CN109776726B - 丁苯橡胶的制备方法及丁苯橡胶 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种丁苯橡胶的制备方法及丁苯橡胶，属于橡胶领域。丁苯橡胶通过以下方法制备得到：将180～200重量份的去离子水、3.5～5.0重量份的乳化剂、0.62～1.04重量份的缓冲剂、0.05～0.1重量份的活化剂、0.10～0.20重量份的分子量调节剂、64～68重量份的丁二烯、32～36重量份的苯乙烯加入聚合釜中搅拌均匀，并控制聚合釜的温度降低至预设温度，加入0.02～0.1重量份的引发剂，使丁二烯与苯乙烯发生聚合反应；待丁二烯和苯乙烯的转化率达到60％～65％时，加入0.35～0.5重量份的终止剂终止聚合反应，得到丁苯橡胶胶乳；将丁苯橡胶胶乳加至质量百分比为0.3％～0.8％的硫酸溶液中，搅拌，得到凝聚物，将凝聚物洗涤，干燥，得到丁苯橡胶。该丁苯橡胶的拉伸强度在32MPa以上，可替代天然橡胶。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶领域，特别涉及一种丁苯橡胶的制备方法及丁苯橡胶。
背景技术
丁苯橡胶(英文名称Styrene，1，3-butadiene polymer，缩写SBR)是合成橡胶之一，可以通过生产成本低、生产工艺简单的乳液聚合方法来制备得到。丁苯橡胶的产量、消耗量大，广泛应用于工业及民用产品的生产中。但是，丁苯橡胶为非自补强橡胶，受到应力时不能起到补强作用，其出厂指标要求拉伸强度大于24MPa。天然橡胶属于自补强橡胶，当拉伸时会使大分子链沿应力方向取向形成结晶，晶粒起到了补强作用，在标准配方下，天然橡胶的拉伸强度一般大于30MPa。对于拉伸强度要求高的橡胶产品，如传送带产品等，其主要原料为天然橡胶。但是，天然橡胶的资源有限，且价格昂贵，增加了传送带等橡胶产品的生产成本。如果使丁苯橡胶的拉伸强度达到30MPa以上，则丁苯橡胶替代天然橡胶的比例可达到50％，进而降低传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品的生产成本。基于上述，提供一种拉伸强度好，能用于生产传送带和对拉伸强度要求高的橡胶产品的丁苯橡胶是十分必要的。
现有技术提供了一种丁苯橡胶，该丁苯橡胶通过采用乳液聚合的方法，在引发剂的作用下，使70～72重量份的丁二烯和28～30重量份的苯乙烯聚合得到。该丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比为22.5％～24.5％，拉伸强度为24MPa，门尼粘度为(ML1+4 100℃)47～57。
发明人发现现有技术至少存在以下问题：
现有技术提供的丁苯橡胶的拉伸强度达不到32MPa，不能满足替代天然橡胶的要求，进而应用于传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品。
发明内容
本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供了一种丁苯橡胶的制备方法及丁苯橡胶，可解决拉伸强度达不到32MPa，不能满足替代天然橡胶的要求，进而应用于传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品的问题。具体技术方案如下：
第一方面，本发明实施例提供了一种丁苯橡胶的制备方法，所述制备方法包括：
将180～200重量份的去离子水、3.5～5.0重量份的乳化剂、0.62～1.04重量份的缓冲剂、0.05～0.1重量份的活化剂、0.10～0.20重量份的分子量调节剂、64～68重量份的丁二烯、32～36重量份的苯乙烯加入聚合釜中搅拌均匀，并控制所述聚合釜的温度降低至预设温度，加入0.02～0.1重量份的引发剂，使所述丁二烯与所述苯乙烯发生聚合反应；
待所述丁二烯和所述苯乙烯的转化率达到60％～65％时，加入0.35～0.5重量份的终止剂终止所述聚合反应，得到丁苯橡胶胶乳；
将所述丁苯橡胶胶乳加至质量百分比为0.3％～0.8％的硫酸溶液中，搅拌，得到凝聚物，将所述凝聚物洗涤，干燥，得到所述丁苯橡胶。
具体地，作为优选，所述乳化剂选自歧化松香酸钾皂、脂肪酸钠皂、十二烷基苯磺酸钠中的至少一种。
具体地，作为优选，所述缓冲剂包括以下重量份数的组分：
