CN101623974A - 装饰板的浮雕装饰方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种装饰板的装饰方法，特别是一种在装饰板上装饰浮雕的装饰方法。本发明主要是针对现有技术表面硬度低、不环保、不耐磨、亮度低等缺陷，从而设计了一种耐刮擦、耐酸碱、耐老化、表面亮度高的在装饰板上装饰浮雕的装饰方法。本发明主要采用了：基材表面处理、基材着色处理、紫外光固化漆处理、浮雕处理、浮雕剂的光固化等步骤，并采用了紫外光固化漆、颜料、紫外光引发剂、粉料、珠光粉配制的浮雕剂进行浮雕处理。
Description
技术领域
本发明涉及一种装饰板的装饰方法，特别是一种在装饰板上装饰浮雕的装饰方法。
背景技术
目前，用于家俱用材，装饰装修用的装饰板多为以下几种：PU烤漆、三聚氰胺贴面、PVC压膜、UV板等饰面板。装饰板大多以刨花板或中纤板为基材，主要区别在于表面处理工艺不同。
例如国内一种申请号为200810106959.8的新型装饰门的制备方法其公开了一种新型装饰门的制备方法，它是将透明的前亚克力装饰板和后亚克力装饰板均加工成“冂”形，并对前亚克力装饰板和后亚克力装饰板的内表面进行内表面处理，然后采用高压灌注方法将糊状的中间填充料注入至由木框、前亚克力装饰板和后亚克力装饰板构成的框架内，冷却后在亚克力装饰门侧面嵌入椭圆型静音条，然后进行包装，即得成品。烤漆膜、PVC膜或转印膜的图案、色彩、花纹可以多样化。其主要涉及的为PVC压膜。
PU烤漆板的环境污染、表面硬度低不耐刮擦；三聚氰胺贴面表面效果差、色彩单一；PVC压膜饰面板表面缺乏亮度，缺乏立体表现效果；UV板是一种耐磨，环保，色彩艳丽丰富，高光亮丽、紫外线光固化涂料饰面工艺的装饰板。本专利是一种新颖的表面饰面技术，对基材进行涂装后，再进行浮雕处理，浮雕的花纹可根据浮雕版的花纹不同而呈现不同的效果。
发明内容
本发明主要是针对现有技术表面硬度低、不环保、不耐磨、亮度低等缺陷，从而设计了一种耐刮擦、耐酸碱、耐老化、表面亮度高的在装饰板上装饰浮雕的装饰方法。
本发明的上述技术问题是通过以下技术方案得以实施的：
装饰板的浮雕装饰方法，其步骤包括：
A)基材表面处理
采用砂磨方法将基材表面砂磨平整；
B)基材着色处理
将砂磨好的基材用辊涂或喷涂方法进行基材表面的着色，或贴附花纹装饰膜；待着色或贴附花纹装饰膜层干固后，用树脂漆喷涂或辊涂形成树脂漆保护层，待树脂漆保护层固化后，用砂纸充分打磨树脂漆保护层；
C)紫外光固化漆处理
利用辊涂方式将紫外光固化漆在打好磨的树脂漆保护层上以每平方5～45克的用量均匀涂布，辊涂时的温度在25～80℃；然后采用淋涂方式涂布底漆此时紫外光固化漆量控制在每平方60～150克，淋涂时的温度在25～80℃；再经过5～25分钟的流平段后经过紫外线高压灯固化；
D)浮雕处理
采用浮雕剂进行面板表面的浮雕花纹涂布；浮雕剂包括紫外光固化漆、颜料、紫外光引发剂、粉料、珠光粉；
E)浮雕剂的光固化
将涂布完成的装饰板进行紫外光固化，紫外光照射时间为5秒以下。
上述装饰板的浮雕装饰方法，作为优选，所述的紫外光固化漆处理与浮雕处理之间还包括浮雕前处理步骤：将紫外光固化漆处理完成的装饰板进行检查，将表面有小气泡或不明显杂质的装饰板进行点砂磨抛光。
浮雕剂按重量份调配，包括以下成分：
紫外光固化漆 90～110份，
