CN109642556B - 轴向活塞式液压旋转机 - Google Patents

Abstract

包含开口侧端面(7B)以及各缸孔(12)在内地在缸体(7)的母材表面侧形成氮化处理层(13)。此外，各缸孔(12)的活塞滑动面(12A)通过使用例如珩磨加工等的研磨方法去除氮化处理层(13)中位于表面侧的化合物层(16)而形成为化合物层去除加工孔(17)。并且，在各缸孔(12)的化合物层去除加工孔(17)与缸入口锥形面(12B)相交的部位(A)，使用例如珩磨加工等的研磨方法来形成化合物层去除加工面(18)。该化合物层去除加工面(18)形成为角度α的锥形状倾斜面。

Description

轴向活塞式液压旋转机

技术领域

本发明涉及例如在土木机械、工程机械、其它一般机械中用作液压泵、液压马达的轴向活塞式液压旋转机。

背景技术

一般地，公知有在液压挖掘机等工程机械、一般机械中用作液压泵或者液压马达的液压旋转机(例如，容量固定型或者容量可变型的轴向活塞式液压旋转机)。这种现有技术的轴向活塞式液压旋转机构成为包括：壳体；旋转轴，其以能够旋转的方式设置在该壳体内；缸体，其以与该旋转轴一起旋转的方式能够旋转地设置在上述壳体内，且形成有在周向上分离地沿轴向延伸的多个缸孔；以及多个活塞，其以能够滑动的方式嵌插于该缸体的各缸孔内，且伴随该缸体的旋转而在各缸孔内往复移动。

在此，公知有对缸体在各缸孔的开口端(所谓进入口或者入口)侧实施锥形状的倒角加工的技术。即，在各缸孔的入口侧形成锥形状的倒角部，利用上述倒角部抑制在缸孔内往复移动的活塞与缸孔的入口侧摩擦接触，从而能够降低两者的滑动阻力(专利文献1)。

根据其它现有技术，公知有使用铸件、钢材料形成缸体的母材的技术。在该母材的表面侧形成有例如实施氮化系的热处理而成的氮化处理层。即，在缸体的各缸孔及其开口侧端面形成有氮化处理层。这样的氮化处理层由形成于母材的表面侧的扩散层、和覆盖该扩散层的表面侧且形成为比该扩散层硬的层的化合物层构成(专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008－106608号公报

专利文献2：日本特开2012－7509号公报

发明内容

然而，在上述的专利文献2的现有技术中，在缸体的各缸孔实施珩磨加工，去除缸孔内周面(即活塞滑动面)的化合物层。但是，在现有技术的珩磨加工中，有在缸孔的开口端(入口)侧残留高硬度的化合物层的情况。由此，存在如下问题：在各缸孔内往复移动的活塞因残留在入口侧的化合物层而被磨损、损伤。

另外，上述的专利文献1的现有技术中，在各缸孔的入口侧形成锥形状的倒角部。通过该倒角部，能够抑制在缸孔内往复移动的活塞与缸孔的入口侧摩擦接触。但是，该现有技术仅简单地进行倒角加工。

本发明时鉴于上述的现有技术的问题而提出的而方案，本发明的目的在于提供一种抑制缸体的各缸孔与活塞在接触部位的磨损、损伤，能够提高耐久性、寿命的轴向活塞式液压旋转机。

为了解决上述的课题，本发明应用于如下轴向活塞式液压旋转机，其具备：筒状的壳体；以能够旋转的方式设置在该壳体的旋转轴；以与该旋转轴一起旋转的方式设置在上述壳体内，且具有在周向上分离地沿轴向延伸的多个缸孔的缸体；以能够往复移动的方式嵌插于该缸体的各缸孔的多个活塞；以及设置在上述壳体与上述缸体之间且形成有与上述各缸孔连通的一对供排口的阀板，在上述缸体的各缸孔，通过从开口侧端面朝向上述缸孔的活塞滑动面实施缸入口倒角，从而形成有缸入口锥形面，在上述缸体，至少包含上述活塞滑动面、上述各缸孔的开口侧端面以及上述缸入口锥形面在内，形成有实施了氮化系的处理的氮化处理层。

