CN109622912A - 一种铝制件自动压铸成型生产线及其工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种铝制件自动压铸成型生产线及其工艺，通过对压铸完成的铝制工件进行夹紧定位后，分别利用第一打磨装置与第二打磨装置对铝制工件进行打磨，且在打磨过程中，铝制工件会依据其边缘的形状进行自动调整，使铝制工件沿其边缘进行打磨，解决了铝制工件自动打磨的技术问题，避免了人工打磨，提高了铝制工件的打磨效率与一致性，其工艺通过增加一次打磨步骤与二次打磨步骤，分别利用第一打磨装置与第二打磨装置对铝制工件进行打磨，且在打磨过程中，铝制工件会依据其边缘的形状进行自动调整，使铝制工件沿其边缘进行打磨，解决了铝制工件自动打磨的技术问题，避免了人工打磨，提高了铝制工件的打磨效率与一致性。

Description

一种铝制件自动压铸成型生产线及其工艺
技术领域
本发明涉及铝制工件压铸加工技术领域，具体为一种铝制件自动压铸成型生产线及其工艺。
背景技术
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用，现有的铝压铸工件是通过将热熔后的铝液灌注到压铸机的成型模具内，再对成型模具进行冷却，使铝液冷凝固成却成需要加工的铝制工件的形状，但是在对铝制工件进行加工的过程中，脱离成型模具的铝制工件的周边多少会形成飞边与毛刺，需要手工对这些飞边毛刺进行打磨处理。
在专利号为CN105583387A的中国专利中公开了一种压铸铝产品生产线，包括预热炉、熔化炉、定量输送泵、压铸装置、压铸模具、模具加热器、取件装置、喷涂装置、压铸件传送带、边角料传送带、压边机和废品传送带；所述预热炉和熔化炉一体制成；所述熔化炉通过定量输送泵输入至压铸装置入口；所述压铸模具安装于压铸装置出口处；所述模具加热器安装于压铸模具外侧；所述取件装置活动设置于压铸模具下侧；所述喷涂装置安装于压铸装置出口处上侧；所述压铸件传送带、边角料传送带及废品传送带安装于压铸装置外侧，虽然该专利从原料到铝铸件的生产，能够自动控制进行加工，且工作过程形成了一个半闭环结构，保证生产的铝铸件质量，且提高了整体生产效率，但是上述专利并未完对铝制工件的打磨加工，特别是对特殊边缘形状的铝制工件的打磨。
发明内容
针对以上问题，本发明提供了一种铝制件自动压铸成型生产线，其通过对压铸完成的铝制工件进行夹紧定位后，分别利用第一打磨装置与第二打磨装置对铝制工件进行打磨，且在打磨过程中，铝制工件会依据其边缘的形状进行自动调整，使铝制工件沿其边缘进行打磨，解决了铝制工件自动打磨的技术问题，避免了人工打磨，提高了铝制工件的打磨效率与一致性。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种铝制件自动压铸成型生产线，沿铝制工件的加工方向，依次设置有压铸装置、输出装置，还包括与所述输出装置垂直设置的中转输送线，该中转输送线的中部与所述输出装置的输出工位连接，从该中转输送线与所述输出装置的连接位置起沿长度方向，依次分别对称有第一打磨装置、分离装置与第二打磨装置；
所述铝制工件包括对称设置的两组工件坯料和连接该工件坯料的连接部；
所述压铸装置包括铝液锅、设置于铝液锅一侧的取液机械手、加工所述铝制工件的压铸机以及夹取所述铝制工件的取料机械手；
所述输出装置包括设置于所述取料机械手一侧的输送带、设置于所述输送带正上方若干的冷却风机与设置于所述输送带输出端的输出导向板；
所述中转输送线包括中转输送机构，移动设置于该中转输送机构上的第一装载机构与第二装载机构，且该第一装载机构、第二装载机构之间的直线距离与所述输出装置、所述第二打磨装置之间的距离直线相等，且所述中转输送线与所述输出装置的连接位置处设置有纠偏机构；
所述第一打磨装置包括沿所述中转输送机构的输送方向对称安装于该中转输送机构上的第一打磨机构与安装于任一所述第一打磨机构上的第一定位感应器，所述第一定位感应器正对所述中转输送线设置；
所述分离装置包括设置于中转输送机构下方的分离机构与安装于该分离机构一侧的第二定位感应器，所述第二定位感应器正对所述中转输送线设置；以及
第二打磨装置包括设置于所述中转输送机构任一侧的第二打磨机构与安装于该第二打磨机构上的第三定位感应器，所述第三定位感应器正对所述中转输送线设置。
作为改进，所述中转输送机构包括：
框式机架，所述框式机架长度方向的中部与所述输出装置对接；
丝杠，所述丝杠平行于所述框式机架的长度方向设置于所述框式机架上；
光轴，所述光轴平行所述丝杠设置于所述框式机架上；
驱动电机，所述驱动电机安装于所述框式机架上，其带动所述丝杠旋转；以及
