CN111915223B - 用于加料设备生产能力的评估方法和评估装置 - Google Patents
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Abstract
本公开提供了一种用于加料设备生产能力的评估方法和评估装置。该评估方法包括：获取班次的生产计划内的设备停机因素；根据生产计划内的设备停机因素的停机时间、班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值计算得到加料设备的理论综合效率；根据加料设备的实际总生产时间和班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量以及加料设备的额定生产能力值计算得到加料设备的实际综合效率；以及根据加料设备的理论综合效率和实际综合效率计算得到加料设备的相对综合效率并输出相对综合效率。本公开可以提高加料设备生产能力评估的准确性。
Description
技术领域
本公开涉及卷烟工业制丝生产技术领域，特别涉及一种用于加料设备生产能力的评估方法和评估装置。
背景技术
OEE(Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率)是衡量设备实际生产能力的重要指标。目前OEE计算方法如下：
但是，在目前制丝加料工段的生产模式下，每一批次烟叶经过加料段进入储叶柜后，为保证料液完全浸润，需在柜中醇化至少2小时方能进入下一道工序。这就导致不同的排产计划，对班组的生产时间影响较大。例如，A牌号烟叶批次总重量为1000千克，在产线上生产需要1小时；B牌号烟叶批次总重量为2000千克，在产线上生产需要2小时。当只有1个储叶柜而两个班组的生产计划分别为“A-B”和“B-A”时，其班组生产时间如下表1所示：
表1示例性的不同生产计划的生产时间表
本公开的发明人从表1发现，在不考虑其他影响因素的情况下，两种生产计划的“合格品重量”和“产线额定能力”是一致的，而只调换AB牌号的生产顺序就产生了1小时的生产时间偏差，这就导致这两个生产计划的OEE数值不同。因此，采用上述方法计算出的OEE值无法真实反映出设备综合效率。这使得对加料设备生产能力的评估不准确。而在加料工段的实际生产过程中，生产批次也更多更复杂，从而进一步降低评估的准确性。由于对加料设备生产能力的评估不准确，因而也不能比较准确地调节设备参数，从而可能不能使得加料设备运行到最优状态。
发明内容
本公开解决的一个技术问题是：提高加料设备生产能力评估的准确性。
鉴于此，本公开提供了一种用于加料设备生产能力的评估方法，以提高加料设备生产能力评估的准确性。
根据本公开的一个方面，提供了一种用于加料设备生产能力的评估方法，包括：获取班次的生产计划内的设备停机因素；接收所述生产计划内的设备停机因素的停机时间、所述班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值；根据所述生产计划内的设备停机因素的停机时间、所述班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及所述加料设备的额定生产能力值计算得到所述加料设备的理论综合效率；接收所述加料设备的实际总生产时间和所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量；根据所述加料设备的实际总生产时间和所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量以及所述加料设备的额定生产能力值计算得到所述加料设备的实际综合效率；以及根据所述加料设备的理论综合效率和实际综合效率计算得到所述加料设备的相对综合效率并输出所述相对综合效率。
在一些实施例中，所述评估方法还包括：根据所述相对综合效率向所述加料设备发送调节信号以调节所述加料设备的设备参数。
在一些实施例中，所述设备停机因素包括：生产准备因素、批次更换因素、等待物料因素、等待储叶柜因素、清洁保养因素、计划维修因素和生产扫尾因素中的至少一个。
在一些实施例中，计算所述加料设备的理论综合效率OEE理论的关系式为：
其中，∑iWi为所述班次的生产计划内所有批次的理论产量之和，T1表示所述班次的生产准备时间，∑iT2,i表示所述班次的生产计划内所有批次的批次更换时间，∑jT3,j表示所述班次的生产计划内需要等待物料的总时间，∑kT4,k表示所述班次的生产计划内需要等待储叶柜的总时间，∑iT5,i表示所述班次的生产计划内所有批次的清洁保养时间，T6表示所述班次的计划维修的时间，T7表示所述班次的生产扫尾的时间，V额为所述加料设备的额定生产能力值。
在一些实施例中，计算相对综合效率OEE相对的关系式为：
其中，OEE理论为所述加料设备的理论综合效率，OEE实际为所述加料设备的实际综合效率。
在一些实施例中，所述设备参数包括：阀门的开度和加料设备的运行速度。
在一些实施例中，计算所述加料设备的实际综合效率OEE实际的关系式为：