并且，本发明所采用的结构的特征在于，上述各缸孔的上述活塞滑动面形成为去除了上述氮化处理层中位于表面侧的化合物层而成的化合物层去除加工孔，在上述各缸孔的上述化合物层去除加工孔与上述缸入口锥形面相交的部位，形成有去除了上述氮化处理层的位于表面侧的化合物层而成的化合物层去除加工面。

根据本发明，各缸孔的内周面(活塞滑动面)形成为去除了化合物层而成的化合物层去除加工孔。此外，在上述化合物层去除加工孔与缸入口锥形面相交的部位，形成有去除了上述氮化处理层的位于表面侧的化合物层而成的化合物层去除加工面。这样，通过以遍及各缸孔的内周面(活塞滑动面)和入口侧的方式，在活塞的滑动范围实施化合物层的去除加工，从而能够抑制活塞滑动时的磨损。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的容量可变型斜轴式的液压泵的纵剖视图。

图2是放大表示图1中的活塞和缸体的缸孔的放大剖视图。

图3是放大表示将图2中的缸孔形成为化合物层去除加工孔的状态的入口部的剖视图。

图4是放大表示形成氮化处理层的状态的缸孔的主要部分剖视图。

图5是放大表示在图4中的氮化处理层形成化合物层去除加工孔和化合物层去除加工面的状态的主要部分剖视图。

图6是放大表示形成于第二实施方式的缸体的化合物层去除加工孔和化合物层去除加工面的主要部分剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，以应用于容量可变型斜轴式的液压泵的情况为例，对本发明的实施方式的轴向活塞式液压旋转机进行详细说明。

在此，图1至图5表示本发明的第一实施方式。在图1中，由容量可变型斜轴式液压旋转机构成的液压泵1具有构成其外壳的壳体2。该壳体2由呈屈曲的筒形状的壳体主体3、和后述的头部壳体4构成。液压泵1从工作油箱吸入工作油并且朝向与液压管路的下流侧连接的各种液压设备(均未图示)供给压力油。

壳体2的壳体主体3由位于轴向的一侧并形成为大致圆筒状的轴承部3A和从该轴承部3A的另一端倾斜地延伸的缸体容纳部3B构成。在该缸体容纳部3B的另一端安装有头部壳体4。该头部壳体4以从另一端侧封闭壳体主体3的轴向另一侧、即缸体容纳部3B的方式设置。

头部壳体4在位于壳体主体3侧的一侧面4A具有凹圆弧状滑动接触面4B。该凹圆弧状滑动接触面4B形成为凹圆弧面，该凹圆弧面是沿阀板10以后述的中心轴8为支点摆动时的摆动半径形成的。在凹圆弧状滑动接触面4B开口有与后述的活塞滑动孔11A连通的销用开口4C。该销用开口4C是用于允许后述的倾斜转动机构11的摆动销11C的位移的开口，沿活塞滑动孔11A延伸。在头部壳体4中成为凹圆弧状滑动接触面4B的里部侧的位置，形成有倾斜转动机构11的活塞滑动孔11A。并且，在头部壳体4设有隔着活塞滑动孔11A而从凹圆弧状滑动接触面4B向相互相反侧延伸的吸入流路和排出流路(均未图示)。

旋转轴5具有旋转轴线O1－O1并能够旋转地设置在壳体主体3的轴承部3A。该旋转轴5经由轴承6能够旋转地支撑于轴承部3A，成为突出侧的一侧成为花键部5A。另一方面，在旋转轴5，以位于向壳体主体3内的插入侧前端部、即轴向的另一端部的方式，一体地设有圆板状的驱动盘5B。

