑，并在送料组件进行复位的过程中带动检测输送装置进行转动，并在转动过程中实现于两处拍照检测装置处的多角度拍照检测，同时在进一步的转动过程中旋转落料至落料装置处实现自动落料，实现瓶胚的多角度拍照检测，解决了现有技术中无法实现多角度的拍照检测，检测较单一的技术问题。

Description

一种注塑瓶胚自动化检测方法

技术领域

本发明涉及瓶胚制造生产领域，尤其涉及一种注塑瓶胚自动化检测方法。

背景技术

目前国内瓶坯制造业在对注塑成型后的瓶坯进行下道工艺处理如：理坯、输送、存储、吹瓶均需要将注塑成型的瓶坯视觉检测，并对不合格瓶坯进行剔除。

现有工厂瓶坯在吹瓶过程中检测是安装在吹瓶机内，此时瓶坯已经经过理坯、输送、结晶等工艺处理，发现不良后再进行不良品剔除时前期工艺已结束，导致能源浪费。现有吹瓶厂瓶坯理坯后为经过输送、结晶检测不良需要利用两组很长皮带加紧瓶坯支撑环下方圆柱面进行输送，在皮带上方及两侧有专门照相机，对移动中的瓶坯进行坯口，支撑环、螺牙、瓶身、瓶底照相检测。

中国专利CN201611229350.0公开了一种封口检测装置以及检测方法，包括底座，该底座上至少设置一个静吹瓶胚一、静吹瓶胚二和一个动吹瓶胚，所述动吹瓶胚的底部都包含一一对应的升降装置，所述静吹瓶胚一上设置有红外检测装置，所述静吹瓶胚二上设置有红外接收装置，所述静吹瓶胚一、静吹瓶胚二和动吹瓶胚底部上设置有等高的挡板；所述静吹瓶胚一、静吹瓶胚二和动吹瓶胚的上部设置有封口装置。封口检测的方法，通过感应红外信号，来判断是否全部落位，该红外检测方法由上电信号启动，同时由红外接收装置进行接收红外信号，这样，避免了磁性检查中磁性消弱的缺点，同时又可以及时反馈到主机，进行下一步动作或者发出故障信号。

上述机构存在许多不足，在进行瓶胚传输过程中的检测时，只能从一个角度对瓶胚进行拍照检测，该过程无法实现多角度的拍照检测，检测较单一。

发明内容

本发明的针对现有技术的不足提供一种注塑瓶胚自动化检测方法，通过设置分料装置将线性传输的连续瓶胚进行间隔排列后由送料组件送至瓶胚支撑组件上进行支撑，并在送料组件进行复位的过程中带动检测输送装置进行转动，并在转动过程中实现于两处拍照检测装置处的多角度拍照检测，同时在进一步的转动过程中旋转落料至落料装置处实现自动落料，实现瓶胚的多角度拍照检测，在解决了瓶胚检测过程效率低、成本大且无法线性传输检测的基础上，解决了现有技术中无法实现多角度的拍照检测，检测较单一的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种注塑瓶胚自动化检测方法，包括以下步骤：

步骤一，瓶胚进料，生产加工完成的若干瓶胚以线性传输的方式传输进入到瓶胚进料组件内，瓶胚进料组件向瓶胚料缓存组件内进行若干数量瓶胚的间断输送并限位在各分料进入口处；

步骤二，瓶胚分料排列，于步骤一中输送限位在各分料进入口处的瓶胚在分料片的转动接触下沿着若干分料通道逐渐间隔分开一定距离后进入到送料限位组件内；

步骤三，瓶胚间隔限位，于步骤二中进行瓶胚分料排列的过程中，在瓶胚沿着分料通道进行间隔排列的过程中，瓶胚的下端逐渐进入到送料限位架上的若干限位孔内，使得瓶胚限位在限位孔内；