其中，W合格为所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量，T总为所述加料设备的实际总生产时间，V额为所述加料设备的额定生产能力值。
根据本公开的另一个方面，提供了一种用于加料设备生产能力的评估装置，包括：获取单元，用于获取班次的生产计划内的设备停机因素，接收所述生产计划内的设备停机因素的停机时间、所述班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值，以及接收所述加料设备的实际总生产时间和所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量；计算单元，用于根据所述生产计划内的设备停机因素的停机时间、所述班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及所述加料设备的额定生产能力值计算得到所述加料设备的理论综合效率，根据所述加料设备的实际总生产时间和所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量以及所述加料设备的额定生产能力值计算得到所述加料设备的实际综合效率，以及根据所述加料设备的理论综合效率和实际综合效率计算得到所述加料设备的相对综合效率；以及输出单元，用于输出所述相对综合效率。
在一些实施例中，所述输出单元还用于根据所述相对综合效率向所述加料设备发送调节信号以调节所述加料设备的设备参数。
在一些实施例中，所述设备停机因素包括：生产准备因素、批次更换因素、等待物料因素、等待储叶柜因素、清洁保养因素、计划维修因素和生产扫尾因素中的至少一个。
在一些实施例中，所述计算单元计算所述加料设备的理论综合效率OEE理论的关系式为：
其中，∑iWi为所述班次的生产计划内所有批次的理论产量之和，T1表示所述班次的生产准备时间，∑iT2,i表示所述班次的生产计划内所有批次的批次更换时间，∑jT3,j表示所述班次的生产计划内需要等待物料的总时间，∑kT4,k表示所述班次的生产计划内需要等待储叶柜的总时间，∑iT5,i表示所述班次的生产计划内所有批次的清洁保养时间，T6表示所述班次的计划维修的时间，T7表示所述班次的生产扫尾的时间，V额为所述加料设备的额定生产能力值。
在一些实施例中，所述计算单元计算相对综合效率OEE相对的关系式为：
其中，OEE理论为所述加料设备的理论综合效率，OEE实际为所述加料设备的实际综合效率。
在一些实施例中，所述设备参数包括：阀门的开度和加料设备的运行速度。
在一些实施例中，所述计算单元计算所述加料设备的实际综合效率OEE实际的关系式为：
其中，W合格为所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量，T总为所述加料设备的实际总生产时间，V额为所述加料设备的额定生产能力值。
根据本公开的另一个方面，提供了一种用于加料设备生产能力的评估装置，包括：存储器；以及耦接至所述存储器的处理器，所述处理器被配置为基于存储在所述存储器的指令执行如前所述的方法。
根据本公开的另一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序指令，该指令被处理器执行时实现如前所述的方法。
在上述评估方法中，通过将生产计划内的设备停机因素纳入理论OEE值的计算，计算出班次最优的理论OEE值，然后将生产后的实际OEE值与该理论OEE值进行对比分析，从而可以得到更加准确的设备综合效率。该评估方法可以提高加料设备生产能力评估的准确性。
通过以下参照附图对本公开的示例性实施例的详细描述，本公开的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
构成说明书的一部分的附图描述了本公开的实施例，并且连同说明书一起用于解释本公开的原理。
参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本公开，其中：
图1是示出根据本公开一些实施例的用于加料设备生产能力的评估方法的流程图；
图2是示出根据本公开一些实施例的用于加料设备生产能力的评估装置的结构图；
图3是示出根据本公开另一些实施例的用于加料设备生产能力的评估装置的结构图；
图4是示出根据本公开另一些实施例的用于加料设备生产能力的评估装置的结构图。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本公开的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本公开的范围。
同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本公开及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
图1是示出根据本公开一些实施例的用于加料设备生产能力的评估方法的流程图。如图1所示，该评估方法可以包括步骤S102至S112。