滑轨，所述滑轨平行于所述丝杠设置于该丝杠的正上方，其与所述框式机架的顶部固定连接。
作为改进，所述第一装载机构与第二装载机构均包括：
承载组件，所述承载组件滑动设置于所述中转输送机构上，其沿所述中转输送机构的长度方向移动，且其装载所述铝制工件；以及
定位组件，所述定位组件设置于所述承载组件的正上方，其与所述承载组件配合对所述铝制工件夹紧定位。
作为改进，所述承载组件包括：
承载座，所述承载座为方形设置，其底部分别通过丝杠螺母与滚珠螺母滑动设置于所述丝杠与光轴上，且其底部开设有供分离装置穿透的方孔；
导杆，所述导杆沿所述承载座的移动方向平行设置，其对称设置于所述承载座的两侧；
打磨导向块，所述打磨导向块对称滑动设置于所述导杆上，其设置于所述承载座外部分的形状与位于其上方的铝制工件的形状一致，且其为磁性材料制造；以及
弹簧，所述弹簧套设于所述导杆上，其抵触设置于所述打磨导向块之间。
作为改进，所述定位组件包括：
悬挂安装架，所述悬挂安装架通过滑块与所述滑轨滑动安装配合，其与所述承载组件连接设置；
定位气缸，所述定位气缸竖直对称安装于所述悬挂安装架上，其伸缩端正对所述承载组件设置，且其伸缩端上安装有工字型的滑动块；
定位块，所述定位块安装于所述滑动块上，其与所述滑动块可相对滑动，且其为磁性材料制造；以及
连接杆，所述连接杆套设于所述定位气缸的伸缩杆上，其与所述定位块对应卡合设置。
作为改进，所述纠偏机构包括：
纠偏气缸，所述纠偏气缸竖直设置于所述输出装置的输出端处，其推送端竖直向上设置；
连接块，所述连接块为方形设置，其设置于所述纠偏气缸的推送端；
连杆，所述连杆对称设置于所述的中转输送机构输送方向的两侧，其与所述连接块铰接；
纠偏杆，所述纠偏杆的中部与所述连杆自由摆动的一端铰接，其竖直方向的下部与所述框式机架铰接。
作为改进，所述第一打磨机构包括：
安装平台，所述安装平台水平安装于所述框式机架的一侧；
导向轨道，所述导向轨道对称设置于所述安装平台上，其长度方向垂直所述框式机架设置；
第一打磨机，所述第一打磨机水平设置，其通过导向滑块滑动安装于所述导向轨道上；
调节弹簧，所述调节弹簧通过竖直安装板抵触设置于所述第一打磨机滑动方向的后侧；以及
导向轮，所述导向轮设置于所述第一打磨机的磨盘的正下方，其与所述第一打磨机的磨盘平行且同心等径设置。
作为改进，所述分离机构包括：
分离气缸，所述分离气缸竖直安装于所述框式机架上，其推送端竖直向上设置；
分离块，所述分离块安装于所述分离气缸的推送端部，其由所述分离气缸带动挤压所述连接部；以及
弹性板，所述弹性板铰接于所述分离块的顶部，其与所述分离块之间连接设置有压缩弹簧。
作为改进，所述第二打磨机构包括：
移动小车，所述移动小车设置于所述中转输送机构输送方向末端的一侧，其移动方向与所述中转输送机构的输送方向垂直设置，且其底部的滚轮通过限位轨道进行限位；
第二打磨机，所述第二打磨机对称固定设置于所述移动小车的悬臂上，且其第二打磨机上的打磨片竖直设置；以及
导向块，所述导向块对称固定设置于所述悬臂上，其设置于所述第二打磨机的正下方，且其端部与所述第二打磨机的打磨片齐平设置。
本发明制造设备的有益效果在于：
(1)本发明其通过对压铸完成的铝制工件进行夹紧定位后，分别利用第一打磨装置与第二打磨装置对铝制工件进行打磨，且在打磨过程中，铝制工件会依据其边缘的形状进行自动调整，使铝制工件沿其边缘进行打磨，解决了铝制工件自动打磨的技术问题，避免了人工打磨，提高了铝制工件的打磨效率与一致性；
(2)本发明利用第一打磨装置对铝制工件进行打磨时，由于该侧边的形状规整，通过利用将第一打磨机的磨盘水平设置，可以利用磨盘的旋转边缘快速对飞边进行打磨，同时利用导向轮与铝制工件的侧壁抵触，使第一打磨机沿铝制工件的边缘伸缩移动进行打磨，保证打磨的质量的同时，不会伤害工件本身的尺寸；
(3)本发明通过第二打磨装置对铝制工件不规则的边缘进行打磨时，由于边缘不规则，需要将第二打磨机的磨盘竖直设置，利用磨盘的厚度方向对铝制工件进行打磨，且通过利用导向块与打磨导向块的抵触使铝制工件进行移动，使第二打磨机沿铝制工件的边缘进行行走打磨；
(4)本发明通过定位气缸带动定位块下压，通过定位块的磁性与打磨导向块的磁性之间的配合，实现对铝制工件的定位装夹固定，且连接杆会对定位块进行限位，在第一打磨装置对铝制工件进行打磨时，铝制工件不会发生移动，保证精确性；
(5)本发明通过分离机构对铝制工件进行分离形成两组对称的工件坯料时，同步将连接杆脱离与定位块的卡合，使第二打磨装置对工件坯料不规则的侧边进行打磨时，可以使工件坯料进行移动，使第二打磨机对不规则侧边进行精确打磨。