步骤四，瓶胚送料，当瓶胚进入到送料限位架上的若干限位孔内并实现限位后，送料驱动件将送料限位架进行向上提升，使得瓶胚的瓶口进入到瓶胚支撑组件内；

步骤五，瓶胚支撑，于步骤四中瓶胚进入到瓶胚支撑组件内后，瓶胚支撑组件上的若干气囊座开始向外充气，并将瓶胚支撑在瓶胚支撑组件内；

步骤六，检测转动，于步骤五中瓶胚支撑在瓶胚支撑组件上后，送料限位架由送料驱动件进行驱动下实现回复，并在回复过程中检测输送装置进行转动；

步骤七，瓶胚角度旋转，于步骤六中进行同步转动的检测输送装置带动瓶胚支撑组件与角度旋转驱动件进行接触，并在接触过程中实现瓶胚成像角度的调整；

步骤八，成像检测，于步骤七中进行完角度调整的瓶胚在检测输送装置的转动下进入到成像检测装置处进行拍照成像的检测；

步骤九，瓶胚落料，在检测输送装置的进一步转动的过程中实现成像检测完成的瓶胚进入到落料装置处进行落料处理。

作为改进，所述步骤一中，瓶胚进料组件为朝向瓶胚料缓存组件一端倾斜设置，生产加工完成的瓶胚以倾斜的方式向瓶胚缓存组件内进行瓶胚的传输。

作为改进，所述步骤一中，瓶胚进料组件的进料端为间断开闭设置，在瓶胚料缓存组件的末端上设置有挡块，挡块将进入到瓶胚料缓存组件内的若干瓶胚进行止挡，当挡块处止挡有瓶胚时瓶胚进料组件的进料端实现关闭。

作为改进，所述步骤一中，每次进入到瓶胚料缓存组件内的瓶胚的数量与分料进入口的数量相对应，且每个瓶胚分别对应于相应的分料进入口处。

作为改进，所述步骤二中，分料片在对瓶胚进行接触处的材质为软性材质，分料通道为圆弧状设置，分料片进行转动过程中带动瓶胚沿着圆弧状的分料通道由连续排列的方式转化为相隔一定距离的排列。

作为改进，所述步骤三中，限位孔的朝向分料通道的一端为开口设置，瓶胚在由分料片进行带动下逐渐由限位孔的开口进入到限位孔内实现限位。

作为改进，所述步骤五中，气囊座在瓶胚内进行充气时，使得气囊座的气囊外部与瓶胚的内壁进行接触，并最终以摩擦力的方式将瓶胚支撑在气囊座上。

作为改进，所述步骤六中，检测输送装置进行转动的动力来源于送料限位架进行复位时的动力。

作为改进，所述步骤八中，成像检测装置进行成像检测时第一成像检测组件和第二成像检测组件同时分别对位于该第一成像检测组件和第二成像检测组件上不同角度的瓶胚进行成像检测。

作为改进，所述步骤九中，当检测输送装置进行转动至落料装置处时，瓶胚支撑组件上的气囊座实现向外释放气体，使得瓶胚失去支撑力并由于自身重力落入到落料装置内实现向外输出。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明较传统的瓶胚检测方法，通过设置分料装置将线性传输的连续瓶胚进行间隔排列后由送料组件送至瓶胚支撑组件上进行支撑，并在送料组件进行复位的过程中带动检测输送装置进行转动，并在转动过程中实现于两处拍照检测装置处的多角度拍照检测，同时在进一步的转动过程中旋转落料至落料装置处实现自动落料，实现瓶胚的多角度拍照检测；

(2)本发明较传统的瓶胚检测方法，通过设置角度旋转装置，一方面实现瓶胚的进料、拍照检测及落料于该角度旋转装置的转动过程中同步实现，节省了时间成本，另一方面在检测输送装置进行转动的同步带动瓶胚进行相应角度的调整，并于拍照检测装置处进行两次不同角度的拍照检测，提高了瓶胚拍照检测的质量；

(3)本发明较传统的瓶胚检测方法，通过将送料组件和转动组件联动设置，在送料组件进行向上送料的时转动组件不发生转动，当送料组件复位时，送料组件带动转动组件进行转动，使得检测输送装置带动瓶胚进行转动实现多角度成像检测，仅使用一个动力大大降低了能耗；

(4)本发明较传统的瓶胚检测方法，通过采用气囊充气的方式将气囊充满气后与瓶胚瓶腔内的内壁进行接触，使得气囊以与瓶胚瓶腔内壁摩擦力的方式将瓶胚支撑住后进行继续传输，以气囊充气的方式一方面降低了制造成本，另一方面不会对瓶胚的表面造成刮伤，使得生产加工出的瓶胚质量更高；