缸体7以能够旋转的方式设置在壳体2内(即，壳体主体3的缸体容纳部3B内)。该缸体7经由后述的中心轴8、各活塞9等而与驱动盘5B连结且与旋转轴5一体地旋转。在此，缸体7形成为壁厚的圆筒状，在其中心部沿旋转轴线O2－O2设有中心孔7A。另外，在缸体7，以位于中心孔7A的周围的方式形成有后述的多个(图1中仅图示出一个)的缸孔12。

在此，缸体7例如对使用铸件、钢材料等的铁系材料形成的后述的母材14实施氮化系的处理作为表面处理。就缸体7而言，其轴向一侧的端面成为各缸孔12的开口侧端面7B，该开口侧端面7B成为入口，各缸孔12沿缸体7的轴向穿设。缸体7的成为后述的阀板10侧的轴向另一侧的端面成为滑动接触端面7C，该滑动接触端面7C能够与阀板10的切换面10A滑动接触地形成为凹球面状。

中心轴8插通于缸体7的中心孔7A。该中心轴8在旋转轴5的驱动盘5B与阀板10之间倾斜转动自如地支撑缸体7。就中心轴8而言，一端侧能够摆动地连结于旋转轴5的驱动盘5B的旋转中心位置，从滑动接触端面7C突出的另一端侧插入于阀板10的轴孔10C。

多根活塞9分别能够往复移动地嵌插于缸体7的各缸孔12内。这些活塞9的从缸孔12突出的一端侧能够摆动地连结于旋转轴5的驱动盘5B。通过相对于旋转轴5倾斜转动的缸体7进行旋转，从而各活塞9在缸孔12内反复进行往复移动。即，各活塞9通过在缸孔12滑动位移，从而依次反复进行工作油的吸入行程和吐出行程。此外，为了提高表面的硬度，在活塞9实施与缸体7大致相同的包含氮化处理或者氮化系的处理以外的热处理的表面处理，从而能够提高活塞9的耐磨损性。

阀板10设置在头部壳体4与缸体7之间。该阀板10具有收纳于凹圆弧状滑动接触面4B的宽度尺寸(与倾斜转动方向垂直的横方向的尺寸)内的矩形状的外形。阀板10能够倾斜转动地配置在头部壳体4的凹圆弧状滑动接触面4B内。在阀板10的一侧面，以与缸体7的滑动接触端面7C面接触状态设有滑动接触的凸球面状的切换面10A。另一方面，成为与切换面10A相反侧的阀板10的另一侧面具有与头部壳体4的凹圆弧状滑动接触面4B对应的圆弧并突出，成为与凹圆弧状滑动接触面4B滑动接触的凸圆弧状滑动接触面10B。

另外，在阀板10设有位于切换面10A的中央并在阀板10的板厚方向(轴向)上贯通的轴孔10C。在该轴孔10C中插入有中心轴8的另一端侧。并且，在阀板10设有与缸体7的各缸孔12连通的一对供排口、即吸入口和吐出口(均未图示)。就这些口而言，其一侧在切换面10A开口、另一侧在凸圆弧状滑动接触面10B开口。

倾斜转动机构11设置在头部壳体4。该倾斜转动机构11与缸体7一起使阀板10倾斜转动。倾斜转动机构11构成为包括：位于比凹圆弧状滑动接触面4B的最深部更靠里侧并沿阀板10的倾斜转动方向以直线状延伸的活塞滑动孔11A；以能够滑动的方式嵌插于该活塞滑动孔11A的伺服活塞11B；设置在该伺服活塞11B的长度方向的中间部位且从该伺服活塞11B沿径向突出地延伸的摆动销11C；以及设置在上述活塞滑动孔11A的两端侧的油通孔11D、11E。上述摆动销11C插入于头部壳体4的销用开口4C，其前端插入于阀板10的轴孔10C。