针对以上问题，本发明提供了一种铝制件自动压铸成型生产工艺，其通过增加一次打磨步骤与二次打磨步骤，分别利用第一打磨装置与第二打磨装置对铝制工件进行打磨，且在打磨过程中，铝制工件会依据其边缘的形状进行自动调整，使铝制工件沿其边缘进行打磨，解决了铝制工件自动打磨的技术问题，避免了人工打磨，提高了铝制工件的打磨效率与一致性。
一种铝制件自动压铸成型工艺，包括以下步骤：
步骤a)舀取铝液，通过取液机械手从铝液锅内舀取加热的铝液；
步骤b)铸造工件，取液机械手舀取的铝液输入到压铸装置的压铸模具内，通过压铸模具形成铝制工件；
步骤c)夹取工件，在压铸装置完成铝制工件的压铸加工后，通过取料机械手，将铝制工件从压铸装置内取出放置到输送带的输入端；
步骤d)冷却输出，放置于输送带上的铝制工件由该输送带沿其输送方向输送，且该输送带正上方的冷却风机同步对铝制工件进行风冷；
步骤e)中转纠偏，风冷后的铝制工件从输送带的输出端经输出导向板转移至承载座上，承载座正下方的纠偏气缸向下抽动，带动纠偏杆向上摆动对铝制工件进行位置纠正；
步骤f)装夹定位，纠正后的铝制工件由位于承载座正上方的定位气缸向下推送带动定位块与打磨导向块配合进行夹紧定位；
步骤g)一次打磨，完成装夹定位后的铝制工件由中转输送机构带动沿加工方向输送至第一打磨机处，导向轮与铝制工件的侧边抵触，使所述第一打磨机沿铝制工件与中转输送机构平行的侧边进行打磨加工；
步骤h)分离，完成一次打磨加工后的铝制工件由中转输送机构继续输送至分离机构的正上方，由分离气缸带动分离块上顶连接部，使铝制工件形成对称的工件坯料；
步骤i)，二次打磨，完成分离后的工件坯料由中转输送机构继续输送至第二打磨机构处，移动小车向前移动，导向块与打磨导向块抵触，使第二打磨机沿工件坯料与中转输送机构垂直的侧边进行打磨加工；
步骤j)，输出，完成二次打磨加工的工件坯料，由定位气缸向上回抽，解除对工件坯料的夹紧定位，将完成打磨的工件坯料取下输出。
本发明方法的有益效果在于：
(1)本发明通过增加一次打磨步骤与二次打磨步骤，分别利用第一打磨装置与第二打磨装置对铝制工件进行打磨，且在打磨过程中，铝制工件会依据其边缘的形状进行自动调整，使铝制工件沿其边缘进行打磨，解决了铝制工件自动打磨的技术问题，避免了人工打磨，提高了铝制工件的打磨效率与一致性。
综上所述，本发明具有铝制工件压铸效率高、打磨精准等优点，尤其适用于铝制工件的压铸加工技术领域。
附图说明
图1为本发明立体结构示意图；
图2为本发明局部立体结构示意图；
图3为本发明铝制工件结构示意图；
图4本发明为输出装置立体结构示意图；
图5为本发明中转输送机构立体结构示意图；
图6为本发明第一装载机构与第二装载机构正视结构示意图；
图7为本发明第一装载机构与第二装载机构立体结构示意图；
图8为本发明承载座立体结构示意图；
图9为本发明打磨导向块立体结构示意图；
图10为本发明定位气缸立体结构放大示意图
图11为本发明滑动块立体结构示意图；
图12为本发明纠偏机构立体结构示意图；
图13为本发明纠偏机构工作状态结构示意图；
图14为本发明第一打磨机构立体结构示意图；
图15为本发明分离机构立体结构示意图
图16为本发明分离块立体结构示意图；
图17为本发明第二打磨机构立体结构示意图；
图18为本发明工艺流程结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例1：
如图1、图2、图3与图4所示，一种铝制件自动压铸成型生产线，沿铝制工件1的加工方向，依次设置有压铸装置2、输出装置3，还包括与所述输出装置3垂直设置的中转输送线4，该中转输送线4的中部与所述输出装置3的输出工位连接，从该中转输送线4与所述输出装置3的连接位置起沿长度方向，依次分别对称有第一打磨装置5、分离装置6与第二打磨装置7；
所述铝制工件1包括对称设置的两组工件坯料11和连接该工件坯料11的连接部12；
所述压铸装置2包括铝液锅21、设置于铝液锅21一侧的取液机械手22、加工所述铝制工件1的压铸机23以及夹取所述铝制工件1的取料机械手24；
所述输出装置3包括设置于所述取料机械手24一侧的输送带31、设置于所述输送带31正上方若干的冷却风机32与设置于所述输送带31输出端的输出导向板33；
所述中转输送线4包括中转输送机构40，移动设置于该中转输送机构40上的第一装载机构41与第二装载机构42，且该第一装载机构41、第二装载机构42之间的直线距离与所述输出装置3、所述第二打磨装置7之间的距离直线相等，且所述中转输送线4与所述输出装置3的连接位置处设置有纠偏机构43；
所述第一打磨装置5包括沿所述中转输送机构40的输送方向对称安装于该中转输送机构40上的第一打磨机构51与安装于任一所述第一打磨机构51上的第一定位感应器52，所述第一定位感应器52正对所述中转输送线4设置；