(5)本发明较传统的瓶胚检测方法，通过设置落料装置，于瓶胚拍照检测完成后在角度旋转装置的转动下实现自动落料，提高了设备的自动化程度。

总之，本发明具有检测方便，效率高、检测成本低等优点，尤其适用瓶胚制造生产领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明的方法流程图；

图2为本发明的整体结构示意图；

图3为本发明的整体结构俯视图；

图4为本发明中分料装置的工作状态示意图；

图5为本发明中检测输送装置的结构示意图；

图6为本发明中检测输送装置的正视图；

图7为本发明中检测输送装置的工作状态示意图；

图8为图6中A处的放大图；

图9为本发明中送料组件的结构示意图；

图10为本发明中瓶胚支撑组件的结构示意图；

图11为本发明中角度旋转驱动件的结构示意图；

图12为本发明中单向棘爪条和转动棘轮的工作状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，一种注塑瓶胚自动化检测方法，包括以下步骤：

步骤一，瓶胚进料，生产加工完成的若干瓶胚10以线性传输的方式传输进入到瓶胚进料组件31内，瓶胚进料组件31向瓶胚料缓存组件32内进行若干数量瓶胚10的间断输送并限位在各分料进入口322处；

步骤二，瓶胚分料排列，于步骤一中输送限位在各分料进入口322处的瓶胚10在分料片343的转动接触下沿着若干分料通道342逐渐间隔分开一定距离后进入到送料限位组件33内；

步骤三，瓶胚间隔限位，于步骤二中进行瓶胚分料排列的过程中，在瓶胚沿着分料通道342进行间隔排列的过程中，瓶胚10的下端逐渐进入到送料限位架412上的若干限位孔413内，使得瓶胚10限位在限位孔413内；

步骤四，瓶胚送料，当瓶胚10进入到送料限位架412上的若干限位孔413内并实现限位后，送料驱动件411将送料限位架412进行向上提升，使得瓶胚10的瓶口进入到瓶胚支撑组件43内；

步骤五，瓶胚支撑，于步骤四中瓶胚10进入到瓶胚支撑组件43内后，瓶胚支撑组件43上的若干气囊座431开始向外充气，并将瓶胚10支撑在瓶胚支撑组件43内；

步骤六，检测转动，于步骤五中瓶胚10支撑在瓶胚支撑组件43上后，送料限位架412由送料驱动件411进行驱动下实现回复，并在回复过程中检测输送装置4进行转动；

步骤七，瓶胚角度旋转，于步骤六中进行同步转动的检测输送装置4带动瓶胚支撑组件43与角度旋转驱动件44进行接触，并在接触过程中实现瓶胚10成像角度的调整；

步骤八，成像检测，于步骤七中进行完角度调整的瓶胚10在检测输送装置4的转动下进入到成像检测装置2处进行拍照成像的检测；

步骤九，瓶胚落料，在检测输送装置4的进一步转动的过程中实现成像检测完成的瓶胚10进入到落料装置5处进行落料处理。

进一步地，所述步骤一中，瓶胚进料组件31为朝向瓶胚料缓存组件32一端倾斜设置，生产加工完成的瓶胚10以倾斜的方式向瓶胚缓存组件32内进行瓶胚10的传输。

进一步地，所述步骤一中，瓶胚进料组件31的进料端为间断开闭设置，在瓶胚料缓存组件32的末端上设置有挡块，挡块将进入到瓶胚料缓存组件32内的若干瓶胚10进行止挡，当挡块处止挡有瓶胚10时瓶胚进料组件31的进料端实现关闭。

进一步地，所述步骤一中，每次进入到瓶胚料缓存组件32内的瓶胚10的数量与分料进入口322的数量相对应，且每个瓶胚10分别对应于相应的分料进入口322处。

进一步地，所述步骤二中，分料片343在对瓶胚10进行接触处的材质为软性材质，分料通道342为圆弧状设置，分料片343进行转动过程中带动瓶胚10沿着圆弧状的分料通道342由连续排列的方式转化为相隔一定距离的排列。

进一步地，所述步骤三中，限位孔413的朝向分料通道342的一端为开口设置，瓶胚10在由分料片343进行带动下逐渐由限位孔413的开口进入到限位孔413内实现限位。

进一步地，所述步骤五中，气囊座431在瓶胚10内进行充气时，使得气囊座431的气囊外部与瓶胚10的内壁进行接触，并最终以摩擦力的方式将瓶胚10支撑在气囊座431上。

