CN109674078A - 一种卷烟投料偏差报警与补料方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种卷烟投料偏差报警与补料方法，能够检测到烟叶中的水分含量，烟叶质量不足时还能实时补料，简化了投料流程，避免了人工破包、称重、重新包装导致的烟叶原料造碎的情况发生，有效的提高了生产效率的同时，还节约了原料；提高了投料精度，消除了烟叶原料含水率对投料重量的影响；充分发挥了现有设备和系统的效能，大大提高了自动程度和效率；节约了人力成本。

Description

一种卷烟投料偏差报警与补料方法

技术领域

本发明属于烟草工业应用领域，具体涉及一种卷烟投料偏差报警与补料方法。

背景技术

为了便于运输、贮存、养护和使用，烟叶打叶复烤包装一般采用内衬塑料袋，再用纸箱包装的形式，每箱烟叶的重量为(200+2)kg，含水率一般为(10.5.—13.0)％。由于收购的烟叶存在不同程度的缺陷，如青杂气重、刺激大、烟香味被掩盖等问题，打后烟叶需要进行发酵处理，在发酵过程中烟叶通过发生一系列的化学反应、酶催化和微生物作用，使卷烟的杂气和刺激大大减小，香气显著增加，吸味醇和，烟叶颜色更加均匀和加深。烟叶发酵一般采用自然发酵的方法，一般存在醇化库和仓库，发酵时间一般在1—3年，以1.5年为最好。在烟叶发酵过程中，烟叶重量不可避免的发生变化，尤其是烟叶库存的等级、数量及使用量存在较大的差异，导致烟叶库存年限差异较大，存放时间长的达5—6年，导致每箱烟叶的重量发生较大变化，一般重量减少2—8kg，存放时间越长，重量减少越多，烟草行业一般称为库耗；且存放和发酵过程中，烟叶含水率也发生较大变化，实测表明，不同等级烟叶的含水率在10——14％之间，这些因素都影响卷烟投料的准确度。

为保证产品质量的均匀稳定，烟草工业企业要求配方中每个等级烟叶的重量精度(按12％的含水率计算)≤1.0％，即每箱烟叶重量正负偏差不超过2kg。在实际生产过程中，为保证投料精度，卷烟企业一般采用大量的人工作业，在原料周转库对每个等级的原料进行地磅或电子秤称重和开箱补料。补料后烟箱需重新打包，易造成烟箱变形导致烟箱无法顺利进入高架库，影响生产效率，同时称重、开箱和重新打包会增加过程造碎，造成原料浪费。因此，精准投料和补料一直是烟草工业企业亟待有效解决的问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种卷烟投料偏差报警与补料方法，充分利用现有制丝生产线开包后配置的静态电子秤和数字化物流系统，实现原料的精准投料。该方法具有自动化程度高、投料精度高、造碎小、节约人力成本和便于原料投料查询及分析等优点。为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种卷烟投料偏差报警与补料方法，包括以下步骤：

步骤1：不同等级的烟叶原料输送至相应的货位，具体采用以下操作：

根据配方高架库原料配方系统批量组织不同等级的烟叶原料，启动配方高架库原料入库系统，对不同等级的烟叶原料进行扫码识别后，将不同等级的烟叶原料输送至相应的货位；

步骤2：对输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料进行含水率测定，具体采用以下操作：

进入相应货位中每个等级的烟叶原料的含水率进行测定，并将每个等级的烟叶原料的含水率输入配方高架库原料管理系统，建立配方原料含水率数据库；

步骤3：将输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料先出一箱转移至原料紧急候补区供补料备用，具体采用以下操作：

配方高架库原料出库系统将输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料转移至原料紧急候补区,补料区设置有静态电子秤(带智能接口，具有显示和传输数据功能)和50kg容器，用于对需要补料的烟叶原料进行称重和装箱；