所述分离装置6包括设置于中转输送机构40下方的分离机构61与安装于该分离机构61一侧的第二定位感应器62，所述第二定位感应器62正对所述中转输送线4设置；以及
第二打磨装置7包括设置于所述中转输送机构40任一侧的第二打磨机构71与安装于该第二打磨机构71上的第三定位感应器72，所述第三定位感应器72正对所述中转输送线4设置。
需要说明的是，铝液锅21内盛放由热熔的铝液，通过取液机械手22从铝液锅21内舀取铝液，并将铝液灌注到压铸机23的模具内，利用模具铸造处铝制工件，之后利用取料机械手24将压铸完成的铝制工件1从模具内取出，并放置于输送带31上，由输送带31对其进行输送，同时由冷却风机32对其进行冷却，之后铝制工件1从输送带31上经输出导向板33转移到第一装载机构41或第二装载机构42上，由第一装载机构41或第二装载机构42带动分别通过第一打磨装置5、分离装置6以及第二打磨装置7的加工。
进一步说明的是，本发明中第一打磨装置5、分离装置6与第二打磨装置7均对称设置两组，在第一装载机构41与第二装置机构42交替从输送带3处装载铝制工件1进行加工，提高加工效率。
更进一步说明的是，本发明中第一定位感应器52、第二定位感应器62与第三定位感应器72均是感应定位所述第一装载机构41或第二装载机构42。
如图2与图5所示，作为一种优选的实施方式，所述中转输送机构40包括：
框式机架401，所述框式机架401长度方向的中部与所述输出装置3对接；
丝杠402，所述丝杠402平行于所述框式机架401的长度方向设置于所述框式机架401上；
光轴403，所述光轴403平行所述丝杠402设置于所述框式机架401上；
驱动电机404，所述驱动电机404安装于所述框式机架401上，其带动所述丝杠402旋转；以及
滑轨405，所述滑轨405平行于所述丝杠402设置于该丝杠402的正上方，其与所述框式机架401的顶部固定连接。
如图6所示，作为一种优选的实施方式，所述第一装载机构41与第二装载机构42均包括：
承载组件411，所述承载组件411滑动设置于所述中转输送机构40上，其沿所述中转输送机构40的长度方向移动，且其装载所述铝制工件1；以及
定位组件412，所述定位组件412设置于所述承载组件411的正上方，其与所述承载组件411配合对所述铝制工件1夹紧定位。
如图7、图8与图9所示，进一步的，所述承载组件411包括：
承载座4111，所述承载座4111为方形设置，其底部分别通过丝杠螺母4112与滚珠螺母4113滑动设置于所述丝杠402与光轴403上，且其底部开设有供分离装置6穿透的方孔；
导杆4114，所述导杆4114沿所述承载座4111的移动方向平行设置，其对称设置于所述承载座4111的两侧；
打磨导向块4115，所述打磨导向块4115对称滑动设置于所述导杆4114上，其设置于所述承载座4111外部分的形状与位于其上方的铝制工件1的形状一致，且其为磁性材料制造；以及
弹簧4116，所述弹簧4116套设于所述导杆4114上，其抵触设置于所述打磨导向块411之间。
如图7、图10与图11所示，更进一步的，所述定位组件412包括：
悬挂安装架4121，所述悬挂安装架4121通过滑块4122与所述滑轨40滑动安装配合，其与所述承载组件411连接设置；
定位气缸4123，所述定位气缸4123竖直对称安装于所述悬挂安装架4121上，其伸缩端正对所述承载组件411设置，且其伸缩端上安装有工字型的滑动块4124；
定位块4125，所述定位块4125安装于所述滑动块4124上，其与所述滑动块4124可相对滑动，且其为磁性材料制造；以及
连接杆4126，所述连接杆4126套设于所述定位气缸4123的伸缩杆上，其与所述定位块4125对应卡合设置。
需要说明的是，本发明中在铝制工件1将输出输出导向板33输送至承载座4111上时，铝制工件1由于导向板33的限制导向，其落于打磨导向块4115上，通过纠偏机构43的纠偏后，定位气缸4123带动定位块4125下压，通过定位块4125与打磨块4115之间的磁性吸附以及定位气缸4123的压力，将铝制工件1固定在承载座4111上。
进一步说明的是，定位块4125与滑动块4124之间可以相对滑动，而打磨导向块4115可以沿导杆4114进行滑动，在分离机构61将连接杆4126顶起，使定位块4125失去连接杆4126的卡合限位时，分离的工件坯料11可以依靠弹簧4116的压缩进行一定程度的滑动调节以配合第二打磨机714的打磨工作。
如图12与图13所示，作为一种优选的实施方式，所述纠偏机构43包括：
纠偏气缸431，所述纠偏气缸431竖直设置于所述输出装置3的输出端处，其推送端竖直向上设置；