在此，通过从油通孔11D或者油通孔11E向活塞滑动孔11A内供给压力油(倾斜转动控制压)，从而伺服活塞11B沿该活塞滑动孔11A移动。这样，若伺服活塞11B移动，则能够经由摆动销11C使阀板10与缸体7一起倾斜转动。由此，倾斜转动机构11能够在最小倾斜转动位置与最大倾斜转动位置之间调整缸体7和阀板10相对于旋转轴5的倾斜转动角θ。

在缸体7设有例如5个、7个或者9个(通常是奇数个)缸孔12。这些缸孔12形成为以中心孔7A为中心在周向上具有恒定的间隔地分离，且沿缸体7的轴向延伸。如图2所示，各缸孔12具有供活塞9能够滑动地嵌插的活塞滑动面12A、和位于该入口侧的缸入口锥形面12B。如图2所示，各缸孔12具有中心轴线O3－O3。

各缸孔12的缸入口锥形面12B通过从缸体7的开口侧端面7B朝向缸孔12的内周面(即，活塞滑动面12A)实施缸入口倒角而形成。缸入口锥形面12B形成为相对于缸孔12的中心轴线O3－O3具有锥形角β地扩开。该锥形角β例如设定为10～45度的角度。

如图4所示，通过在缸体7的表面侧实施氮化系的热处理而形成氮化处理层13。该氮化处理层13形成为，包含中心孔7A、开口侧端面7B、滑动接触端面7C以及多个缸孔12在内地整体覆盖缸体7的表面侧。即，氮化处理层13例如通过对使用铸件、钢材料等的铁系材料形成的缸体7的母材14从其表面侧实施氮化系的热处理来构成。

在此，如图4所示，氮化处理层13包括：通过在母材14的表面侧实施氮化处理而形成的扩散层15；以及以覆盖该扩散层15的表面侧的方式形成的化合物层16。其中化合物层16形成为比扩散层15硬的层，化合物层16的厚度例如为10～20μm左右。针对于此，扩散层15在化合物层16的下层侧(或者里侧)，例如以0.5～1.0mm左右的厚度而形成。

化合物层去除加工孔17形成于缸孔12的活塞滑动面12A。该化合物层去除加工孔17例如通过使用珩磨加工等研磨方法去除形成于活塞滑动面12A的氮化处理层13中位于表面侧的化合物层16而形成。即，化合物层去除加工孔17利用研磨方法遍及整周地去除位于活塞滑动面12A的表面侧的化合物层16(图3、图5中用假想线示出)而成。

化合物层去除加工面18形成于各缸孔12的化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A(即，图5中用假想线示出的活塞接触点A)，在该部位A，倾斜地去除位于表面侧的化合物层16。即，化合物层去除加工面18使用例如珩磨加工等的研磨方法加工成锥形状，使得化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A成为角度α的倾斜面。化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A通过化合物层去除加工面18而被倾斜地削掉，成为角度α的倾斜面。

在此，在将缸入口锥形面12B的锥形角设为β、将活塞9的最大倾斜角设为γ时，化合物层去除加工面18的角度α设定为满足下述的数学式1的关系。即，上述角度α设定为比最大倾斜角γ大、且锥形角β以下的角度。如图2所示，最大倾斜角γ是指，考虑了活塞9在缸孔12内能够斜向地倾斜的尺寸公差的最大的倾斜角。

[数学式1]

γ<α≤β

在此，最大倾斜角γ设定为0.1～2度左右的角度。缸入口锥形面12B的锥形角β例如设定为10～45度的角度。因此，化合物层去除加工面18的角度α在1～45度的角度范围，优选设定为2～30度的角度。

第一实施方式的斜轴式的液压泵1具有如上所述的结构，以下对其动作进行说明。

首先，从先导泵(未图示)经由油通孔11D、11E的任一个向倾斜转动机构11的活塞滑动孔11A供给倾斜转动控制用的压力油。由此，伺服活塞11B在活塞滑动孔11A内滑动位移，阀板10与缸体7一起向所希望的倾斜转动位置移动。此时，旋转轴5的旋转轴线O1－O1与缸体7的旋转轴线O2－O2的交差角、即缸体7与阀板10的倾斜转动角θ通过倾斜转动机构11在最小倾斜转动位置与最大倾斜转动位置之间可变地被控制。