在步骤S102，获取班次(或者称为班组)的生产计划内的设备停机因素。
在一些实施例中，设备停机因素可以包括：生产准备因素、批次更换因素(简称为换批因素)、等待物料因素(简称为等料因素)、等待储叶柜因素(简称为等柜因素)、清洁保养因素、计划维修因素和生产扫尾因素中的至少一个。这些因素可以导致生产设备停机，从而导致总生产时间增加。
下面结合表2分别对这些设备停机因素进行说明，如下所示：
表2不同设备停机因素的说明
在本公开的实施例中，为了在生产前计算出理论OEE数值，需要遍历班次的生产计划内的设备停机因素。例如，评估装置(例如计算机)可以预先存储有上述表1中的设备停机因素，在接收到输入的某个班次的生产计划数据后，根据该生产计划确认哪些设备停机因素会在该生产计划中出现，从而获取到该生产计划内的设备停机因素。
在步骤S104，接收生产计划内的设备停机因素的停机时间、班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值。
在遍历完班次的生产计划内的停机因素后，可以对不同牌号或不同情况的停机因素设置理论停机时长。下面分别举例说明不同设备停机因素的停机时间。
(1)不同牌号的生产准备因素的理论停机时间如表3所示：
表3示例性的不同牌号的生产准备因素的停机时间
| 牌号 | 理论停机时长(h(小时)) |
| 七匹狼(白) | 0.25 |
| 七匹狼(豪情) | 0.33 |
| 石狮(软富健) | 0.5 |
(2)批次更换因素：相隔两批次为同牌号的换批时间与不同牌号的换批时间并不相同。例如，批次更换因素的理论停机时长如下表4所示：
表4示例性的不同批次更换因素的停机时间
| 换批情况 | 理论停机时长(h) |
| 同牌号间换批 | 0.13 |
| 不同牌号间换批 | 0.2 |
(3)等待物料因素：等料时长主要受生产计划影响，不同的排产顺序会导致不同的等料情况。例如，等待物料因素的理论时长如下表5所示：
表5示例性的不同生产计划的等待物料因素的理论时长
(4)等待储叶柜因素：等柜时长主要受生产计划影响，不同的排产顺序(即产品生产的排列顺序)会导致不同的等柜情况。例如，等待储叶柜因素的理论时长如下表6所示：
表6示例性的不同生产计划的等待储叶柜因素的理论时长
(5)清洁保养因素：主要针对每批次的例行保养时间。例如，制丝加料工段的清洁保养的固定时长可以为0.08h。
(6)计划维修因素：计划维修没有固定时长，每天可以依据维修班组的计划进行调整。
(7)生产扫尾因素：例如，制丝加料工段的生产扫尾的固定时长可以为0.18h。
需要说明的是，上述不同设备停机因素的停机时间(也可以称为理论停机时间)仅是示例性的。本领域技术人员能够理解，上述不同设备停机因素的停机时间可以根据实际需要来确定。因此，本公开的设备停机因素的停机时间并不仅限于此。
在本公开的实施例中，评估装置可以接收输入的生产计划内的上述设备停机因素的停机时间。
在一些实施例中，班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和可以采用已知的计算方法计算得到，例如可以根据实际经验或者历史数据计算得到，这里不再详细描述。评估装置可以接收输入的该班次生产计划内的所有批次的理论产量之和。另外，加料设备的额定生产能力值为已知量，例如，该额定生产能力值的单位可以为：重量/小时。
在步骤S106，根据生产计划内的设备停机因素的停机时间、班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值计算得到加料设备的理论综合效率。
在一些实施例中，计算加料设备的理论综合效率OEE理论的关系式为：
其中：∑iWi为班次的生产计划内所有批次的理论产量之和，Wi为该班次的生产计划内第i个批次的理论产量，T1表示该班次的生产准备时间，∑iT2,i表示该班次的生产计划内所有批次的批次更换时间，T2,i为该班次的生产计划内第i个批次的批次更换时间，∑jT3,j表示该班次的生产计划内需要等待物料的总时间，T3,j为该班次的生产计划内第j个需要等待物料的时间，∑kT4,k表示该班次的生产计划内需要等待储叶柜的总时间，T4,k为该班次的生产计划内第k个需要等待储叶柜的时间，∑iT5,i表示该班次的生产计划内所有批次的清洁保养时间，T5,i为该班次的生产计划内第i个批次的清洁保养时间，T6表示该班次的计划维修的时间，T7表示该班次的生产扫尾的时间，V额为加料设备的额定生产能力值。这里，i、j和k分别为正整数。
通过上述关系式(2)，可以计算得到加料设备的理论综合效率OEE理论。
在步骤S108，接收加料设备的实际总生产时间和班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量。
例如，在班次的某个生产计划完成后，就可以获知加料设备的实际总生产时间和班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量。评估装置可以接收该加料设备的实际总生产时间和该班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量。