连接块432，所述连接块432为方形设置，其设置于所述纠偏气缸431的推送端；
连杆433，所述连杆433对称设置于所述的中转输送机构40输送方向的两侧，其与所述连接块432铰接；
纠偏杆434，所述纠偏杆434的中部与所述连杆433自由摆动的一端铰接，其竖直方向的下部与所述框式机架401铰接。
需要说明的是，在铝制工件1转移到承载座4111上时，通过利用纠偏气缸431的回收，通过连杆433带动纠偏杆434立起对铝制工件1进行纠偏后，由定位气缸4123将铝制工件1夹紧，保证铝制工件1装载在承载座4111上时，每次都是一致的。
值得说明的是，虽然铝制工件1的周边由毛刺和飞边，但在纠偏杆434对铝制工件1进行纠偏时，飞边与毛刺会被纠偏杆434挤压，因此不会对铝制工件的纠偏产生影响。
如图14所示，作为一种优选的实施方式，所述第一打磨机构51包括：
安装平台510，所述安装平台510水平安装于所述框式机架401的一侧；
导向轨道511，所述导向轨道511对称设置于所述安装平台510上，其长度方向垂直所述框式机架401设置；
第一打磨机512，所述第一打磨机512水平设置，其通过导向滑块513滑动安装于所述导向轨道511上；
调节弹簧514，所述调节弹簧514通过竖直安装板515抵触设置于所述第一打磨机512滑动方向的后侧；以及
导向轮516，所述导向轮516设置于所述第一打磨机512的磨盘的正下方，其与所述第一打磨机512的磨盘平行且同心等径设置。
需要说明的是，在第一定位感应器52感应到承载座4111时，第一打磨机512启动，在第一打磨机512与铝制工件1的侧边接触时，导向轮516也与铝制工件1的侧边同步接触，在导向轮516沿铝制工件1的侧边进行滚动的过程中，会压缩调节弹簧514，使第一打磨机512移动，而此时铝制工件1在承载座4111上是固定的，并不会发生移动。
如图15与图16所示，作为一种优选的实施方式，所述分离机构61包括：
分离气缸611，所述分离气缸611竖直安装于所述框式机架401上，其推送端竖直向上设置；
分离块612，所述分离块612安装于所述分离气缸611的推送端部，其由所述分离气缸611带动挤压所述连接部12；以及
弹性板613，所述弹性板613铰接于所述分离块612的顶部，其与所述分离块612之间连接设置有压缩弹簧614。
需要说明的是，铝制工件1在加工成型后，工件坯料11与连接部12是一体连接的，并且工件坯料11与连接部12之间的连接可以通过敲击就能使其分离，在第二定位感应器62感应到承载座4111时，机箱控制中转输送机构40停止运转，通过分离气缸611带动分离块612向上撞击，使连接部12与工件坯料11之间分离，并且在连接部12分离后，弹性板613依靠压缩弹簧614的压缩，将连接部12顶起成倾斜，连接部12直接从承载座4111上滑落。
如图17所示，作为一种优选的实施方式，所述第二打磨机构71包括：
移动小车711，所述移动小车711设置于所述中转输送机构40输送方向末端的一侧，其移动方向与所述中转输送机构40的输送方向垂直设置，且其底部的滚轮712通过限位轨道713进行限位；
第二打磨机714，所述第二打磨机714对称固定设置于所述移动小车711的悬臂715上，且其第二打磨机714上的打磨片竖直设置；以及
导向块716，所述导向块716对称固定设置于所述悬臂715上，其设置于所述第二打磨机714的正下方，且其端部与所述第二打磨机714的打磨片齐平设置。
需要说明的是，在第三定位感应器72感应到承载座4111时，机箱控制中转输送机构40停止运转，移动小车711启动，带动第二打磨机714向承载座4111靠近，在第二打磨机714接触到工件坯料11时，导向块716与打磨导向块4115抵触，依靠导向块716与打磨导向块4115抵触挤压，使打磨导向块4115带动工件坯料11压缩弹簧4116进行移动，使第二打磨机714只能打磨工件坯料11的边缘，不会伤害到工件坯料11本身。
实施例2：
参考实施例1描述本发明实施例2的一种铝制件自动压铸成型生产工艺。
如图18所示，一种铝制件自动压铸成型工艺，包括以下步骤：
步骤a)舀取铝液，通过取液机械手22从铝液锅21内舀取加热的铝液；
步骤b)铸造工件，取液机械手22舀取的铝液输入到压铸装置2的压铸模具内，通过压铸模具形成铝制工件1；
步骤c)夹取工件，在压铸装置2完成铝制工件1的压铸加工后，通过取料机械手24，将铝制工件1从压铸装置2内取出放置到输送带31的输入端；
步骤d)冷却输出，放置于输送带31上的铝制工件1由该输送带31沿其输送方向输送，且该输送带31正上方的冷却风机32同步对铝制工件1进行风冷；