颜料 1～2份，
紫外光引发剂 2～3份，
粉料 18～25份，
珠光粉 8～12份。
上述装饰板的浮雕装饰方法，作为优选，所述的基材为单面或双面贴附三聚氰胺浸渍纸的刨花板或中密度纤维板。
上述装饰板的浮雕装饰方法，作为优选，基材着色处理步骤中的干固步骤为装饰板在22～26℃下放置4～5小时。
上述装饰板的浮雕装饰方法，作为优选，所述的着色采用聚氨基甲酸酯漆。
上述装饰板的浮雕装饰方法，作为优选，所述的保护层为树脂漆或聚氨基甲酸酯漆。
上述装饰板的浮雕装饰方法，作为优选，所述的基材着色处理步骤中的固化步骤为装饰板在22～26℃下放置12小时以上。放置后的装饰板表面的保护层完全的固化。
上述装饰板的浮雕装饰方法，作为优选，所述的紫外光固化漆处理步骤中的辊涂、淋涂、流平段步骤重复进行两次或两次以上。重复此步骤以达到更优异的外观效果。
综上所述，本发明和现有技术相比具有如下优点：
1、本发明装饰板的制作过程中采用紫外光固化，固化时间短，可连续生产，显著提高生产效率。
2、本发明装饰板的浮雕花纹清晰饱满，立体感强，还具有色彩变换灵活，丰富艳丽的外观。
3、本发明装饰板的浮雕花纹附着力好，耐磨耐刮擦，硬度高，耐酸碱。
4、本发明装饰板可以和其它装饰板一样，可锯可铣、封边等二次加工，快捷方便。
5、本发明装饰板的材料环保，无挥发物，耐老化。
6、本发明装饰板的表面花型可根据浮雕版不同而随意变化，不增加工艺复杂程度。
7、本发明装饰板的制作过程中采用自然流平紫外线光固化方法，能耗少，辊涂、淋涂工艺污染低。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明：
实施例1：
本发明装饰板的浮雕装饰方法步骤如下。
A)基材表面处理
采用砂磨方法将基材表面砂磨平整；基材为单面或双面贴附三聚氰胺浸渍纸的刨花板或中密度纤维板。
B)基材着色处理
将砂磨好的基材用辊涂或喷涂方法进行基材表面的着色，或贴附花纹装饰膜，着色采用聚氨基甲酸酯漆；待着色或贴附花纹装饰膜层干固后，用喷涂或辊涂方法涂覆保护层，保护层为树脂漆或聚氨基甲酸酯漆，干固为装饰板在22℃下放置5小时；待树脂漆保护层固化后，用砂纸打磨充分打磨保护层；固化为装饰板在22℃下放置12小时以上。放置后的装饰板表面的保护层完全的固化。经过打磨的保护层提高了与紫外光固化漆之间的附着力。
C)紫外光固化漆处理
利用辊涂方式将紫外光固化漆在打好磨的树脂漆保护层上以每平方5克的用量均匀涂布，辊涂时的温度在25℃；然后采用淋涂方式涂布底漆此时紫外光固化漆量控制在每平方150克，淋涂时的温度在80℃；再经过5分钟的流平段后经过紫外线高压灯固化。辊涂、淋涂、流平段步骤重复进行两次或两次以上。重复此步骤以达到更优异的外观效果。
D)浮雕前处理
将紫外光固化漆处理完成的装饰板进行检查，将表面有小气泡或不明显杂质的装饰板进行点砂磨抛光。
E)浮雕剂的调配
浮雕剂按重量份调配，包括以下成分：
紫外光固化漆 110份，
颜料 1份，
紫外光引发剂 2份，
粉料 18份，
珠光粉 8份；
紫外光固化漆采用市售HG/T 3655-1999的标准，作为粘结料使用，即成膜物质；
颜料采用市售GB/T15068-2006的标准，作为着色剂使用，体现浮雕的颜色；
紫外光引发剂采用市售HG/T 3655-1999的标准，作为反应引发剂，即作为双键打开的催化剂；