进一步地，所述步骤六中，检测输送装置4进行转动的动力来源于送料限位架412进行复位时的动力。

进一步地，所述步骤八中，成像检测装置2进行成像检测时第一成像检测组件21和第二成像检测组件22同时分别对位于该第一成像检测组件21和第二成像检测组件22上不同角度的瓶胚10进行成像检测。

进一步地，所述步骤九中，当检测输送装置4进行转动至落料装置5处时，瓶胚支撑组件43上的气囊座431实现向外释放气体，使得瓶胚10失去支撑力并由于自身重力落入到落料装置5内实现向外输出。

实施例二

本发明还提供一种瓶胚成像检测生产线，如图2和3所示，一种瓶胚成像检测生产线，包括支架1及设置于所述支架1上的成像检测装置2，还包括：

分料装置3，所述分料装置3设置于所述支架1的一端上，该分料装置3包括位于所述支架1一侧的瓶胚进料组件31、连接设置于所述瓶胚进料组件31进料端上的瓶胚料缓存组件32、与所述瓶胚料缓存组件32呈角度设置的送料限位组件33及设置于所述瓶胚料缓存组件32和送料限位组件33之间的分料排列组件34，工作时，从瓶胚进料组件31输送到瓶胚料缓存组件32内的瓶胚10由分料排列组件34分料驱动下进入到送料限位组件33处并实现间隔排列分料，所述瓶胚料缓存组件32朝向送料限位组件33倾斜设置；以及

检测输送装置4，所述检测输送装置4设置于所述支架1上，该检测输送装置4包括滑动设置的送料组件41、转动设置的且与所述送料组件41联动设置的转动组件42、设置于所述转动组件42圆周表面上的若干瓶胚支撑组件43及设置于转动组件42一端的角度旋转驱动件44，所述角度旋转驱动件44一端与所述瓶胚支撑组件43一端接触设置。

需要说明的是，生产加工完成的瓶胚10进入到瓶胚进料组件31的一端，并通过瓶胚进料组件31内形成的传输通道进行瓶胚10的向后传输，于传输通道内进行传输的瓶胚10进入到瓶胚料缓存组件32内，进入到瓶胚料缓存组件32内的瓶胚10的瓶身卡持在瓶胚进料通道321内，当进入到该瓶胚进料通道321内的瓶胚10数量与分料进入口322数量相同时，瓶胚进料组件31的进料端关闭，同时分料排列组件34进行转动将瓶胚10由分料进入口322进入到分料通道342内，并从送料限位口332处进入到送料限位通道331处进行限位，限位后由送料组件41向上进行移动将瓶胚10输送至一一对应的瓶胚支撑组件43上进行支撑，同时由检测输送装置4进行转动并在转动的过程中带动位于瓶胚支撑组件43上的瓶胚10进行相应角度的调整，并分别于第一成像检测组件21和第二成像检测组件22处进行不同角度的两次拍照检测，待拍照检测完成后由检测输送装置4继续转动下进入到落料装置5处实现落料。

需要进一步说明的是，在本实施例中成像检测装置2对传输过程中的瓶胚10进行完拍照检测后将检测数据通过电信号传输至后续落料装置5上的剔除装置处，由剔除装置在瓶胚10后续传输过程中将存在瑕疵的瓶胚10进行剔除。

进一步地，如图2和3所示，所述成像检测装置2包括：

第一成像检测组件21，所述第一成像检测组件21位于所述检测输送装置4的圆周表面上，且该第一成像检测组件21位于所述支架1的水平方向上；

第二成像检测组件22，所述第二成像检测组件22位于所述检测输送装置4的圆周表面上，且该第二成像检测组件22位于所述支架1的竖直方向上，所述第一成像检测组件21与第二成像检测组件22呈夹角设置，所述第一成像检测组件21和第二成像检测组件22上沿长度方向上均布设置有若干个拍照件201，所述拍照件201位于两组相邻的瓶胚支撑组件43之间。

需要说明的是，每个拍照件201对相应的瓶胚10进行拍照的检测，每个拍照件201的反面为反光材料设置。

需要说明的是，在瓶胚进料通道321的末端上设置有挡块，挡块将进入到瓶胚进料通道321内的相应瓶胚10进行止挡，使得进入到瓶胚进料通道321内的相应数量的瓶胚10与分料进入口322相对应。