步骤e)中转纠偏，风冷后的铝制工件1从输送带31的输出端经输出导向板33转移至承载座4111上，承载座4111正下方的纠偏气缸431向下抽动，带动纠偏杆434向上摆动对铝制工件1进行位置纠正；
步骤f)装夹定位，纠正后的铝制工件1由位于承载座4111正上方的定位气缸4123向下推送带动定位块4125与打磨导向块4115配合进行夹紧定位；
步骤g)一次打磨，完成装夹定位后的铝制工件1由中转输送机构40带动沿加工方向输送至第一打磨机512处，导向轮516与铝制工件1的侧边抵触，使所述第一打磨机512沿铝制工件1与中转输送机构40平行的侧边进行打磨加工；
步骤h)分离，完成一次打磨加工后的铝制工件1由中转输送机构40继续输送至分离机构61的正上方，由分离气缸611带动分离块612上顶连接部12，使铝制工件1形成对称的工件坯料11；
步骤i)二次打磨，完成分离后的工件坯料11由中转输送机构40继续输送至第二打磨机构71处，移动小车711向前移动，导向块716与打磨导向块4115抵触，使第二打磨机714沿工件坯料11与中转输送机构40垂直的侧边进行打磨加工；
步骤j)，输出，完成二次打磨加工的工件坯料11，由定位气缸4123向上回抽，解除对工件坯料11的夹紧定位，将完成打磨的工件坯料11取下输出。
需要说明的是，本发明中，设置有结构相同的第一装载机构41与第二装载机构42，在第一装载机构41从输出机构3的输出端处截取铝制工件1后，其向对应的第二打磨装置7移动的过程中，第二装载机构42自其对应的第二打磨装置7向输出机构3的输出端处移动，交替接取铝制工件，因此，本发明是双工位交替打磨工作。
进一步说明的是，在步骤f中，通过连接杆4126与定位块4125的卡合，将定位块4125与滑动块4124锁死，避免发生相对移动，而在步骤h中，通过分离气缸611上顶，将连接杆4126上顶，使其与定位块4125脱离卡合状态，进而使定位块4125与滑动块4124可相对滑动，在步骤i中，可以实现通过导向块716与打磨导向块4115抵触，使工件坯料11发生移动。
更进一步说明的是，在步骤j中，工件坯料11完成加工后，定位气缸4123向上回抽过程中，由于定位块4125的磁性，连接杆4126与定位块4125再次卡合连接。
工作过程：
通过取液机械手22从铝液锅21内舀取加热的铝液,通过取液机械手22从铝液锅21内舀取加热的铝液，在压铸装置2完成铝制工件1的压铸加工后，通过取料机械手24，将铝制工件1从压铸装置2内取出放置到输送带31的输入端，放置于输送带31上的铝制工件1由该输送带31沿其输送方向输送，且该输送带31正上方的冷却风机32同步对铝制工件1进行风冷，风冷后的铝制工件1从输送带31的输出端经输出导向板33转移至承载座4111上，承载座4111正下方的纠偏气缸431向下抽动，带动纠偏杆434向上摆动对铝制工件1进行位置纠正，纠正后的铝制工件1由位于承载座4111正上方的定位气缸4123向下推送带动定位块4125与打磨导向块4115配合进行夹紧定位，完成装夹定位后的铝制工件1由中转输送机构40带动沿加工方向输送至第一打磨机512处，导向轮516与铝制工件1的侧边抵触，使所述第一打磨机512沿铝制工件1与中转输送机构40平行的侧边进行打磨加工，完成一次打磨加工后的铝制工件1由中转输送机构40继续输送至分离机构61的正上方，由分离气缸611带动分离块612上顶连接部12，使铝制工件1形成对称的工件坯料11，完成分离后的工件坯料11由中转输送机构40继续输送至第二打磨机构71处，移动小车711向前移动，导向块716与打磨导向块4115抵触，使第二打磨机714沿工件坯料11与中转输送机构40垂直的侧边进行打磨加工，完成二次打磨加工的工件坯料11，由定位气缸4123向上回抽，解除对工件坯料11的夹紧定位，将完成打磨的工件坯料11取下输出。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝制件自动压铸成型生产线，沿铝制工件(1)的加工方向，依次设置有压铸装置(2)、输出装置(3)，其特征在于，还包括与所述输出装置(3)垂直设置的中转输送线(4)，该中转输送线(4)的中部与所述输出装置(3)的输出工位连接，从该中转输送线(4)与所述输出装置(3)的连接位置起沿长度方向，依次分别对称有第一打磨装置(5)、分离装置(6)与第二打磨装置(7)；
所述铝制工件(1)包括对称设置的两组工件坯料(11)和连接该工件坯料(11)的连接部(12)；
所述压铸装置(2)包括铝液锅(21)、设置于铝液锅(21)一侧的取液机械手(22)、加工所述铝制工件(1)的压铸机(23)以及夹取所述铝制工件(1)的取料机械手(24)；