步骤4：按照配方高架库生产调度系统自动生成的生产计划和批次号，启动批次号，从配方高架库投料管理系统中调出需生产规格的配方通知单，输入投料重量；配方高架库出库系统按照先进先出的原则，将不同等级的烟叶原料按照投料重量从配方高架库相应的货位中取出，通过配方高架库巷道机、轨道穿梭小车、辊道机等物流设备，经条码复验识别后进入制丝生产线原料辊道缓存区，不同等级的烟叶原料信息按照出库顺序传入配方高架库原料管理系统；

步骤5：生产车间生产时由制丝中控系统启动批次号，进入生产状态；

步骤6：不同等级的烟叶原料经过辊道机按照出库顺序进入生产线，通过机器人或人工剪除扎带、去除烟箱、垫板和塑料袋等包裹物；

步骤7：去除包裹物的不同等级的烟叶原料进入开包后计量工序进行计量，不同等级的烟叶原料称重数据传入配方高架库原料管理系统，并与步骤2中对应等级的烟叶原料的含水率进行关联计算，以得到12％的投料标准重量，其中：

W＝W1*(1-a)/(100-12)；

W为12％的投料标准重量，单位为kg，W1为原料实际重量，单位为kg，W1由步骤3称重获取，a为原料含水率，单位为％；

步骤8：配方高架库投料管理系统按照W＜198kg判定规则进行判定是否补料；需补料时，重量按下列方法进行补料，

G＝(200-W)(1-12)/(1—a)；

G为理论补料重量，单位为kg；

步骤9：将步骤7和步骤8所得的12％的投料标准重量W和理论补料重量G存入配方高架库投料管理系统，并同时通过声音、光电告警装置告知原料紧急补料区人员补料烟叶原料的信息；

步骤10：原料紧急补料区人员收到补料告警信息后，对相应等级的烟叶原料进行拆箱取料，并用电子秤进行称重补料。

优选方案为：所述步骤10包括以下步骤：

步骤10.1：步骤10所述的电子秤称重后，将实际补料的重量信息G1传输至配方高架库投料管理系统；

步骤10.2：配方高架库投料管理系统依据G1的绝对值是否小于0.2Kg判断是否合格，若G1-G的绝对值小于0.2Kg，则补料合格，进入步骤10.4；若G1-G的绝对值不小于0.2Kg，则进入步骤10.3；

步骤10.3：原料紧急补料区人员利用电子秤继续补料，直至G1-G的绝对值小于0.2Kg，进入步骤10.4；

步骤10.4：原料紧急补料区人员将电子秤称重后的用于补料的烟叶原料放入50kg容器；

步骤10.5：依次重复步骤6—10，完成该批次补料，利用烟叶原料需要切片、装箱、回潮的间隔时间，将用于补料的烟叶原料在真空回潮前装箱环节倒入装箱前皮带机，完成该等级烟叶原料的补入工作。

本发明的有益效果：

本发明所述的一种卷烟投料偏差报警与补料方法，具有以下有益效果：

(1)简化了投料流程，避免了人工破包、称重、重新包装导致的烟叶原料造碎的情况发生，有效的提高了生产效率的同时，还节约了原料；

(2)提高了投料精度，消除了烟叶原料含水率对投料重量的影响；

(3)充分发挥了现有设备和系统的效能，大大提高了自动程度和效率；

(4)节约了人力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的方法流程图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示：本发明所述的一种卷烟投料偏差报警与补料方法，包括以下步骤：

步骤1：不同等级的烟叶原料输送至相应的货位，具体采用以下操作：

根据配方高架库原料配方系统批量组织不同等级的烟叶原料，启动配方高架库原料入库系统，对不同等级的烟叶原料进行扫码识别后，将不同等级的烟叶原料输送至相应的货位；

步骤2：对输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料进行含水率测定，具体采用以下操作：

对进入相应货位中每个等级的烟叶原料的含水率进行测定，并将每个等级的烟叶原料的含水率输入配方高架库原料管理系统，建立配方原料含水率数据库；

步骤3：将输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料先出一箱转移至原料紧急候补区并称重，具体采用以下操作：