液压泵1的压力油的吐出量(流量)由缸体7与阀板10相对于旋转轴5的倾斜转动角θ决定。即，在倾斜转动角θ成为最小的最小倾斜转动位置，液压泵1的吐出量最小，在倾斜转动角θ成为最大的最大倾斜转动位置，液压泵1的吐出量最大。

接着，若由发动机等的原动机(未图示)对旋转轴5进行旋转驱动，则缸体7与该旋转轴5的驱动盘5B一起旋转。伴随缸体7的旋转，活塞9分别在各缸孔12内往复移动。在此，在往复移动的各活塞9的吸入行程中，通过头部壳体4的上述吸入流路、阀板10的上述吸入口向缸孔12内吸入油液。在各活塞9的吐出行程中，从缸孔12内吐出压力油，从而能够通过阀板10的上述排出口、头部壳体4的上述排出流路朝向液压设备供给该压力油。

以下，对缸体7的制造工序进行说明。

首先，缸体7例如利用由铸件、钢材料等铁系材料构成的母材14使用铸造等的方法而成形。根据需要，在缸体7的母材14实施粗加工用的切削加工。接着，在母材14的表面侧形成例如实施氮化系的热处理而成的氮化处理层13。该氮化处理层13以包含中心孔7A、开口侧端面7B、滑动接触端面7C以及多个缸孔12在内地整体覆盖缸体7的表面侧的方式，形成为表面处理层。

此外，在各缸孔12的活塞滑动面12A使用例如珩磨加工等的研磨方法进行去除氮化处理层13中位于表面侧的化合物层16的研磨加工。由此，各缸孔12的活塞滑动面12A形成为化合物层去除加工孔17。

并且，在各缸孔12的化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A(即，图5中用假想线示出的活塞接触点A)，使用相同的珩磨加工等的研磨方法，进行去除氮化处理层13中位于表面侧的化合物层16的研磨加工。由此，在化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A，作为化合物层去除加工面18而形成有角度α的锥形状倾斜面。

这样，在第一实施方式中，将化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位作为化合物层去除加工面18而研磨加工成角度α的锥形状倾斜面。由此，降低活塞9与缸孔12的入口侧(即，化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位)接触时的磨损，能够提高耐久性、寿命。

然而，在化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A的附近未形成化合物层去除加工面18的情况下，存在产生下述那样的问题的可能性。

即，若利用发动机对液压泵1的旋转轴5进行旋转驱动，则该旋转从驱动盘5B经由多个活塞9传递至缸体7。该旋转传递时，多个活塞9与各缸孔12的入口侧接触来传递负荷。此时，活塞9相对于各缸孔12例如在图2所示的最大倾斜角γ的范围倾斜。另外，从各活塞9向缸体7旋转传递的负荷根据驱动与液压泵1的吐出侧连接的液压驱动器(未图示)所需要的负荷决定。

但是，在各缸孔12的活塞滑动面12A的入口侧为边缘形状的情况下，活塞9与该部位接触时的面积成为小面积的接触。因此，小面积的接触部位成为高接触面压，担心有活塞9表面的磨损。并且，在氮化处理后利用珩磨加工等对缸孔12的活塞滑动面12A实施了化合物层去除的情况下，在各缸孔12的入口侧(即，化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A)残留有高硬度的化合物层16。因此，在活塞9与缸孔12的入口侧接触时，例如活塞9在接触部位容易产生磨损。

在这样的状态下，在使液压泵1的缸体7与旋转轴5一起旋转驱动期间，多个活塞9沿各缸孔12的内周面(活塞滑动面12A)反复进行往复移动(滑动接触)。因此，各活塞9与缸孔12的滑动面容易磨损，希望得到改善。