粉料采用市售GB 15342-94的标准，作为填充物质使用，可适当调节浮雕剂粘度；粉料采用1000-2000目的滑石粉；
珠光粉采用HG/T3744-2004的标准，能够产生闪光效果；
上述成分加醇类溶剂，如乙醇，调配成糊状使用。
F)浮雕处理
采用上述浮雕剂进行面板表面的浮雕花纹涂布；
G)浮雕剂的光固化
将涂布完成的装饰板进行紫外光固化，紫外光照射时间为5秒以下。
得到的装饰板的性能指标见表1。
表1实施例1制得的装饰板性能指标
实施例2：
本发明装饰板的浮雕装饰方法步骤如下。
A)基材表面处理
采用砂磨方法将基材表面砂磨平整；基材为单面或双面贴附三聚氰胺浸渍纸的刨花板或中密度纤维板。
B)基材着色处理
将砂磨好的基材用辊涂或喷涂方法进行基材表面的着色，或贴附花纹装饰膜，着色采用聚氨基甲酸酯漆；待着色或贴附花纹装饰膜层干固后，用喷涂或辊涂方法涂覆保护层，保护层为树脂漆或聚氨基甲酸酯漆，干固为装饰板在26℃下放置4小时；待树脂漆保护层固化后，用砂纸打磨充分打磨保护层；固化为装饰板在26℃下放置12小时以上。放置后的装饰板表面的保护层完全的固化。经过打磨的保护层提高了与紫外光固化漆之间的附着力。
C)紫外光固化漆处理
利用辊涂方式将紫外光固化漆在打好磨的树脂漆保护层上以每平方45克的用量均匀涂布，辊涂时的温度在80℃；然后采用淋涂方式涂布底漆此时紫外光固化漆量控制在每平方60克，淋涂时的温度在25℃；再经过25分钟的流平段后经过紫外线高压灯固化。辊涂、淋涂、流平段步骤重复进行两次或两次以上。重复此步骤以达到更优异的外观效果。
D)浮雕前处理
将紫外光固化漆处理完成的装饰板进行检查，将表面有小气泡或不明显杂质的装饰板进行点砂磨抛光。
E)浮雕剂的调配
浮雕剂按重量份调配，包括以下成分：
紫外光固化漆 90份，
颜料 2份，
紫外光引发剂 3份，
粉料 25份，
珠光粉 12份；
具体成分与调配方法与实施例1相同。
F)浮雕处理
采用上述浮雕剂进行面板表面的浮雕花纹涂布。
G)浮雕剂的光固化
将涂布完成的装饰板进行紫外光固化，紫外光照射时间为5秒以下。
得到的装饰板的性能指标见表2。
表2实施例2制得的装饰板性能指标
实施例3：
本发明装饰板的浮雕装饰方法步骤如下。
A)基材表面处理
采用砂磨方法将基材表面砂磨平整；基材为单面或双面贴附三聚氰胺浸渍纸的刨花板或中密度纤维板。
B)基材着色处理
将砂磨好的基材用辊涂或喷涂方法进行基材表面的着色，或贴附花纹装饰膜，着色采用聚氨基甲酸酯漆；待着色或贴附花纹装饰膜层干固后，用喷涂或辊涂方法涂覆保护层，保护层为树脂漆或聚氨基甲酸酯漆，干固为装饰板在25℃下放置4小时；待树脂漆保护层固化后，用砂纸打磨充分打磨保护层；固化为装饰板在25℃下放置12小时以上。放置后的装饰板表面的保护层完全的固化。经过打磨的保护层提高了与紫外光固化漆之间的附着力。
C)紫外光固化漆处理
利用辊涂方式将紫外光固化漆在打好磨的树脂漆保护层上以每平方5～45克的用量均匀涂布，辊涂时的温度在40℃；然后采用淋涂方式涂布底漆此时紫外光固化漆量控制在每平方60～150克，淋涂时的温度在40℃；再经过5～25分钟的流平段后经过紫外线高压灯固化。辊涂、淋涂、流平段步骤重复进行两次或两次以上。重复此步骤以达到更优异的外观效果。
D)浮雕前处理
将紫外光固化漆处理完成的装饰板进行检查，将表面有小气泡或不明显杂质的装饰板进行点砂磨抛光。