配方高架库原料入库系统将输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料转移至原料紧急候补区,利用原料紧急候补区的电子秤对需要补料的烟叶原料进行称重；

步骤4：按照配方高架库生产调度系统自动生成的生产计划和批次号，启动批次号，从配方高架库投料管理系统中调出需生产规格的配方通知单，输入投料重量；配方高架库出库系统按照先进先出的原则，将不同等级的烟叶原料按照投料重量从配方高架库相应的货位中取出，通过配方高架库巷道机、轨道穿梭小车、辊道机等物流设备，经条码复验识别后进入制丝生产线原料辊道缓存区，不同等级的烟叶原料按照出库顺序传入配方高架库原料管理系统；

步骤5：生产车间生产时由制丝中控系统启动批次号，进入生产状态；

步骤6：不同等级的烟叶原料经过辊道机按照出库顺序进入生产线，通过机器人或人工剪除扎带、去除烟箱、垫板和塑料袋等包裹物；

步骤7：去除包裹物的不同等级的烟叶原料进入开包后计量工序进行计量，不同等级的烟叶原料称重数据传入配方高架库原料管理系统，并与步骤2中对应等级的烟叶原料的含水率进行关联计算，以得到12％的投料标准重量，其中：

W＝W1*(1-a)/(1-12％)；

W为12％的标准投料重量(烟草行业进行配方设计、工艺测试和生产投料时将原料按12％的含水率作为标准重量进行折算)，W1为原料实际重量，W1由步骤7称重获取，a为原料含水率；

步骤8：配方高架库投料管理系统按照W＜198kg判定规则进行判定是否补料；需补料时，重量按下列方法进行补料，

G＝(200-W)(1-12％)/(1—a)；

G为理论补料重量；

步骤9：将步骤7和步骤8所得的12％的投料标准重量W和理论补料重量G存入配方高架库投料管理系统，并同时通过声音、光电告警装置告知原料紧急补料区人员补料烟叶原料的信息；

步骤10：原料紧急补料区人员收到补料告警信息后，对相应等级的烟叶原料进行拆箱取料，并用电子秤进行称重补料G1。

优选方案为：所述步骤10包括以下步骤：

步骤10.1：步骤10所述的电子秤称重后，将实际补料重量信息G1传输至配方高架库投料管理系统；

步骤10.2：配方高架库投料管理系统依据G1-G的绝对值是否小于0.2Kg判断补料是否合格，若G1-G的绝对值小于0.2Kg，则补料合格，进入步骤10.4；若G1-G的绝对值不小于0.2Kg，则进入步骤10.3；

步骤10.3：原料紧急补料区人员利用电子秤继续补料，直至G1-G的绝对值小于0.2Kg，进入步骤10.4；

步骤10.4：原料紧急补料区人员将电子秤称重后的用于补料的烟叶原料放入50kg容器；

步骤10.5：依次重复步骤6—10，完成该批次补料，利用烟叶原料需要切片、装箱、回潮的间隔时间，将用于补料的烟叶原料在真空回潮前装箱环节倒入装箱前皮带机，完成该等级烟叶原料的补入工作。

实施例：

下面将以具体实施例(黄金叶(乐途)产品的投料偏差报警与补料方法)进一步解释本发明所述的技术方案，以便于本领域技人员进一步理解本发明所述的技术方案：

步骤1：将黄金叶(乐途)产品配方单表输入配方原料高架库；根据配方高架库原料配方系统批量组织不同等级的烟叶原料，启动配方高架库原料入库系统，对不同等级的烟叶原料进行扫码识别后，将不同等级的烟叶原料输送至相应的货位；下述表1为黄金叶(乐途)产品配方单表；

表1：黄金叶(乐途)产品配方单

步骤2：对进入相应货位中黄金叶(乐途)配方中每个等级的烟叶原料的含水率进行测定，并将每个等级的烟叶原料的含水率输入配方高架库原料管理系统，建立配方原料含水率数据库；下述表2为黄金叶(乐途)配方中每个等级的烟叶原料的含水率表；