磷酸和/或盐酸0.2～0.3份、氢氧化钾和/或氢氧化钠0.3～0.5份、乙二胺四乙酸四钠盐0.02～0.04份、十二烷基苯磺酸钠0.1～0.2份。
具体地，作为优选，所述活化剂包括以下重量份数的组分：
硫酸亚铁0.005～0.015份、甲醛次硫酸氢钠0.03～0.05份、乙二胺四乙酸四钠盐0.015～0.035份；
所述引发剂为过氧化氢对孟烷。
具体地，作为优选，所述分子量调节剂为叔十二碳硫醇。
具体地，作为优选，所述终止剂包括以下重量份数的组分：
N-异丙基羟胺0.05～0.1份、N，N'-二正丙基硫脲0.3～0.4份。
具体地，作为优选，所述制备方法还包括：
在所述将去离子水、乳化剂、缓冲剂、活化剂、分子量调节剂、丁二烯、苯乙烯加入聚合釜中之前，对所述聚合釜抽真空，或者进行氮气置换。
具体地，作为优选，所述预设温度为4℃～6℃。
具体地，作为优选，待将所述丁苯橡胶胶乳加至质量百分比为0.3％～0.8％的硫酸溶液中后，控制所述硫酸溶液的温度为55℃～65℃，搅拌的时间为5～10min。
第二方面，本发明实施例提供了一种丁苯橡胶，由所述的制备方法制备得到。
具体地，作为优选，所述丁苯橡胶中的结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
本发明实施例提供的丁苯橡胶的制备方法，在180～200重量份去离子水、3.5～5.0重量份乳化剂、0.62～1.04重量份缓冲剂、0.05～0.1重量份活化剂、0.10～0.20重量份分子量调节剂形成的乳液中，通过0.02～0.1重量份引发剂引发64～68重量份丁二烯和32～36重量份苯乙烯的聚合转化率达到60％～65％时，通过终止剂终止聚合反应，可以制备得到结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％，门尼粘度为(ML1+4 100℃)50～60的丁苯橡胶。该制备方法简单，并且制得的丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％，可以使其拉伸强度大于32MPa，能够满足替代天然橡胶的要求，进而应用于传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品。并且，上述用于制备丁苯橡胶各组分的价格低廉，降低传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品的生产成本。
具体实施方式
除非另有定义，本发明实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。
需要说明的是，传统丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比为22.5％～24.5％，拉伸强度的指标大于24MPa，而对于传送带等对拉伸强度要求较高的橡胶产品，要求其拉伸强度的指标大于30MPa。结合苯乙烯为苯乙烯与丁二烯分子形成键连接，结合苯乙烯的质量百分比越高，丁苯橡胶的力学性能越好。
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施方式作进一步地详细描述。
第一方面，本发明实施例还提供了一种丁苯橡胶的制备方法，该制备方法包括：
将180～200重量份的去离子水、3.5～5.0重量份的乳化剂、0.62～1.04重量份的缓冲剂、0.05～0.1重量份的活化剂、0.10～0.20重量份的分子量调节剂、64～68重量份的丁二烯、32～36重量份的苯乙烯加入聚合釜中搅拌均匀，并控制聚合釜的温度降低至预设温度，加入0.02～0.1重量份的引发剂，使丁二烯与苯乙烯发生聚合反应。
待丁二烯和苯乙烯的转化率达到60％～65％时，加入0.35～0.5重量份的终止剂终止聚合反应，得到丁苯橡胶胶乳。
将丁苯橡胶胶乳加至质量百分比为0.3％～0.8％的硫酸溶液中，搅拌，得到凝聚物，将凝聚物洗涤，干燥，得到丁苯橡胶。
需要说明的是，当该丁苯橡胶中的结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％时，比传统的丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比22.5％～24.5％大，该丁苯橡胶的力学性能和门尼粘度好，且拉伸强度可达32MPa以上，能够满足传送带等对拉伸强度要求较高的橡胶产品的使用要求。