在步骤S110，根据加料设备的实际总生产时间和班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量以及加料设备的额定生产能力值计算得到加料设备的实际综合效率。
在一些实施例中，计算加料设备的实际综合效率OEE实际的关系式为：
其中，W合格为班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量，T总为加料设备的实际总生产时间，V额为加料设备的额定生产能力值。
通过上述关系式(3)，可以计算得到加料设备的实际综合效率OEE实际。
在步骤S112，根据加料设备的理论综合效率和实际综合效率计算得到加料设备的相对综合效率并输出该相对综合效率。
在一些实施例中，计算相对综合效率OEE相对的关系式为：
其中，OEE理论为加料设备的理论综合效率，OEE实际为加料设备的实际综合效率。这里，OEE理论大于或等于OEE实际。
在该步骤中，通过该相对OEE指数(OEE相对)来评价其设备综合效率，该指数越低，则表示其实际OEE值与最优的理论OEE值越接近，说明其设备综合效率越高。
在一些实施例中，评估装置计算得到上述综合效率指数OEE相对之后，输出该综合效率指数OEE相对。例如，该综合效率指数OEE相对可以被评估装置的显示屏显示出来。
至此，提供了根据本公开一些实施例的用于加料设备生产能力的评估方法。该评估方法包括：获取班次的生产计划内的设备停机因素；接收该生产计划内的设备停机因素的停机时间、该班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值；根据该生产计划内的设备停机因素的停机时间、该班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及该加料设备的额定生产能力值计算得到加料设备的理论综合效率；接收加料设备的实际总生产时间和该班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量；根据该加料设备的实际总生产时间和该班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量以及该加料设备的额定生产能力值计算得到加料设备的实际综合效率；以及根据加料设备的理论综合效率和实际综合效率计算得到该加料设备的相对综合效率并输出该相对综合效率。在该实施例的方法中，通过将生产计划内的设备停机因素(例如，生产准备、换批、等料、等柜、生产计划、清洁保养和/或计划维修等已预知的影响班组生产时间的因素)纳入理论OEE值的计算，计算出班次最优的理论OEE值，然后将生产后的实际OEE值与该理论OEE值进行对比分析，从而可以得到更加准确的设备综合效率。该评估方法可以提高加料设备生产能力评估的准确性。
上述方法通过引入理论OEE值的计算方法，尽可能地解决了原有制丝加料工段的OEE计算结果受生产计划、清洁保养、计划维修等因素影响而可能不能真实反映设备综合效率的技术问题，并最终通过相对OEE指数比较客观地体现制丝加料工段的设备综合效率。
在一些实施例中，所述评估方法还可以包括：根据相对综合效率向加料设备发送调节信号以调节该加料设备的设备参数。例如，设备参数可以包括：阀门的开度和加料设备的运行速度。例如，可以根据相对综合效率向加料设备的阀门发送调节信号以调节阀门的开度，和/或向加料设备的电机等发送调节信号以调节加料设备的运行速度。这样可以尽量使得加料设备运行在效率最优状态。
在一些实施例中，根据相对综合效率向加料设备发送调节信号的步骤可以包括：当相对综合效率大于或等于预设的阈值时，向加料设备发送调节信号。这样实现了对加料设备的效率的调节方法。这里，该阈值可以根据实际需要或实际情况来设定。
图2是示出根据本公开一些实施例的用于加料设备生产能力的评估装置的结构图。如图2所示，该评估装置可以包括：获取单元202、计算单元204和输出单元206。
获取单元202用于获取班次的生产计划内的设备停机因素，接收该生产计划内的设备停机因素的停机时间、该班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值，以及接收加料设备的实际总生产时间和该班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量。
例如，设备停机因素可以包括：生产准备因素、批次更换因素、等待物料因素、等待储叶柜因素、清洁保养因素、计划维修因素和生产扫尾因素中的至少一个。
计算单元204用于根据生产计划内的设备停机因素的停机时间、该班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及该加料设备的额定生产能力值计算得到该加料设备的理论综合效率，根据加料设备的实际总生产时间和班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量以及该加料设备的额定生产能力值计算得到该加料设备的实际综合效率，以及根据该加料设备的理论综合效率和实际综合效率计算得到该加料设备的相对综合效率。