表2：为黄金叶(乐途)配方中每个等级的烟叶原料的含水率表

步骤3：按照如表1所述的黄金叶(乐途)卷烟产品配方单，将产品配方单中的烟叶原料先出一箱存放在原料紧急补料区；在原料紧急补料区设置电子秤、多个容量50kg的容器；表3为黄金叶(乐途)出库原料单；

表3：为黄金叶(乐途)出库原料单

步骤4：按照生产调度系统生成的黄金叶(乐途)生产计划和批次号，从配方高架库投料管理系统中调出表1所示的黄金叶(乐途)产品配方单，输入投料重量10000kg，因为每箱烟叶原料标准重量为200Kg，因此一共出库50包烟叶原料，出库的50包烟叶原料按照出库顺序生成黄金叶(乐途)原料出库单；下述表4为黄金叶(乐途)原料出库单；

表4：黄金叶(乐途)原料出库单；

步骤5：生产车间生产时由制丝中控系统启动黄金叶(乐途)批次号，进入生产状态；

步骤6：不同等级的黄金叶(乐途)烟叶原料经过辊道机按照表4所述的出库顺序进入生产线，通过机器人或人工剪除扎带、去除烟箱、垫板和塑料袋等包裹物；

步骤7：去除包裹物的不同等级的黄金叶(乐途)烟叶原料进入开包后计量工序进行计量，不同等级的黄金叶(乐途)烟叶原料称重数据传入配方高架库原料管理系统，并与表2中对应等级的黄金叶(乐途)烟叶原料的含水率进行关联计算，以得到12％的投料标准重量，其中：

W＝W1*(1-a)/(1-12％)；

W为12％的投料标准重量，单位为kg；W1为原料实际重量，单位为kg，W1由步骤3称重获取；a为原料含水率，单位为％；

步骤8：配方高架库投料管理系统按照W＜198kg判定规则进行判定是否补料；需补料时，重量按下列方法进行补料，

G＝(200-W)(1-12)/(1—a)；

G为理论补料重量，单位为kg；

步骤9：将步骤7和步骤8所得的12％的投料标准重量W和12％的理论补料投料标准重量G存入配方高架库投料管理系统，得到下述的补料信息表；表5为补料信息表；并同时通过声音、光电告警装置告知原料紧急补料区的补料人员补料烟叶原料的信息；

表5：补料信息表

步骤10：原料紧急补料区的补料人员收到补料告警信息：“出料序号1，年份2011，地区重庆市，等级C041，补料4.7kg”，补料人员根据补料信息对该等级的烟叶原料进行拆箱取料，并用电子秤进行称重补料；

其中，

步骤10.1：步骤10所述的电子秤称重后，将实际补料的重量信息G1传输至配方高架库投料管理系统；

步骤10.2：配方高架库投料管理系统依据G1-G的绝对值是否小于0.2Kg判断补料是否合格，若G1-G的绝对值小于0.2Kg，则补料合格，进入步骤10.4；若G1-G的绝对值不小于0.2Kg，则进入步骤10.3；

步骤10.3：原料紧急补料区人员利用电子秤继续补料，直至G1-G的绝对值小于0.2Kg，进入步骤10.4；

步骤10.4：原料紧急补料区人员将电子秤称重后的用于补料的烟叶原料放入50kg容器，完成该等级补料；

步骤10.5：依次按照补料信息进行补料，表6为该批次补料信息表；利用烟叶原料需要切片、装箱、回潮的间隔时间，将用于补料的烟叶原料在真空回潮前装箱环节倒入装箱前皮带机，完成该批次烟叶原料的补入工作。

表6：补料信息表

本发明所述的一种卷烟投料偏差报警与补料方法，具有以下有益效果：

(1)简化了投料流程，避免了人工破包、称重、重新包装导致的烟叶原料造碎的情况发生，有效的提高了生产效率的同时，还节约了原料；

(2)提高了投料精度，消除了烟叶原料含水率对投料重量的影响；

(3)充分发挥了现有设备和系统的效能，大大提高了自动程度和效率；

(4)节约了人力成本。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (2)