E)浮雕剂的调配
浮雕剂按重量份调配，包括以下成分：
紫外光固化漆 100份，
颜料 1份，
紫外光引发剂 2份，
粉料 20份，
珠光粉 10份；
具体成分与调配方法与实施例1相同。
F)浮雕处理
采用上述浮雕剂进行面板表面的浮雕花纹涂布。
G)浮雕剂的光固化
将涂布完成的装饰板进行紫外光固化，紫外光照射时间为5秒以下。
得到的装饰板的性能指标见表3。
表3实施例3制得的装饰板性能指标
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (9)
1.一种装饰板的浮雕装饰方法，其步骤包括：
A)基材表面处理
采用砂磨方法将基材表面砂磨平整；
B)基材着色处理
将砂磨好的基材用辊涂或喷涂方法进行基材表面的着色，或贴附花纹装饰膜；待着色或贴附花纹装饰膜层干固后，用树脂漆喷涂或辊涂形成树脂漆保护层，待树脂漆保护层固化后，用砂纸充分打磨树脂漆保护层；
C)紫外光固化漆处理
利用辊涂方式将紫外光固化漆在打好磨的树脂漆保护层上以每平方5～45克的用量均匀涂布，辊涂时的温度在25～80℃；然后采用淋涂方式涂布底漆此时紫外光固化漆量控制在每平方60～150克，淋涂时的温度在25～80℃；再经过5～25分钟的流平段后经过紫外线高压灯固化；
D)浮雕处理
采用浮雕剂进行面板表面的浮雕花纹涂布；浮雕剂包括紫外光固化漆、颜料、紫外光引发剂、粉料、珠光粉；
E)浮雕剂的光固化
将涂布完成的装饰板进行紫外光固化，紫外光照射时间为5秒以下。
2.根据权利要求1所述的装饰板的浮雕装饰方法，其特征在于，所述的紫外光固化漆处理与浮雕处理之间还包括浮雕前处理步骤：将紫外光固化漆处理完成的装饰板进行检查，将表面有小气泡或不明显杂质的装饰板进行点砂磨抛光。
3.根据权利要求1所述的装饰板的浮雕装饰方法，其特征在于，所述的浮雕剂按重量份调配，包括以下成分：
紫外光固化漆 90～110份，
颜料 1～2份，
紫外光引发剂 2～3份，
粉料 18～25份，
珠光粉 8～12份。
4.根据权利要求1或2或3所述的装饰板的浮雕装饰方法，其特征在于，所述的基材为单面或双面贴附三聚氰胺浸渍纸的刨花板或中密度纤维板。
5.根据权利要求1或2所述的装饰板的浮雕装饰方法，其特征在于，基材着色处理步骤中的干固步骤为装饰板在22～26℃下放置4～5小时。
6.根据权利要求1或2或3所述的装饰板的浮雕装饰方法，其特征在于，所述的着色采用聚氨基甲酸酯漆。
7.根据权利要求1或2或3所述的装饰板的浮雕装饰方法，其特征在于，所述的保护层为树脂漆或聚氨基甲酸酯漆。
8.根据权利要求1或2或3所述的装饰板的浮雕装饰方法，其特征在于，所述的基材着色处理步骤中的固化步骤为装饰板在22～26℃下放置12小时以上。
9.根据权利要求1或2或3所述的装饰板的浮雕装饰方法，其特征在于，所述的紫外光固化漆处理步骤中的辊涂、淋涂、流平段步骤重复进行两次或两次以上。
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- 2009-07-29 CN CN200910101365A patent/CN101623974A/zh active Pending
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