另外，上述的专利文献1的现有技术未对缸体的母材实施氮化处理等，而是仅简单进行倒角加工，未考虑化合物层的去除加工等。因此，难以提高活塞的耐久性和寿命。

因此，在第一实施方式中，使用铸件、钢材料等形成缸体7的母材14，在母材14的表面侧形成例如实施氮化系的热处理而成的氮化处理层13。该氮化处理层13形成为，包含中心孔7A、开口侧端面7B、滑动接触端面7C以及多个缸孔12在内地整体覆盖缸体7的表面侧。此外，各缸孔12的活塞滑动面12A通过使用例如珩磨加工等的研磨方法去除氮化处理层13中位于表面侧的化合物层16而形成为化合物层去除加工孔17。

并且，在各缸孔12的化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A(即，图5中用假想线示出的活塞接触点A)，使用例如珩磨加工等的研磨方法形成有化合物层去除加工面18。即，化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A通过化合物层去除加工面18而被倾斜地削掉，化合物层去除加工面18形成为角度α的锥形状倾斜面。化合物层去除加工面18的角度α相对于缸入口锥形面12B的锥形角β、活塞9的最大倾斜角γ，设定为比最大倾斜角γ大、且锥形角β以下的角度，以便满足上述的数学式1的关系。

这样，在化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A，形成有去除氮化处理层13的位于表面侧的化合物层16而成的化合物层去除加工面18。因此，利用化合物层去除加工面18能够防止在各缸孔12的开口端(入口)侧残留高硬度的化合物层16。其结果，能够长期抑制在各缸孔12(化合物层去除加工孔17)内往复移动的活塞9在其入口(缸入口锥形面12B)侧被磨损、损伤。

换言之，在第一实施方式中，将各缸孔12的活塞滑动面12A作为化合物层去除加工孔17之后，以在图5中缩回的活塞接触点A的附近不残留化合物层16的方式形成化合物层去除加工面18。由此，能够降低活塞9与缸孔12的入口侧接触时的磨损。另外，能够抑制在各缸孔12的入口侧的化合物层16的剥离等。

因此，根据第一实施方式，通过遍及各缸孔12的内周面(活塞滑动面12A)和入口侧在活塞9的滑动范围实施化合物层去除加工，从而能够抑制活塞滑动时的磨损，能够提高耐久性和寿命。另外，通过将化合物层去除加工面18形成为角度α的锥形状倾斜面，从而能够增大活塞9与缸孔12的入口侧接触时的接触面积，能够降低接触面压。

以下，图6表示本发明的第二实施方式，第二实施方式的特征在于，做成利用由曲面构成加工面来形成化合物层去除加工面的结构。此外，在本实施方式中，对与上述的第一实施方式相同的构成要素标注同一符号，并省略其说明。

在此，代替在上述的第一实施方式中叙述的化合物层去除加工面18而采用化合物层去除加工面21。该化合物层去除加工面21通过在化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A，使用例如珩磨加工等的研磨方法来形成由剖面圆弧状的曲面构成的加工面而构成。

即，化合物层去除加工面21通过将化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A以其角度δ逐渐扩开的方式研磨加工成曲面状而形成。化合物层去除加工面21的角度δ是以两阶段以上的多阶段逐渐增大的角度，设定为满足下述的数学式2的关系。即，该情况的角度δ设定为比最大倾斜角γ大、且锥形角β以下的角度。

[数学式2]

γ<δ≤β

因此，即使在这样构成的第二实施方式中，各缸孔12的活塞滑动面12A通过使用例如珩磨加工等的研磨方法去除氮化处理层13中位于表面侧的化合物层16而形成为化合物层去除加工孔17。此外，在各缸孔12的化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A，使用例如珩磨加工等的研磨方法形成有化合物层去除加工面21。