1.一种卷烟投料偏差报警与补料方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：不同等级的烟叶原料输送至相应的货位，具体采用以下操作：

根据配方高架库原料配方，批量组织不同等级的烟叶原料，启动配方高架库原料入库系统，对不同等级的烟叶原料进行扫码识别后，将不同等级的烟叶原料输送至相应的货位；

步骤2：对输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料进行含水率测定，具体采用以下操作：

对进入相应货位中每个等级的烟叶原料的含水率进行测定，并将每个等级的烟叶原料的含水率输入配方高架库原料管理系统，建立配方原料含水率数据库；

步骤3：将输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料先出一箱转移至原料紧急候补区并称重，具体采用以下操作：

配方高架库原料入库系统将输送至相应的货位的不同等级的烟叶原料转移至原料紧急候补区,利用原料紧急候补区的电子秤对需要补料的烟叶原料进行称重；

步骤4：按照配方高架库生产调度系统自动生成的生产计划和批次号，启动批次号，从配方高架库投料管理系统中调出需生产规格的配方通知单，输入投料重量；配方高架库出库系统按照先进先出的原则，将不同等级的烟叶原料按照投料重量从配方高架库相应的货位中取出，通过配方高架库巷道机、轨道穿梭小车、辊道机等物流设备，经条码复验识别后进入制丝生产线原料辊道缓存区，不同等级的烟叶原料按照出库顺序传入配方高架库原料管理系统；

步骤5：生产车间生产时由制丝中控系统启动批次号，进入生产状态；

步骤6：不同等级的烟叶原料经过辊道机按照出库顺序进入生产线，通过机器人或人工剪除扎带、去除烟箱、垫板和塑料袋等包裹物；

步骤7：去除包裹物的不同等级的烟叶原料进入开包后计量工序进行计量，不同等级的烟叶原料称重数据传入配方高架库原料管理系统，并与步骤2中对应等级的烟叶原料的含水率进行关联计算，以得到12%的投料标准重量，其中：

W=W1*（1—a）/（1-12%）；

W为12%的投料标准重量，单位为kg，W1为原料实际重量，单位为kg，W1由步骤3称重获取， a为原料含水率，单位为%；

步骤8：配方高架库投料管理系统按照W＜198kg判定规则进行判定是否补料；需补料时，重量按下列方法进行补料，

G=（200- W）（1-12%）/（1—a）；

G为理论补料重量，单位为kg；

步骤9：将步骤7和步骤8所得的12%的投料标准重量W、实际重量W1和理论补料重量G存入配方高架库投料管理系统，并同时通过声音、光电告警装置告知原料紧急补料区人员补料烟叶原料的信息；

步骤10：原料紧急补料区人员收到补料告警信息后，对相应等级的烟叶原料进行拆箱取料，并用电子秤称重G1 补料。

2.根据权利要求1所述的一种卷烟投料偏差报警与补料方法，其特征在于：所述步骤10包括以下步骤：

步骤10.1：步骤10所述的电子秤称重后，将实际补料的重量信息G1传输至配方高架库投料管理系统；

步骤10.2：配方高架库投料管理系统依据G1-G的绝对值是否小于0.2Kg判断补料是否合格，若G1-G的绝对值小于0.2Kg，则补料合格，进入步骤10.4；若G1-G的绝对值不小于0.2Kg，则进入步骤10.3；

步骤10.3：原料紧急补料区人员利用电子秤继续补料，直至G1-G的绝对值小于0.2Kg，进入步骤10.4；

步骤10.4：原料紧急补料区人员将电子秤称重后的用于补料的烟叶原料放入50kg容器，完成该等级烟叶原料的补入工作；

步骤10.5：依次重复步骤6—10，完成该批次补料，利用烟叶原料需要切片、装箱、回潮的间隔时间，将用于补料的烟叶原料在真空回潮前装箱环节倒入装箱前皮带机，完成该等级烟叶原料的补入工作。