进一步地，如图4所示，所述瓶胚料缓存组件32包括：

瓶胚进料通道321，所述瓶胚进料通道321与瓶胚进料组件31进料端连通设置，所述瓶胚进料组件31的进料端为间断开闭设置；

若干分料进入口322，所述分料进入口312开设于所述瓶胚进料通道321上，该分料进入口322与所述瓶胚进料通道321连通设置。

需要说明的是，分料进入口322为连续设置，而送料限位口332为相隔一定距离设置，由分料组件34将位于分料进入口322处的瓶胚10沿着分料通道342进入到送料限位口332处，瓶胚10在平移的过程中自动实现间隔的排列。

进一步地，如图4所示，所述送料限位组件33包括：

送料限位通道331，所述送料限位通道331设置于所述送料组件41的上方；

若干送料限位口332，所述送料限位口332开设于所述送料限位通道331上，且该送料限位口332与所述送料限位通道331连通设置，所述送料限位口332为均布间隔设置。

需要说明的是，分料片343在分料驱动件341驱动下进行转动，在转动过程中与位于分料进入口322处的瓶胚10进行接触，在继续转动的过程中带动瓶胚10沿着分料通道342移动至送料限位通道331内，当瓶胚10进入到相应的送料限位口332内时，分料片342进行反向转动，回到初始位置，此时，瓶胚进料装置2再次开启，输送相应的瓶胚10进入到瓶胚料缓存组件32内。

进一步地，如图4所示，所述分料排列组件34包括：

分料驱动件341，所述分料驱动件341固定设置于所述支架1上；

若干分料通道342，所述分料通道342两端分别与所述分料进入口322和送料限位口332连通设置；

分料片343，所述分料片343的一端固定设置于所述分料驱动件341的驱动端上，该分料片343于转动过程中与位于瓶胚进料通道321内的瓶胚10接触并使得瓶胚10沿着分料通道342进入到送料限位通道331内。

需要说明的是，当瓶胚10进入到送料限位口332的过程中，瓶胚10在位于送料限位口332的同时位于送料限位架412的限位孔413内，此时，送料驱动件411进行送料限位架412向上的驱动并将瓶胚10输送至相应的瓶胚支撑组件43上进行支撑。

需要进一步说明的是，所述限位孔413为一端半开式设置，该限位孔413的半开口朝向瓶胚10的进入方向设置，在瓶胚10进入到送料限位口332的过程中，瓶胚10从该限位孔413的半开口内进入，一方面使得瓶胚限位在送料限位通道331内，确保瓶胚10不会发生送料限位通道331长度方向上的平移，另一方面确保在送料限位架412进行向上送料的过程中瓶胚10不会掉落下来。

值得一提的是，在送料限位架412将瓶胚10进行向上送料的过程中，检测输送装置4进行同步转动使得瓶胚支撑组件43正好位于送料限位架412的上方，同时瓶胚10正好进入到瓶胚支撑组件43内。

进一步地，如图5、9和12所示，所述送料组件41包括：

送料驱动件411，所述送料驱动件411固定设置于所述支架1上；

送料限位架412，所述送料限位架412固定设置于所述送料驱动件411的驱动端上，该送料限位架412上开设有与所述送料限位口332相对应的若干限位孔413，瓶胚10间断位于该限位孔413内；

单向棘爪条414，所述单向棘爪条414固定设置于所述送料限位架412的一端上，该单向棘爪条414沿所述支架1高度方向滑动设置。

需要说明的是，当送料驱动件411进行送料限位架412的向上驱动时，单向棘爪条414与转动组件42上的转动棘轮422之间虽然接触啮合但不进行传动，当送料限位架412将瓶胚10送至瓶胚支撑组件43上进行支撑后，送料限位架412在复位过程中使得单向棘爪条414与转动棘轮422继续啮合并发生传动，带动转动筒421转动90度。

需要进一步说明的是，送料限位架412进行瓶胚10上料的过程中始终位于瓶胚料缓存组件32的下方，当送料限位架412将瓶胚10送至瓶胚支撑组件43上时，送料限位架412还是位于瓶胚料缓存组件32下方。

