CN109676736A - 实木地板生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种实木地板生产工艺，工艺流程大致包括进坯料、选板、开槽、选素板、喷边漆、背面涂装、正面涂装、接板、码板、分色、包装这些工序。本发明的生产工艺，采用流水线作业，对实木地板生产的各个环节都可控，对于人员配置、耗材用料等都能够科学、合理得进行排布，质量可控；产品质量高，通过严格的工艺要求，对所生产的实木地板的多道工序作业，增加了实木地板的各项性能指标，使实木地板尺寸相对更稳定、漆膜表面附着力更好、漆面耐水煮、更耐磨，进一步提升产品竞争力；生产效率高，各道工序既能紧密得结合在一起作业，也能根据需求、根据工厂的生产安排来进行调整，能满足大批量订单时的出货量。

Description

实木地板生产工艺
技术领域
本发明涉及实木地板生产技术领域，具体涉及一种实木地板生产工艺。
背景技术
实木地板是天然木材经烘干、加工后形成的地面装饰材料，又名原木地板，是用实木直接加工成的地板，它具有木材自然生长的纹理，是热的不良导体，能起到冬暖夏凉的作用，脚感舒适，使用安全的特点，是卧室、客厅、书房等地面装修的理想材料。实木地板也存在着一些天然的缺陷，如各向异性、耐候性差等，因此当实木地板在潮湿环境下长期使用时会出现吸湿膨胀、变形、甚至整个地板起拱，当其在干热环境下长期使用时会出现脱水收缩、变形开裂、甚至整个地板出现连续宽缝。长期以来，人们一直在致力于研究使实木地板耐湿耐热、尺寸稳定、不变形、不开裂的方法，而且在实木地板的生产过程中，由于设计诸多工序，各工序之间需要大量的设备及人员来进行调度，现有的工艺流程中存在工艺杂乱、生产资料浪费等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种实木地板生产工艺，以解决现有技术存在的问题。
本发明提出了一种实木地板生产工艺，该生产工艺包含以下工序：
工序A：进坯料，依据产品的颜色、工艺等购取优质木材作为坯料；
工序B：选板，选取含水率合格、表面符合板材标准要求的板材作为原料送入下一工序，其中含水率过高的去进行干燥和养生工序，含水率过低的送入养生工序；
依照全国各地区平均含水率划分为南方、北方区域水份，地采暖专用的实木地板含水率要求，南方水份标准控制在11-15％，北方水份标准控制在7-10％，地采暖用实木地板水份地板经过高温平衡等处理后，水份控制在6-10％内；
工序C：开槽，先将板材进行砂光定厚，再进行两端铣、四面刨；开槽企口依产品定位，有平扣与锁扣之分；
工序D：选素板，选取无缺陷的板材送入下一工序，如果板材有缺陷，则送入修补工序，修补完成后重新送入选素板工序；
工序E：喷边漆，将开好槽选板OK的板材的四边进行喷漆；设备采用专用自动喷边设备，边漆选用紫外灯固化树脂漆，速度控制在28-32米/分钟，光能控制在120-180mj/cm2，使板侧边全部固化完全，喷出多余的油漆由底下的油槽回流至喷漆桶中，过漏后再循环使用；
工序F：背面涂装，对板材的背面进行涂装，做两底两面漆，确保背面油漆成一层漆膜，做到防潮作用，其工艺流程包括：
步骤F1：放前准备依照生产指令单，取样板，确定颜色，由技术员调配好机器设备与颜色、激光刻码字体后，再开始批量生产；
步骤F2：将板材面朝下、背朝上，满载、平直放于流水线上；
步骤F3：经由输送带送至底漆机辊涂腻子填充、半干燥固化、辊涂净味底漆，半干燥固化后；
步骤F4：经油砂机抛并除尘后，辊面漆半固化，辊面漆全固化完全；
步骤F5：对流频下来的已辊好背漆的产品进行背面激光刻码标识，激光刻码，将公司名称、相应的树种名称用激光喷码机，刻制到板材背面；
步骤F6：流水线后放有固定静态桌台，及时接住已激光刻OK的产品，避免掉地，并对字体进行检查，依标准要求对产品进行码放；
工序G：正面涂装，对板材的正面进行涂装，其工艺流程包括：