输出单元206用于输出相对综合效率。
至此，提供了本公开一些实施例的用于加料设备生产能力的评估装置。在该实施例的评估中，通过将生产计划内的设备停机因素纳入理论OEE值的计算，计算出班次最优的理论OEE值，然后将生产后的实际OEE值与该理论OEE值进行对比分析，从而可以提高加料设备生产能力评估的准确性。
在一些实施例中，计算单元204计算加料设备的理论综合效率OEE理论的关系式为：
其中，∑iWi为班次的生产计划内所有批次的理论产量之和，T1表示该班次的生产准备时间，∑iT2,i表示该班次的生产计划内所有批次的批次更换时间，∑jT3,j表示该班次的生产计划内需要等待物料的总时间，∑kT4,k表示该班次的生产计划内需要等待储叶柜的总时间，∑iT5,i表示该班次的生产计划内所有批次的清洁保养时间，T6表示该班次的计划维修的时间，T7表示该班次的生产扫尾的时间，V额为所料设备的额定生产能力值。
在一些实施例中，计算单元204计算加料设备的实际综合效率OEE实际的关系式为：
其中，W合格为班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量，T总为加料设备的实际总生产时间，V额为加料设备的额定生产能力值。
在一些实施例中，计算单元204计算相对综合效率OEE相对的关系式为：
其中，OEE理论为加料设备的理论综合效率，OEE实际为加料设备的实际综合效率。
在一些实施例中，输出单元206还可以用于根据相对综合效率向加料设备发送调节信号以调节加料设备的设备参数。例如，设备参数可以包括：阀门的开度和加料设备的运行速度。
图3是示出根据本公开另一些实施例的用于加料设备生产能力的评估装置的结构图。该评估装置包括存储器310和处理器320。其中：
存储器310可以是磁盘、闪存或其它任何非易失性存储介质。存储器用于存储图1所对应实施例中的指令。
处理器320耦接至存储器310，可以作为一个或多个集成电路来实施，例如微处理器或微控制器。该处理器420用于执行存储器中存储的指令，通过将生产计划内的设备停机因素纳入理论OEE值的计算，计算出班次最优的理论OEE值，然后将生产后的实际OEE值与该理论OEE值进行对比分析，从而可以提高加料设备生产能力评估的准确性。
在一些实施例中，还可以如图4所示，该评估装置400包括存储器410和处理器420。处理器420通过BUS总线430耦合至存储器410。该评估装置400还可以通过存储接口440连接至外部存储装置450以便调用外部数据，还可以通过网络接口460连接至网络或者另外一台计算机系统(未标出)，此处不再进行详细介绍。
在该实施例中，通过存储器存储数据指令，再通过处理器处理上述指令，通过将生产计划内的设备停机因素纳入理论OEE值的计算，计算出班次最优的理论OEE值，然后将生产后的实际OEE值与该理论OEE值进行对比分析，从而可以提高加料设备生产能力评估的准确性。
在另一个实施例中，本公开还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序指令，该指令被处理器执行时实现图1所对应实施例中的方法的步骤。本领域内的技术人员应明白，本公开的实施例可提供为方法、装置、或计算机程序产品。因此，本公开可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本公开可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用非瞬时性存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本公开是参照根据本公开实施例的方法、设备(系统)和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
至此，已经详细描述了本公开。为了避免遮蔽本公开的构思，没有描述本领域所公知的一些细节。本领域技术人员根据上面的描述，完全可以明白如何实施这里公开的技术方案。
虽然已经通过示例对本公开的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本公开的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本公开的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本公开的范围由所附权利要求来限定。
Claims (8)
1.一种用于加料设备生产能力的评估方法，包括：
获取班次的生产计划内的设备停机因素；
接收所述生产计划内的设备停机因素的停机时间、所述班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值；