进一步地，如图5、6和7所示，所述转动组件42包括：

转动筒421，所述转动筒421转动设置于所述支架1上，且该转动筒421位于所述送料限位组件33的上方；

转动棘轮422，所述转动棘轮422设置于所述转动筒421的一端上，且该转动棘轮422与所述单向棘爪条414配合设置，当单向棘爪条414向上移动时与之配合的转动棘轮422不进行转动，当单向棘爪条414向下移动时与之配合的转动棘轮422进行转动。

进一步地，如图10所示，所述瓶胚支撑组件43包括：

若干气囊座431，所述气囊座431沿所述转动组件42轴线方向均布设置，且该气囊座431为转动设置，该气囊座431与所述送料限位口332一一对应设置，该气囊座431上的气囊与外部充气设备连通设置，该气囊座431以充气的方式将瓶胚10支撑在气囊座431上；

旋转齿轮432，所述旋转齿轮432固定设置于所述气囊座431上；

角度驱动齿条433，所述角度驱动齿条433滑动设置于所述转动组件42的轴向方向上，且该角度驱动齿条433与所述旋转齿轮432啮合设置，该角度驱动齿条433的一端与所述转动组件42的一端通过弹簧连接设置，该角度驱动齿条433的另一端与所述角度旋转驱动件44的圆周面接触设置。

需要说明的是，瓶胚支撑组件43采用气囊431充气与瓶胚10瓶身内部摩擦接触的方式将瓶胚10支撑住，同时在检测输送装置4进行转动的过程带动角度驱动齿条433与角度旋转驱动件44的圆弧状表面进行接触，并在经过最低点时完成由第一成像检测组件21进行第一角度的拍照检测，在经过最高点时有第二成像检测组件22进行第二角度的拍照检测。

需要进一步说明的是，在角度驱动齿条433分别经过角度旋转驱动件44上的最低点和最高点时，角度驱动齿条433进行横向的移动，并带动与之啮合的旋转齿轮432进行转动，并在转动过程中进行气囊座431角度的调整。

进一步地，如图8和11所示，所述角度旋转驱动件44与角度驱动齿条433接触端为沿圆周方向圆弧状设置，该圆弧状于第一成像检测组件21处为最低点，该圆弧状于第二成像检测组件22处为最高点。

需要说明的是，当于转动的检测输送装置4上的瓶胚支撑组件43上的瓶胚10在转动的过程中实现完拍照检测后，瓶胚10在进一步转动过程中落入到落料通道51内，在进入到落料通道51内的同时，瓶胚支撑组件43上的气囊实现向外释放气体，瓶胚支撑组件43失去与瓶胚10的接触，瓶胚10落入至落料通道51内。

进一步地，如图2和3所示，还包括落料装置5，所述落料装置5设置于所述检测输送装置4的转动方向上且与所述第二成像检测组件22相对设置，经检测输送装置4回转后完成拍照检测的瓶胚10落入至落料装置5内并向外输出，该落料装置5上设置有若干落料通道51，该落料通道51与所述瓶胚支撑组件43一一对应设置。

工作过程：

如图2所示，生产加工完成的瓶胚10进入到瓶胚进料组件31的一端，并通过瓶胚进料组件31内形成的传输通道进行瓶胚10的向后传输，于传输通道内进行传输的瓶胚10进入到瓶胚料缓存组件32内，进入到瓶胚料缓存组件32内的瓶胚10的瓶身卡持在瓶胚进料通道321内，当进入到该瓶胚进料通道321内的瓶胚10数量与分料进入口322数量相同时，瓶胚进料组件31的进料端关闭，同时分料排列组件34进行转动将瓶胚10由分料进入口322进入到分料通道342内，并从送料限位口332处进入到送料限位通道331处进行限位，限位后由送料组件41向上进行移动将瓶胚10输送至一一对应的瓶胚支撑组件43上进行支撑，同时由检测输送装置4进行转动并在转动的过程中带动位于瓶胚支撑组件43上的瓶胚10进行相应角度的调整，并分别于第一成像检测组件21和第二成像检测组件22处进行不同角度的两次拍照检测，待拍照检测完成后由检测输送装置4继续转动下进入到落料装置5处实现落料。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，瓶胚进料，生产加工完成的若干瓶胚(10)以线性传输的方式传输进入到瓶胚进料组件(31)内，瓶胚进料组件(31)向瓶胚料缓存组件(32)内进行若干数量瓶胚(10)的间断输送并限位在各分料进入口(322)处；