步骤G1：先按设备操作规程与实际板材厚度调配好各设备，待调色量产；
步骤G2：将待做产品先砂光，对经砂好光的产品表面进行检查，板表面砂光平整、无波纹或漏砂；
步骤G3：经除尘机将板面细粉尘吸附后，由输送带送至水性底漆机辊涂水性漆，后接着过毛刷快速将表面颜色打均匀、光滑；
步骤G4：经8米长红外灯流频，将于前道工序的水性底漆表层水份挥发完全，确保成品过水煮试验的关键工序；红外灯温度设定在(50-60)℃，流水线速度在(36-38)米/分钟，以确保产品板面温度控制在(35-40)℃；
步骤G5：经输送带送至底漆机，辊涂UV附着底漆，油漆涂布量控制在(18-25)g/㎡，经4米长红外灯流频，设定温度控制为恒温，流水线速度在26-28米/分钟，让表层油漆在板面上均匀流平、结膜，后经固化机半固化；
步骤G6：经输送带送至底漆机，辊涂UV腻子，经半固化后继续流于下工序；
步骤G7：经过UV加硬底漆一次，过UV半固化；
步骤G8：经320#砂布的油砂机，对表层进行油砂，抛平整，让后面板面平整；
步骤G9：经过UV全透明底漆一次，过UV半固化；
步骤G10：经过UV全透明底漆一次，过UV半固化；
步骤G11：经过UV全透明底漆+耐磨底一次，过UV固化，两种油漆比在1：1；
步骤G12：重复一次G8、G9、G10的三个步骤后，完成后续底的操作工序；
步骤G13：经400#砂布的油砂机，对表层进行油砂，抛细腻、平整；
步骤G14：经辊加色面漆，后过一个4米长的封闭流频，直接辊UV面漆+耐磨底，两种油漆比例是(3：1)，油漆涂布量在6-8g/㎡，后过UV半固化；
步骤G15：经辊UV面漆，过UV半固化，后再辊UV面漆，过UV全固化，完成底漆、面漆的全部操作工序；
工序H：接板，将做好油漆的板，面靠面叠放在一起，并协助前面自检人员把板面有异常的不良品挑出；
工序I：码板，将收好产品依标准码放整齐，统一高度、标准规范，满架后拉放于指定待包装区域的黄线内；
工序J：检验分色，包括以下步骤：
步骤J1：先看生产指令单，了解生产产品名称、规格、等级与工艺要求，确认纸箱正确；
步骤J2：同质检员或技术员一起确认标准样板，放于分色台面，每手产品对其进行外观质量检查与颜色比对，一般分为1#、2#、3#色，依实际成品颜色，特殊产品除外；
工序K：包装，包括以下步骤：
步骤K1：核对包装用纸箱与实物系列相符合；
步骤K2：包装每箱中放置有合格证、塑料膜放置到位、薄膜放置规范，封箱整齐，美观；
步骤K3：打包带位置统一，接口保证结实，保证包装带松紧适中；
步骤K4：每托板装好后标识明确，拉放至待入库区域黄线内。
进一步的，在所述工序F的步骤F3中，在辊涂腻子后，采用的固化光能为60-100mj/cm2，在辊涂净味底漆后，采用的固化光能为60-100mj/cm2。
进一步的，在所述工序F的步骤F4中，辊色面漆干燥固化，采用的固化光能为140-180mj/cm2，辊二次面漆干燥固化，采用的固化光能为270-350mj/cm2，更好地确保背面油漆全部干燥，真正做到净味效果。
更进一步的，在所述工序G的步骤G5中，恒温流频处理中其温度为30℃恒温。
更进一步的，在所述步骤G5、G6、G7、G9～G12、G14、G15中辊涂正面/背面用UV底漆与面漆均需对其油漆进行预先加温并恒温，油漆温度控制在(35-40)℃区间
采用上述本发明技术方案的有益效果是：
1、流水线作业，对实木地板生产的各个环节都可控，对于人员配置、耗材用料等都能够科学、合理得进行排布，质量可控；
2、产品质量高，通过严格的工艺要求，对所生产的实木地板的多道工序作业，增加了实木地板的各项性能指标，使实木地板尺寸相对更稳定、漆膜表面附着力更好、漆面耐水煮、更耐磨，进一步提升产品竞争力；
3、生产效率高，各道工序既能紧密得结合在一起作业，也能根据需求、根据工厂的生产安排来进行调整，能满足大批量订单时的出货量。
附图说明
图1为本发明实施例的工序流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一：