所述输出装置(3)包括设置于所述取料机械手(24)一侧的输送带(31)、设置于所述输送带(31)正上方若干的冷却风机(32)与设置于所述输送带(31)输出端的输出导向板(33)；
所述中转输送线(4)包括中转输送机构(40)，移动设置于该中转输送机构(40)上的第一装载机构(41)与第二装载机构(42)，且该第一装载机构(41)、第二装载机构(42)之间的直线距离与所述输出装置(3)、所述第二打磨装置(7)之间的距离直线相等，且所述中转输送线(4)与所述输出装置(3)的连接位置处设置有纠偏机构(43)；
所述第一打磨装置(5)包括沿所述中转输送机构(40)的输送方向对称安装于该中转输送机构(40)上的第一打磨机构(51)与安装于任一所述第一打磨机构(51)上的第一定位感应器(52)，所述第一定位感应器(52)正对所述中转输送线(4)设置；
所述分离装置(6)包括设置于中转输送机构(40)下方的分离机构(61)与安装于该分离机构(61)一侧的第二定位感应器(62)，所述第二定位感应器(62)正对所述中转输送线(4)设置；以及
第二打磨装置(7)包括设置于所述中转输送机构(40)任一侧的第二打磨机构(71)与安装于该第二打磨机构(71)上的第三定位感应器(72)，所述第三定位感应器(72)正对所述中转输送线(4)设置。
2.根据权利要求1所述的一种铝制件自动压铸成型生产线，其特征在于，所述中转输送机构(40)包括：
框式机架(401)，所述框式机架(401)长度方向的中部与所述输出装置(3)对接；
丝杠(402)，所述丝杠(402)平行于所述框式机架(401)的长度方向设置于所述框式机架(401)上；
光轴(403)，所述光轴(403)平行所述丝杠(402)设置于所述框式机架(401)上；
驱动电机(404)，所述驱动电机(404)安装于所述框式机架(401)上，其带动所述丝杠(402)旋转；以及
滑轨(405)，所述滑轨(405)平行于所述丝杠(402)设置于该丝杠(402)的正上方，其与所述框式机架(401)的顶部固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种铝制件自动压铸成型生产线，其特征在于，所述第一装载机构(41)与第二装载机构(42)均包括：
承载组件(411)，所述承载组件(411)滑动设置于所述中转输送机构(40)上，其沿所述中转输送机构(40)的长度方向移动，且其装载所述铝制工件(1)；以及
定位组件(412)，所述定位组件(412)设置于所述承载组件(411)的正上方，其与所述承载组件(411)配合对所述铝制工件(1)夹紧定位。
4.根据权利要求3所述的一种铝制件自动压铸成型生产线，其特征在于，所述承载组件(411)包括：
承载座(4111)，所述承载座(4111)为方形设置，其底部分别通过丝杠螺母(4112)与滚珠螺母(4113)滑动设置于所述丝杠(402)与光轴(403)上，且其底部开设有供分离装置(6)穿透的方孔；
导杆(4114)，所述导杆(4114)沿所述承载座(4111)的移动方向平行设置，其对称设置于所述承载座(4111)的两侧；
打磨导向块(4115)，所述打磨导向块(4115)对称滑动设置于所述导杆(4114)上，其设置于所述承载座(4111)外部分的形状与位于其上方的铝制工件(1)的形状一致，且其为磁性材料制造；以及
弹簧(4116)，所述弹簧(4116)套设于所述导杆(4114)上，其抵触设置于所述打磨导向块(4115)之间。
5.根据权利要求3所述的一种铝制件自动压铸成型生产线，其特征在于，所述定位组件(412)包括：
悬挂安装架(4121)，所述悬挂安装架(4121)通过滑块(4122)与所述滑轨(405)滑动安装配合，其与所述承载组件(411)连接设置；
定位气缸(4123)，所述定位气缸(4123)竖直对称安装于所述悬挂安装架(4121)上，其伸缩端正对所述承载组件(411)设置，且其伸缩端上安装有工字型的滑动块(4124)；
定位块(4125)，所述定位块(4125)安装于所述滑动块(4124)上，其与所述滑动块(4124)可相对滑动，且其为磁性材料制造；以及
连接杆(4126)，所述连接杆(4126)套设于所述定位气缸(4123)的伸缩杆上，其与所述定位块(4125)对应卡合设置。
6.根据权利要求2所述的一种铝制件自动压铸成型生产线，其特征在于，所述纠偏机构(43)包括：
纠偏气缸(431)，所述纠偏气缸(431)竖直设置于所述输出装置(3)的输出端处，其推送端竖直向上设置；
连接块(432)，所述连接块(432)为方形设置，其设置于所述纠偏气缸(431)的推送端；
连杆(433)，所述连杆(433)对称设置于所述的中转输送机构(40)输送方向的两侧，其与所述连接块(432)铰接；