步骤二，瓶胚分料排列，于步骤一中输送限位在各分料进入口(322)处的瓶胚(10)在分料片(343)的转动接触下沿着若干分料通道(342)逐渐间隔分开一定距离后进入到送料限位组件(33)内；

步骤三，瓶胚间隔限位，于步骤二中进行瓶胚分料排列的过程中，在瓶胚沿着分料通道(342)进行间隔排列的过程中，瓶胚(10)的下端逐渐进入到送料限位架(412)上的若干限位孔(413)内，使得瓶胚(10)限位在限位孔(413)内；

步骤四，瓶胚送料，当瓶胚(10)进入到送料限位架(412)上的若干限位孔(413)内并实现限位后，送料驱动件(411)将送料限位架(412)进行向上提升，使得瓶胚(10)的瓶口进入到瓶胚支撑组件(43)内；

步骤五，瓶胚支撑，于步骤四中瓶胚(10)进入到瓶胚支撑组件(43)内后，瓶胚支撑组件(43)上的若干气囊座(431)开始向外充气，并将瓶胚(10)支撑在瓶胚支撑组件(43)内；

步骤六，检测转动，于步骤五中瓶胚(10)支撑在瓶胚支撑组件(43)上后，送料限位架(412)由送料驱动件(411)进行驱动下实现回复，并在回复过程中检测输送装置(4)进行转动；

步骤七，瓶胚角度旋转，于步骤六中进行同步转动的检测输送装置(4)带动瓶胚支撑组件(43)与角度旋转驱动件(44)进行接触，并在接触过程中实现瓶胚(10)成像角度的调整；

步骤八，成像检测，于步骤七中进行完角度调整的瓶胚(10)在检测输送装置(4)的转动下进入到成像检测装置(2)处进行拍照成像的检测；

步骤九，瓶胚落料，在检测输送装置(4)的进一步转动的过程中实现成像检测完成的瓶胚(10)进入到落料装置(5)处进行落料处理。

2.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤一中，瓶胚进料组件(31)为朝向瓶胚料缓存组件(32)一端倾斜设置，生产加工完成的瓶胚(10)以倾斜的方式向瓶胚缓存组件(32)内进行瓶胚(10)的传输。

3.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤一中，瓶胚进料组件(31)的进料端为间断开闭设置，在瓶胚料缓存组件(32)的末端上设置有挡块，挡块将进入到瓶胚料缓存组件(32)内的若干瓶胚(10)进行止挡，当挡块处止挡有瓶胚(10)时瓶胚进料组件(31)的进料端实现关闭。

4.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤一中，每次进入到瓶胚料缓存组件(32)内的瓶胚(10)的数量与分料进入口(322)的数量相对应，且每个瓶胚(10)分别对应于相应的分料进入口(322)处。

5.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤二中，分料片(343)在对瓶胚(10)进行接触处的材质为软性材质，分料通道(342)为圆弧状设置，分料片(343)进行转动过程中带动瓶胚(10)沿着圆弧状的分料通道(342)由连续排列的方式转化为相隔一定距离的排列。

6.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤三中，限位孔(413)的朝向分料通道(342)的一端为开口设置，瓶胚(10)在由分料片(343)进行带动下逐渐由限位孔(413)的开口进入到限位孔(413)内实现限位。

7.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤五中，气囊座(431)在瓶胚(10)内进行充气时，使得气囊座(431)的气囊外部与瓶胚(10)的内壁进行接触，并最终以摩擦力的方式将瓶胚(10)支撑在气囊座(431)上。

8.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤六中，检测输送装置(4)进行转动的动力来源于送料限位架(412)进行复位时的动力。

9.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤八中，成像检测装置(2)进行成像检测时第一成像检测组件(21)和第二成像检测组件(22)同时分别对位于该第一成像检测组件(21)和第二成像检测组件(22)上不同角度的瓶胚(10)进行成像检测。

10.根据权利要求1所述的一种注塑瓶胚自动化检测方法，其特征在于，所述步骤九中，当检测输送装置(4)进行转动至落料装置(5)处时，瓶胚支撑组件(43)上的气囊座(431)实现向外释放气体，使得瓶胚(10)失去支撑力并由于自身重力落入到落料装置(5)内实现向外输出。