如图1所述，本发明实施例提供了一种实木地板生产工艺，该生产工艺包含以下工序：
工序A：进坯料，选取优质木材作为坯料；
工序B：选板，选取含水率合格、表面符合板材标准要求的板材作为原料送入下一工序，其中含水率过高的去进行干燥和养生工序，含水率过低的送入养生工序；
依照全国各地区平均含水率划分为南方、北方区域水份，地采暖专用的实木地板含水率要求，南方水份标准控制在11-15％，北方水份标准控制在7-10％，地采暖用实木地板水份地板经过高温平衡等处理后，水份控制在6-10％内；
工序C：开槽，先将板材进行砂光定厚，再进行两端铣、四面刨；开槽企口依产品定位，有平扣与锁扣之分；
工序D：选素板，选取无缺陷的板材送入下一工序，如果板材有缺陷，则送入修补工序，修补完成后重新送入选素板工序；
工序E：喷边漆，将砂光后的板材的两边进行喷漆；设备采用专用自动喷边设备，边漆选用紫外灯固化树脂漆，速度控制在28-32米/分钟，光能控制在120-180mj/cm2，使板侧边全部固化完全，喷出多余的油漆由底下的油槽回流至喷漆桶中，过漏后再循环使用；
工序F：背面涂装，对板材的背面进行涂装，做两底两面漆，确保背面油漆成一层漆膜，做到防潮作用，其工艺流程包括：
步骤F1：放前准备依照生产指令单，取样板，确定颜色，由技术员调配好机器设备与颜色、激光刻码字体后，再开始批量生产；
步骤F2：将板材面朝下、背朝上，满载、平直放于流水线上；
步骤F3：经由输送带送至底漆机辊涂腻子填充、半干燥固化、辊涂净味底漆，半干燥固化，在此步骤中，辊色面漆干燥固化，采用的固化光能为140-180mj/cm2，辊二次面漆干燥固化，采用的固化光能为270-350mj/cm2，更好地确保背面油漆全部干燥，真正做到净味效果；
步骤F4：经砂光机砂平除尘后，辊色漆干燥固化，采用的固化光能为30-80mj/m2，辊面漆干燥固化，采用的固化光能为50-90mj/m2；
步骤F5：对流频下来的已辊好背漆的产品进行背面激光刻码标识，激光刻码，将公司名称、相应的树种名称用激光喷码机，刻制到板材背面；
步骤F6：流水线后放有固定静态桌台，及时接住已激光刻OK的产品，避免掉地，并对字体进行检查，依标准要求对产品进行码放，流水线及时接住已激光刻OK的产品，避免掉地，并对字体进行检查，依标准要求对产品进行码放；
工序G：正面涂装，对板材的正面进行涂装，其工艺流程包括：
步骤G1：先按设备操作规程与实际板材厚度调配好各设备，待调色量产；
步骤G2：将待做产品先砂光，对经砂好光的产品表面进行检查，板表面砂光平整、无波纹或漏砂；
步骤G3：经除尘机将板面细粉尘吸附后，由输送带送至水性底漆机辊涂水性漆，后接着过毛刷快速将表面颜色打均匀，光滑，让产品纹理更带立体感、清晰；
步骤G4：经8米长红外灯流频，将于前道工序的水性底漆表层水份挥发完全，确保成品过水煮试验的关键工序；红外灯温度设定在(50-60)℃，流水线速度在(36-38)米/分钟，以确保产品板面温度控制在(35-40)℃；
步骤G5：经输送带送至底漆机，辊涂UV附着底漆，油漆涂布量控制在(18-25)g/㎡，经4米长红外灯流频，设定温度控制在30℃恒温，流水线速度在26-28米/分钟，让表层油漆在板面上均匀流平、结膜，后经固化机半固化；
步骤G6：经输送带送至底漆机，辊涂UV腻子，经半固化后继续流于下工序；
步骤G7：经过UV加硬底漆一次，过UV半固化；
步骤G8：经320#砂布的油砂机，对表层进行油砂，抛平整，让后面板面平整；
步骤G9：经过UV全透明底漆一次，过UV半固化；
步骤G10：经过UV全透明底漆一次，过UV半固化；
步骤G11：经过UV全透明底漆+耐磨底一次，过UV固化，两种油漆比在1：1；
步骤G12：重复一次G8、G9、G10的三个步骤后，完成后续底的操作工序；
步骤G13：经400#砂布的油砂机，对表层进行油砂，抛细腻、平整；