本发明实施例提供的丁苯橡胶的制备方法，在180～200重量份去离子水、3.5～5.0重量份乳化剂、0.62～1.04重量份缓冲剂、0.05～0.1重量份活化剂、0.10～0.20重量份分子量调节剂形成的乳液中，通过0.02～0.1重量份引发剂引发64～68重量份丁二烯和32～36重量份苯乙烯的聚合转化率达到60％～65％时，通过终止剂终止聚合反应，可以制备得到结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％，门尼粘度为(ML1+4 100℃)50～60的丁苯橡胶。该制备方法简单，并且制得的丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％，可以使其拉伸强度大于32MPa，能够满足替代天然橡胶的要求，进而应用于传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品。并且，上述用于制备丁苯橡胶各组分的价格低廉，降低传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品的生产成本。
具体地，通过调整丁二烯和苯乙烯的投料配比，如丁二烯与苯乙烯的重量份数之比可以为：68/32、67/33、66/34、65/35、64/36等，可以使丁苯橡胶的结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％，例如可以为26％、27％、28％、29％、30％等。以比传统丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比22.5％～24.5％大，增强了丁苯橡胶中苯乙烯与丁二烯分子间的键连接力，赋予该丁苯橡胶优异的拉伸强度等力学性能。
具体地，去离子水的重量份数为180～200份，例如可以为180份、185份、190份、195份、200份等。乳化剂的重量份数为3.5～5.0份，例如可以为3.5份、3.7份、4.2份、4.5份、4.7份、5.0份等。缓冲剂的重量份数为0.62～1.04份，例如可以为0.62份、0.67份、0.72份、0.77份、0.82份、0.87份、0.92份、0.97份、1.02份、1.04份等。活化剂的重量份数为0.05～0.1份，例如可以为0.05～0.1份，例如可以为0.05份、0.06份、0.07份、0.08份、0.09份、0.1份等。分子量调节剂的重量份数为0.10～0.20份，例如可以为0.10份、0.13份、0.16份、0.19份、0.20份等。丁二烯的重量份数为64～68份，例如可以为64份、65份、66份、67份、68份等。苯乙烯的重量份数为32～36份，例如可以为32份、33份、34份、35份、36份等。引发剂的重量份数为0.02～0.1份，例如可以为0.02份、0.04份、0.06份、0.08份、0.1份等。终止剂的重量份数为0.35～0.5份，例如可以为0.35份、0.40份、0.45份、0.5份等。
如此设置上述各组分的重量份数，便于在节约各原料组分及成本的前提下，使丁二烯与苯乙烯发生聚合反应，且方便控制两者的聚合转化率达到60％～65％，使丁苯橡胶中的结合苯乙烯质量百分比为26％～30％。
具体地，乳化剂与组合物中其他组分协同作用，为丁二烯和苯乙烯发生聚合反应提供乳液环境，便于丁二烯和苯乙烯高效聚合，并且方便控制丁二烯与苯乙烯能否发生聚合反应。其中，乳化剂可以选为多种试剂，在一种可能的实现方式中，乳化剂选自歧化松香酸钾皂、脂肪酸钠皂、十二烷基苯磺酸钠中的至少一种。例如，乳化剂可以选自上述四种中的任意一种、两种、三种、四种，当乳化剂为混合物时，对于各组分的具体比例不作限定，满足总的重量份数为3.5～5.0份即可。
歧化松香酸钾皂、脂肪酸钠皂、十二烷基苯磺酸钠均为性能优良的表面活性物质，乳化效果好，且价格低廉，容易获取。
缓冲剂与组合物中的其他成分协同作用，可起到使反应体系的pH值保持不变，避免发生其他副反应。其中，缓冲剂可以为多种酸性和/或碱性试剂，以起到使pH值保持不变即可。作为优选，缓冲剂包括以下重量份数的各组分：
磷酸和/或盐酸0.2～0.3份、氢氧化钾和/或氢氧化钠0.3～0.5份、乙二胺四乙酸四钠盐0.02～0.04份、十二烷基苯磺酸钠0.1～0.2份。