纠偏杆(434)，所述纠偏杆(434)的中部与所述连杆(433)自由摆动的一端铰接，其竖直方向的下部与所述框式机架(401)铰接。
7.根据权利要求2所述的一种铝制件自动压铸成型生产线，其特征在于，所述第一打磨机构(51)包括：
安装平台(510)，所述安装平台(510)水平安装于所述框式机架(401)的一侧；
导向轨道(511)，所述导向轨道(511)对称设置于所述安装平台(510)上，其长度方向垂直所述框式机架(401)设置；
第一打磨机(512)，所述第一打磨机(512)水平设置，其通过导向滑块(513)滑动安装于所述导向轨道(511)上；
调节弹簧(514)，所述调节弹簧(514)通过竖直安装板(515)抵触设置于所述第一打磨机(512)滑动方向的后侧；以及
导向轮(516)，所述导向轮(516)设置于所述第一打磨机(512)的磨盘的正下方，其与所述第一打磨机(512)的磨盘平行且同心等径设置。
8.根据权利要求2所述的一种铝制件自动压铸成型生产线，其特征在于，所述分离机构(61)包括：
分离气缸(611)，所述分离气缸(611)竖直安装于所述框式机架(401)上，其推送端竖直向上设置；
分离块(612)，所述分离块(612)安装于所述分离气缸(611)的推送端部，其由所述分离气缸(611)带动挤压所述连接部(12)；以及
弹性板(613)，所述弹性板(613)铰接于所述分离块(612)的顶部，其与所述分离块(612)之间连接设置有压缩弹簧(614)。
9.根据权利要求1所述的一种铝制件自动压铸成型生产线，其特征在于，所述第二打磨机构(71)包括：
移动小车(711)，所述移动小车(711)设置于所述中转输送机构(40)输送方向末端的一侧，其移动方向与所述中转输送机构(40)的输送方向垂直设置，且其底部的滚轮(712)通过限位轨道(713)进行限位；
第二打磨机(714)，所述第二打磨机(714)对称固定设置于所述移动小车(711)的悬臂(715)上，且其第二打磨机(714)上的打磨片竖直设置；以及
导向块(716)，所述导向块(716)对称固定设置于所述悬臂(715)上，其设置于所述第二打磨机(714)的正下方，且其端部与所述第二打磨机(714)的打磨片齐平设置。
10.一种铝制件自动压铸成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a)舀取铝液，通过取液机械手(22)从铝液锅(21)内舀取加热的铝液；
步骤b)铸造工件，取液机械手(22)舀取的铝液输入到压铸装置(2)的压铸模具内，通过压铸模具形成铝制工件(1)；
步骤c)夹取工件，在压铸装置(2)完成铝制工件(1)的压铸加工后，通过取料机械手(24)，将铝制工件(1)从压铸装置(2)内取出放置到输送带(31)的输入端；
步骤d)冷却输出，放置于输送带(31)上的铝制工件(1)由该输送带(31)沿其输送方向输送，且该输送带(31)正上方的冷却风机(32)同步对铝制工件(1)进行风冷；
步骤e)中转纠偏，风冷后的铝制工件(1)从输送带(31)的输出端经输出导向板(33)转移至承载座(4111)上，承载座(4111)正下方的纠偏气缸(431)向下抽动，带动纠偏杆(434)向上摆动对铝制工件(1)进行位置纠正；
步骤f)装夹定位，纠正后的铝制工件(1)由位于承载座(4111)正上方的定位气缸(4123)向下推送带动定位块(4125)与打磨导向块(4115)配合进行夹紧定位；
步骤g)一次打磨，完成装夹定位后的铝制工件(1)由中转输送机构(40)带动沿加工方向输送至第一打磨机(512)处，导向轮(516)与铝制工件(1)的侧边抵触，使所述第一打磨机(512)沿铝制工件(1)与中转输送机构(40)平行的侧边进行打磨加工；
步骤h)分离，完成一次打磨加工后的铝制工件(1)由中转输送机构(40)继续输送至分离机构(61)的正上方，由分离气缸(611)带动分离块(612)上顶连接部(12)，使铝制工件(1)形成对称的工件坯料(11)；
步骤i)，二次打磨，完成分离后的工件坯料(11)由中转输送机构(40)继续输送至第二打磨机构(71)处，移动小车(711)向前移动，导向块(716)与打磨导向块(4115)抵触，使第二打磨机(714)沿工件坯料(11)与中转输送机构(40)垂直的侧边进行打磨加工；
步骤j)，输出，完成二次打磨加工的工件坯料(11)，由定位气缸(4123)向上回抽，解除对工件坯料(11)的夹紧定位，将完成打磨的工件坯料(11)取下输出。
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