步骤G14：经辊加色面漆，后过一个4米长的封闭流频，直接辊UV面漆+耐磨底，两种油漆比例是(3：1)，油漆涂布量在6-8g/㎡，后过UV半固化；
步骤G15：经辊UV面漆，过UV半固化，后再辊UV面漆，过UV全固化，完成底漆、面漆的全部操作工序；
在所述步骤G5、G6、G7、G9～G12、G14、G15中辊涂正面/背面用UV底漆与面漆均需对其油漆进行预先加温并恒温，油漆温度控制在(35-40)℃区间
工序H：接板，将做好油漆的板面靠面叠放在一起，并协助前面自检人员把板面有异常的不良品挑出；
工序I：码板，将收好产品依标准码放差齐，统一高度、标准规范，满架后拉放于指定待包装区域的黄线内；
工序J：分色，包括以下步骤：
步骤J1：先看生产指令单，了解生产产品名称、规格、等级与工艺要求，确认纸箱正确；
步骤J2：同质检员或技术员一起确认标准样板，放于分色台面，每手产品对其进行外观质量检查与颜色比对，一般分为1#、2#、3#色，依实际成品颜色，特殊产品除外(例：冷色系产品不分色；色差大的产品，依实际情况分四个色号)
工序K：包装，包括以下步骤：
步骤K1：核对包装用纸箱与实物系列相符合；
步骤K2：包装每箱中放置有合格证、塑料膜放置到位、薄膜放置规范，封箱整齐，美观；
步骤K3：打包带位置统一，接口保证结实，保证包装带松紧适中；
步骤K4：每托板装好后标识明确，拉放至待入库区域黄线内。
在进行工序F背面涂装以及工序G正面涂装时，其具体的工艺道数及使用光能固化时的光能数据如表1所示：
表1
在按照以上实施例对不同材质的实木地板进行生产并进行检测，检测项目有漆膜表面耐磨、漆膜附着力、漆膜硬度及耐水煮试验，其中漆膜表面耐磨、漆膜附着力、漆膜硬度按照GB/T 15036.2-2018实木地板检验方法进行，表2为部分的检测数据值：
表2
耐水煮试验为模拟极端使用方法，增加破坏性试验“耐水煮试验”，取试件尺寸为75.0mm*75.0mm,用70℃水煮2个小时，再在60℃的条件下干燥3个小时，观察表面油漆情况、看是否有翘起、脱落等情况，采用目视检测，结果合格，产品周边与表面漆膜均完好，无漆膜翘边与脱落的现象,结果如表3：
表3
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种实木地板生产工艺，其特征在于，该生产工艺包含以下工序：
工序A：进坯料，依据产品的颜色、工艺等购取优质木材作为坯料；
工序B：选板，选取含水率合格、表面符合板材标准要求的板材作为原料送入下一工序，其中含水率过高的去进行干燥和养生工序，含水率过低的送入养生工序；
依照全国各地区平均含水率划分为南方、北方区域水份，地采暖专用的实木地板含水率要求，南方水份标准控制在11-15％，北方水份标准控制在7-10％，地采暖用实木地板水份地板经过高温平衡等处理后，水份控制在6-10％内；
工序C：开槽，先将板材进行砂光定厚，再进行两端铣、四面刨；开槽企口依产品定位，有平扣与锁扣之分；
工序D：选素板，选取无缺陷的板材送入下一工序，如果板材有缺陷，则送入修补工序，修补完成后重新送入选素板工序；
工序E：喷边漆，将开好槽选板OK的板材的四边进行喷漆；设备采用专用自动喷边设备，边漆选用紫外灯固化树脂漆，速度控制在28-32米/分钟，光能控制在120-180mj/cm2，使板侧边全部固化完全，喷出多余的油漆由底下的油槽回流至喷漆桶中，过漏后再循环使用；
工序F：背面涂装，对板材的背面进行涂装，做两底两面漆，确保背面油漆成一层漆膜，做到防潮作用，其工艺流程包括：
步骤F1：放前准备依照生产指令单，取样板，确定颜色，由技术员调配好机器设备与颜色、激光刻码字体后，再开始批量生产；
步骤F2：将板材面朝下、背朝上，满载、平直放于流水线上；
步骤F3：经由输送带送至底漆机辊涂腻子填充、半干燥固化、辊涂净味底漆，半干燥固化后；
步骤F4：经油砂机抛并除尘后，辊面漆半固化，辊面漆全固化完全；