尤其是，在第二实施方式中，通过将化合物层去除加工孔17与缸入口锥形面12B相交的部位A以其角度逐渐扩开的方式研磨加工成曲面状而形成有化合物层去除加工面21。因此，能够利用化合物层去除加工面21可靠地去除在各缸孔12的开口端(入口)侧残留的高硬度的化合物层16。由此，能够长期抑制在各缸孔12(化合物层去除加工孔17)内往复移动的活塞9在其入口(缸入口锥形面12B)侧被磨损、损伤。

这样，通过将化合物层去除加工面21以角度从各缸孔12的入口侧逐渐变化的方式形成为曲面，从而能够加大各活塞9与各缸孔12的入口侧接触的接触面积，能够进一步降低活塞9的接触面压。

此外，在上述第二实施方式中，以将化合物层去除加工面21形成为曲面的情况为例进行了说明。但是，本发明并不限于此，也可以将化合物层去除加工面形成为例如2～4级那样以多个阶段扩开的多个级的锥形状倾斜面。

另外，在上述各实施方式中，作为轴向活塞式液压旋转机，以斜轴式的容量可变型的液压泵为例进行了说明。但是，本发明并不限于此，例如也可以应用于容量固定型的斜轴式液压泵、容量固定型或者容量可变型的斜轴式液压马达。并且，也可以应用于容量固定型或者容量可变型的斜板式液压旋转机(液压泵、液压马达)。

符号的说明

1—液压泵(轴向活塞式液压旋转机)，2—壳体，3—壳体主体，4—头部壳体，5—旋转轴，7—缸体，7A—中心孔，7B—开口侧端面，8—中心轴，9—活塞，10—阀板，11—倾斜转动机构，12—缸孔，12A—活塞滑动面，12B—缸入口锥形面，13—氮化处理层，14—母材，15—扩散层，16—化合物层，17—化合物层去除加工孔，18、21—化合物层去除加工面，A—化合物层去除加工孔与缸入口锥形面相交的部位，α—角度，β—锥形角，γ—最大倾斜角。

Claims (3)

1.一种轴向活塞式液压旋转机，具备：筒状的壳体；以能够旋转的方式设置在该壳体的旋转轴；以与该旋转轴一起旋转的方式设置在上述壳体内，且具有在周向上分离地沿轴向延伸的多个缸孔的缸体；以能够往复移动的方式嵌插于该缸体的各缸孔的多个活塞；以及设置在上述壳体与上述缸体之间且形成有与上述各缸孔连通的一对供排口的阀板，

在上述缸体的各缸孔，通过从开口侧端面朝向上述缸孔的活塞滑动面实施缸入口倒角，从而形成有缸入口锥形面，

在上述缸体，形成有至少包含上述活塞滑动面、上述各缸孔的开口侧端面以及上述缸入口锥形面而实施了氮化系的处理的氮化处理层，

上述轴向活塞式液压旋转机的特征在于，

上述各缸孔的上述活塞滑动面形成为去除了上述氮化处理层中位于表面侧的化合物层而成的化合物层去除加工孔，

在上述各缸孔的上述化合物层去除加工孔与上述缸入口锥形面相交的部位，形成有去除了上述氮化处理层的位于表面侧的化合物层而成的化合物层去除加工面。

2.根据权利要求1所述的轴向活塞式液压旋转机，其特征在于，

上述化合物层去除加工面以上述化合物层去除加工孔与上述缸入口锥形面相交的部位成为角度α的方式被加工成锥形状，在将上述缸入口锥形面的锥形角设为β、将上述活塞在缸孔内斜向倾斜的最大倾斜角设为γ时，上述角度α设定为满足关系式：γ<α≤β。

3.根据权利要求1所述的轴向活塞式液压旋转机，其特征在于，

上述化合物层去除加工面是由曲面构成为加工面，该曲面形成为上述化合物层去除加工孔与上述缸入口锥形面相交的部位的角度逐渐扩开。

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