根据所述生产计划内的设备停机因素的停机时间、所述班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及所述加料设备的额定生产能力值计算得到所述加料设备的理论综合效率；
接收所述加料设备的实际总生产时间和所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量；
根据所述加料设备的实际总生产时间和所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量以及所述加料设备的额定生产能力值计算得到所述加料设备的实际综合效率；以及
根据所述加料设备的理论综合效率和实际综合效率计算得到所述加料设备的相对综合效率并输出所述相对综合效率；
其中，所述设备停机因素包括：生产准备因素、批次更换因素、等待物料因素、等待储叶柜因素、清洁保养因素、计划维修因素和生产扫尾因素中的至少一个；
计算所述加料设备的理论综合效率OEE理论的关系式为：
其中，∑iWi为所述班次的生产计划内所有批次的理论产量之和，T1表示所述班次的生产准备时间，∑iT2,i表示所述班次的生产计划内所有批次的批次更换时间，∑jT3,j表示所述班次的生产计划内需要等待物料的总时间，∑kT4,k表示所述班次的生产计划内需要等待储叶柜的总时间，∑iT5,i表示所述班次的生产计划内所有批次的清洁保养时间，T6表示所述班次的计划维修的时间，T7表示所述班次的生产扫尾的时间，V额为所述加料设备的额定生产能力值；
计算所述加料设备的实际综合效率OEE实际的关系式为：
其中，W合格为所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量，T总为所述加料设备的实际总生产时间，V额为所述加料设备的额定生产能力值；
计算所述相对综合效率OEE相对的关系式为：
2.根据权利要求1所述的评估方法，还包括：
根据所述相对综合效率向所述加料设备发送调节信号以调节所述加料设备的设备参数。
3.根据权利要求2所述的评估方法，其中，
所述设备参数包括：阀门的开度和加料设备的运行速度。
4.一种用于加料设备生产能力的评估装置，包括：
获取单元，用于获取班次的生产计划内的设备停机因素，接收所述生产计划内的设备停机因素的停机时间、所述班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及加料设备的额定生产能力值，以及接收所述加料设备的实际总生产时间和所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量；
计算单元，用于根据所述生产计划内的设备停机因素的停机时间、所述班次的生产计划内的所有批次的理论产量之和以及所述加料设备的额定生产能力值计算得到所述加料设备的理论综合效率，根据所述加料设备的实际总生产时间和所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量以及所述加料设备的额定生产能力值计算得到所述加料设备的实际综合效率，以及根据所述加料设备的理论综合效率和实际综合效率计算得到所述加料设备的相对综合效率；以及
输出单元，用于输出所述相对综合效率；
其中，所述设备停机因素包括：生产准备因素、批次更换因素、等待物料因素、等待储叶柜因素、清洁保养因素、计划维修因素和生产扫尾因素中的至少一个；
所述计算单元计算所述加料设备的理论综合效率OEE理论的关系式为：
其中，∑iWi为所述班次的生产计划内所有批次的理论产量之和，T1表示所述班次的生产准备时间，∑iT2,i表示所述班次的生产计划内所有批次的批次更换时间，∑jT3,j表示所述班次的生产计划内需要等待物料的总时间，∑kT4,k表示所述班次的生产计划内需要等待储叶柜的总时间，∑iT5,i表示所述班次的生产计划内所有批次的清洁保养时间，T6表示所述班次的计划维修的时间，T7表示所述班次的生产扫尾的时间，V额为所述加料设备的额定生产能力值；
所述计算单元计算所述加料设备的实际综合效率OEE实际的关系式为：
其中，W合格为所述班次的生产计划内实际生产的合格产品的总重量，T总为所述加料设备的实际总生产时间，V额为所述加料设备的额定生产能力值；
所述计算单元计算所述相对综合效率OEE相对的关系式为：
5.根据权利要求4所述的评估装置，其中，
所述输出单元还用于根据所述相对综合效率向所述加料设备发送调节信号以调节所述加料设备的设备参数。
6.根据权利要求5所述的评估装置，其中，
所述设备参数包括：阀门的开度和加料设备的运行速度。
7.一种用于加料设备生产能力的评估装置，包括：
存储器；以及
耦接至所述存储器的处理器，所述处理器被配置为基于存储在所述存储器的指令执行如权利要求1至3任意一项所述的方法。
8.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序指令，该指令被处理器执行时实现如权利要求1至3任意一项所述的方法。
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