步骤F5：对流频下来的已辊好背漆的产品进行背面激光刻码标识，激光刻码，将公司名称、相应的树种名称用激光喷码机，刻制到板材背面；
步骤F6：流水线后放有固定静态桌台，及时接住已激光刻OK的产品，避免掉地，并对字体进行检查，依标准要求对产品进行码放；
工序G：正面涂装，对板材的正面进行涂装，其工艺流程包括：
步骤G1：先按设备操作规程与实际板材厚度调配好各设备，待调色量产；
步骤G2：将待做产品先砂光，对经砂好光的产品表面进行检查，板表面砂光平整、无波纹或漏砂；
步骤G3：经除尘机将板面细粉尘吸附后，由输送带送至水性底漆机辊涂水性漆，后接着过毛刷快速将表面颜色打均匀、光滑；
步骤G4：经8米长红外灯流频，将于前道工序的水性底漆表层水份挥发完全，确保成品过水煮试验的关键工序；红外灯温度设定在(50-60)℃，流水线速度在(36-38)米/分钟，以确保产品板面温度控制在(35-40)℃；
步骤G5：经输送带送至底漆机，辊涂UV附着底漆，油漆涂布量控制在(18-25)g/㎡，经4米长红外灯流频，设定温度控制为恒温，流水线速度在26-28米/分钟，让表层油漆在板面上均匀流平、结膜，后经固化机半固化；
步骤G6：经输送带送至底漆机，辊涂UV腻子，经半固化后继续流于下工序；
步骤G7：经过UV加硬底漆一次，过UV半固化；
步骤G8：经320#砂布的油砂机，对表层进行油砂，抛平整，让后面板面平整；
步骤G9：经过UV全透明底漆一次，过UV半固化；
步骤G10：经过UV全透明底漆一次，过UV半固化；
步骤G11：经过UV全透明底漆+耐磨底一次，过UV固化，两种油漆比在1：1；
步骤G12：重复一次G8、G9、G10的三个步骤后，完成后续底的操作工序；
步骤G13：经400#砂布的油砂机，对表层进行油砂，抛细腻、平整；
步骤G14：经辊加色面漆，后过一个4米长的封闭流频，直接辊UV面漆+耐磨底，两种油漆比例是(3：1)，油漆涂布量在6-8g/㎡，后过UV半固化；
步骤G15：经辊UV面漆，过UV半固化，后再辊UV面漆，过UV全固化，完成底漆、面漆的全部操作工序；
工序H：接板，将做好油漆的板，面靠面叠放在一起，并协助前面自检人员把板面有异常的不良品挑出；
工序I：码板，将收好产品依标准码放整齐，统一高度、标准规范，满架后拉放于指定待包装区域的黄线内；
工序J：检验分色，包括以下步骤：
步骤J1：先看生产指令单，了解生产产品名称、规格、等级与工艺要求，确认纸箱正确；
步骤J2：同质检员或技术员一起确认标准样板，放于分色台面，每手产品对其进行外观质量检查与颜色比对，一般分为1#、2#、3#色，依实际成品颜色，特殊产品除外；
工序K：包装，包括以下步骤：
步骤K1：核对包装用纸箱与实物系列相符合；
步骤K2：包装每箱中放置有合格证、塑料膜放置到位、薄膜放置规范，封箱整齐，美观；
步骤K3：打包带位置统一，接口保证结实，保证包装带松紧适中；
步骤K4：每托板装好后标识明确，拉放至待入库区域黄线内。
2.根据权利要求1所述的一种实木地板生产工艺，其特征在于：在所述工序F的步骤F3中，在辊涂腻子后，采用的固化光能为60-100mj/cm2，在辊涂净味底漆后，采用的固化光能为60-100mj/cm2。
3.根据权利要求1所述的一种实木地板生产工艺，其特征在于：在所述工序F的步骤F4中，辊色面漆干燥固化，采用的固化光能为140-180mj/cm2，辊二次面漆干燥固化，采用的固化光能为270-350mj/cm2，更好地确保背面油漆全部干燥，真正做到净味效果。
4.根据权利要求1所述的一种实木地板生产工艺，其特征在于：在所述工序G的步骤G5中，恒温流频处理中其温度为30℃恒温。
5.根据权利要求1所述的一种实木地板生产工艺，其特征在于：在所述步骤G5、G6、G7、G9～G12、G14、G15中辊涂正面/背面用UV底漆与面漆均需对其油漆进行预先加温并恒温，油漆温度控制在(35-40)℃区间。
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