需要说明的是，磷酸和/或盐酸为磷酸、盐酸、或者磷酸与盐酸的混合物。当为磷酸和盐酸的混合物时，对于两者的比例不作具体限定，满足磷酸与盐酸的总重量份数为0.2～0.3份即可。氢氧化钾和/或氢氧化钠为氢氧化钾、氢氧化钠、或者氢氧化钾与氢氧化钠的混合物。当为氢氧化钾和氢氧化钠的混合时，对于两者的比例不作具体限定，满足氢氧化钾与氢氧化钠的总重量份数为0.3～0.5份即可。
具体地，磷酸和/或盐酸的重量份数可以为0.2份、0.3份等，氢氧化钾和/或氢氧化钠的重量份数可以为0.3份、0.4份、0.5份等，乙二胺四乙酸四钠盐的重量份数可以为0.02份、0.03份、0.04份等，十二烷基苯磺酸钠的重量份数可以为0.1份、0.2份等。
如此设置缓冲剂的各组分及其重量份数，使上述缓冲剂的各组分与其他组合物之间相互配合，以起到优异的pH保持效果。
活化剂与其他各组分配合作用，使乳液反应体系中形成氧化还原循环系统，便于丁二烯和苯乙烯可以在引发剂的作用下，连续地发生聚合反应。活化剂可以为多种还原剂和/或氧化剂，并且需要满足不影响其他组分的性能。作为优选，活化剂包括以下重量份数的各组分：硫酸亚铁0.005～0.015份、甲醛次硫酸氢钠0.03～0.05份、乙二胺四乙酸四钠盐0.015～0.035份；引发剂为过氧化氢对孟烷。
具体地，硫酸亚铁的重量份数可以为0.005份、0.007份、0.01份、0.012份、0.015份等，甲醛次硫酸氢钠的重量份数可以为0.03份、0.04份、0.05份等，乙二胺四乙酸四钠盐的重量份数可以为0.015份、0.02份、0.025份、0.03份、0.035份等。
如此设置上述各组分的活化剂，以及选用上述引发剂，便于使丁二烯和苯乙烯高效聚合。
其中，硫酸亚铁、甲醛次硫酸氢钠、过氧化氢对孟烷之间形成氧化还原体系，可以使过氧化氢对孟烷在低温下形成自由基，引发丁二烯与苯乙烯发生自由基聚合。
分子量调节剂的链转移能力强，通过与其他组分配合作用，可以调整丁苯橡胶的分子量，进而使丁苯橡胶的门尼粘度为(ML1+4 100℃)50～60，拉伸强度大于32MPa，以满足传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品的使用要求。分子量调节剂可以为多种，在基于容易获取，价格低廉的前提下，优选分子量调节剂为叔十二碳硫醇。
终止剂用于使丁二烯和苯乙烯停止聚合反应，进而控制丁二烯和苯乙烯的聚合转化率为60％～65％，以满足本发明实施例提供的丁苯橡胶中的结合苯乙烯质量百分比为26％～30％。终止剂可以选用多种试剂，在基于容易获取，终止效果好的前提下，优选终止剂包括以下重量份数的各组分：N-异丙基羟胺0.05～0.1份、N，N'-二正丙基硫脲0.3～0.4份。
具体地，N-异丙基羟胺的重量份数可以为0.05份、0.06份、0.07份、0.08份、0.09份、0.1份等，N，N'-二正丙基硫脲的重量份数可以为0.3份、0.32份、0.34份、0.36份、0.38份、0.4份等。
通过上述组分的N-异丙基羟胺和N，N'-二正丙基硫脲配合作用，其终止效果好，能够快速使丁二烯和苯乙烯停止聚合反应。
通过选用上述各组分形成乳液，并采用上述引发剂和终止剂使丁二烯和苯乙烯的聚合转化率达到60％～65％制备得到的丁苯橡胶中不含有亚硝胺，该合成橡胶为绿色环保橡胶。
为了避免聚合釜中的杂质气体影响丁苯橡胶的纯度，本发明实施例提供的方法还包括：
在将去离子水、乳化剂、缓冲剂、活化剂、分子量调节剂、丁二烯、苯乙烯加入聚合釜中之前，对聚合釜抽真空，或者进行氮气置换。
为了便于丁二烯和苯乙烯在去离子水、乳化剂、缓冲剂、活化剂、分子量调节剂形成的乳液体系中，以及在引发剂的引发作用下发生聚合反应，且使聚合效果好，控制聚合釜的温度降低至预设温度，预设温度为4℃～6℃，例如可以为4℃、5℃、6℃等。
为了便于使丁苯橡胶胶乳高效、稳定地在硫酸溶液中凝胶为密度均一的丁苯橡胶，待将丁苯橡胶胶乳加至质量百分比为0.3％～0.8％的硫酸溶液中后，控制硫酸溶液的温度为55℃～65℃，例如可以为55℃、57℃、59℃、61℃、63℃、65℃等，搅拌的时间为5～10min，例如可以为5min、6min、7min、8min、9min、10min等。
第二方面，本发明实施例还提供了一种丁苯橡胶，由上述制备方法制备得到。
通过上述方法制备得到丁苯橡胶的方法简单，且生产及使用成本低廉。
具体地，本发明实施例提供的丁苯橡胶中的结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％，例如可以为26％、27％、28％、29％、30％等。
该丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％，门尼粘度为(ML1+4 100℃)50～60，拉伸强度大于30MPa，能够满足传送带等对拉伸强度要求高的橡胶产品的使用要求。
以下将通过具体实施例进一步地描述本发明。
在以下具体实施例中，所涉及的操作未注明条件者，均按照常规条件或者制造商建议的条件进行。所用原料未注明生产厂商及规格者均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1
本实施例提供了一种丁苯橡胶，该丁苯橡胶通过以下方法制备得到：对聚合釜抽真空，然后将190重量份的去离子水、4.5重量份的歧化松香酸钾皂、0.2重量份的磷酸、0.3重量份的氢氧化钾、0.03重量份的乙二胺四乙酸四钠盐、0.1重量份的十二烷基苯磺酸钠、0.01重量份的硫酸亚铁、0.03重量份的甲醛次硫酸氢钠、0.025重量份的乙二胺四乙酸四钠盐、0.105重量份的叔十二碳硫醇、68重量份的丁二烯、32重量份的苯乙烯加至聚合釜，搅拌均匀。控制聚合釜的温度为5℃，向反应釜中加入0.05重量份的过氧化氢对孟烷，使丁二烯与苯乙烯发生聚合反应。通过胶乳固含量(即聚合物占混合物质量百分比)来实时监测丁二烯和苯乙烯的转化率，当丁二烯与苯乙烯的转化率达到60％时，加入0.05重量份的N-异丙基羟胺、0.3重量份的N，N'-二正丙基硫脲终止反应，得到丁苯橡胶胶乳。然后将丁苯橡胶胶乳加入到质量浓度为0.5％的硫酸溶液中，并控制硫酸溶液的温度为60℃，搅拌5min后，丁苯橡胶胶乳凝聚，通过去离子水洗涤后，在96℃的干燥箱中干燥，得到实施例1提供的丁苯橡胶。
实施例2
本实施例提供了一种丁苯橡胶，该丁苯橡胶通过以下方法制备得到：对聚合釜抽真空，然后将185重量份的去离子水、4.7重量份的脂肪酸钠皂、0.21重量份的盐酸、0.32重量份的氢氧化钠、0.02重量份的乙二胺四乙酸四钠盐、0.1重量份的十二烷基苯磺酸钠、0.01重量份的硫酸亚铁、0.03重量份的甲醛次硫酸氢钠、0.025重量份的乙二胺四乙酸四钠盐、0.20重量份的叔十二碳硫醇、66重量份的丁二烯、34重量份的苯乙烯加至聚合釜，搅拌均匀。控制聚合釜的温度为4℃，向反应釜中加入0.06重量份的过氧化氢对孟烷，使丁二烯与苯乙烯发生聚合反应。通过胶乳固含量来实时监测丁二烯和苯乙烯的转化率，当丁二烯与苯乙烯的转化率达到60％时，加入0.1重量份的N-异丙基羟胺、0.35重量份的N，N'-二正丙基硫脲终止反应，得到丁苯橡胶胶乳。然后将丁苯橡胶胶乳加入到质量浓度为0.4％的硫酸溶液中，并控制硫酸溶液的温度为58℃，搅拌7min后，丁苯橡胶胶乳凝聚，通过去离子水洗涤后，在96℃的干燥箱中干燥，得到实施例1提供的丁苯橡胶。
实施例3
本实施例提供了一种丁苯橡胶，该丁苯橡胶通过以下方法制备得到：对聚合釜抽真空，然后将195重量份的去离子水、3.9重量份的十二烷基苯磺酸钠、0.24重量份的磷酸、0.32重量份的氢氧化钠、0.03重量份的乙二胺四乙酸四钠盐、0.12重量份的十二烷基苯磺酸钠、0.012重量份的硫酸亚铁、0.035重量份的甲醛次硫酸氢钠、0.03重量份的乙二胺四乙酸四钠盐、0.18重量份的叔十二碳硫醇、64重量份的丁二烯、36重量份的苯乙烯加至聚合釜，搅拌均匀。控制聚合釜的温度为6℃，向反应釜中加入0.08重量份的过氧化氢对孟烷，使丁二烯与苯乙烯发生聚合反应。通过胶乳固含量来实时监测丁二烯和苯乙烯的转化率，当丁二烯与苯乙烯的转化率达到60％时，加入0.08重量份的N-异丙基羟胺、0.4重量份的N，N'-二正丙基硫脲终止反应，得到丁苯橡胶胶乳。然后将丁苯橡胶胶乳加入到质量浓度为0.6％的硫酸溶液中，并控制硫酸溶液的温度为62℃，搅拌9min后，丁苯橡胶胶乳凝聚，通过去离子水洗涤后，在96℃的干燥箱中干燥，得到实施例1提供的丁苯橡胶。
应用实施例
本应用实施例对实施例1-3提供的丁苯橡胶结构中的苯乙烯和丁二烯质量百分比、环保性、力学性能、门尼粘度分别进行评价。具体地，对实施例1-3提供的丁苯橡胶取样，并顺次编号为1号、2号、3号。通过《GB/T 13646-2013橡胶结合苯乙烯含量的测定分光光度法》标准提供的方法来分别检测1号、2号、3号所对应的丁苯橡胶结构中的苯乙烯和丁二烯质量百分比，以及每个丁苯橡胶中是否含有二甲基亚硝胺。通过《GB/T 1232-1992未硫化橡胶门尼粘度的测定》标准提供的方法对1号、2号、3号所对应的丁苯橡胶的门尼粘度进行检测。通过《GB/T 8656-1998乳液和溶液聚合型苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)评价方法》方法来分别检测1号、2号、3号所对应的丁苯橡胶的定伸应力、拉伸强度、扯断伸长率进行检测。具体参数如表1所示。
表1
由表1可知，实施例1-3提供的丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比在26％～30％内，且该丁苯橡胶中不含有二甲基亚硝胺，绿色环保性好，门尼粘度、定伸应力、拉伸强度、扯断伸长率均满足传送带等对拉伸强度等力学性能要求较高的橡胶产品的使用要求。可见，本发明实施例提供的丁苯橡胶中结合苯乙烯的质量百分比为26％～30％，且为绿色环保丁苯橡胶，门尼粘度和力学性能均满足传送带等对拉伸强度要求较高的橡胶产品的使用要求，进而可以替代天然橡胶，降低生产成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种丁苯橡胶的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
将180～200重量份的去离子水、3.5～5.0重量份的乳化剂、0.62～1.04重量份的缓冲剂、0.05～0.1重量份的活化剂、0.10～0.20重量份的分子量调节剂、64～65重量份的丁二烯、35～36重量份的苯乙烯加入聚合釜中搅拌均匀，并控制所述聚合釜的温度降低至预设温度，加入0.02～0.1重量份的引发剂，使所述丁二烯与所述苯乙烯发生聚合反应；
待所述丁二烯和所述苯乙烯的转化率达到60％～65％时，加入0.35～0.5重量份的终止剂终止所述聚合反应，得到丁苯橡胶胶乳；
将所述丁苯橡胶胶乳加至质量百分比为0.3％～0.8％的硫酸溶液中，搅拌，得到凝聚物，将所述凝聚物洗涤，干燥，得到所述丁苯橡胶；
其中，所述乳化剂选自脂肪酸钠皂、十二烷基苯磺酸钠中的至少一种；
所述丁苯橡胶中结合苯乙烯质量百分比为29％～30％，且所述丁苯橡胶的拉伸强度大于32MPa。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述缓冲剂包括以下重量份数的组分：
磷酸和/或盐酸0.2～0.3份、氢氧化钾和/或氢氧化钠0.3～0.5份、乙二胺四乙酸四钠盐0.02～0.04份、十二烷基苯磺酸钠0.1～0.2份。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述活化剂包括以下重量份数的组分：
硫酸亚铁0.005～0.015份、甲醛次硫酸氢钠0.03～0.05份、乙二胺四乙酸四钠盐0.015～0.035份；
所述引发剂为过氧化氢对孟烷。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述分子量调节剂为叔十二碳硫醇。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述终止剂包括以下重量份数的组分：
N-异丙基羟胺0.05～0.1份、N，N'-二正丙基硫脲0.3～0.4份。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：
在所述将去离子水、乳化剂、缓冲剂、活化剂、分子量调节剂、丁二烯、苯乙烯加入聚合釜中之前，对所述聚合釜抽真空，或者进行氮气置换。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述预设温度为4℃～6℃。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，待将所述丁苯橡胶胶乳加至质量百分比为0.3％～0.8％的硫酸溶液中后，控制所述硫酸溶液的温度为55℃～65℃，搅拌的时间为5～10min。
9.一种丁苯橡胶，其特征在于，由权利要求1-8任一项所述的制备方法制备得到。
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| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |