CN109601962A - 一种富氨基酸酱油的酿造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种富氨基酸酱油的酿造方法，包括以下步骤：黄豆预处理、制曲、发酵、淋油；本发明方法中原料利用率高、发酵迅速，得到的酱油富含单糖、氨基酸、有机酸等，香味适宜，味道绝佳。

Description

一种富氨基酸酱油的酿造方法

技术领域

本发明涉及酱油的加工技术领域，具体为一种富氨基酸酱油的酿造方法。

背景技术

酱油是由酱演变而来，早在三千多年前，中国周朝就有制做酱的记载了。而中国古代劳动人民发明酱油之酿造纯粹是偶然地发现。中国古代皇帝御用的调味品，最早的酱油是由鲜肉腌制而成，与现今的鱼露制造过程相近，因为风味绝佳渐渐流传到民间，后来发现大豆制成风味相似且便宜，才广为流传食用。而早期随着佛教僧侣之传播，遍及世界各地，如日本、韩国、东南亚一带。中国酱油之制造，早期是一种家事艺术与秘密，其酿造多由某个师傅把持，其技术往往是由子孙代代相传或由一派的师傅传授下去，形成某一方式之酿造法。

酱油中甜味主要来自于原料中的淀粉经曲霉淀粉酶水解生成的葡萄糖和麦芽糖；其次是蛋白质水解后所产生的游离氨基酸中呈甜味的甘氨酸、丙氨酸、苏氨酸和脯氨酸等；在发酵过程中，水解生成的甘油微甜。酱油中的有机酸有二十多种，酱油的酸度以呈弱酸性(含酸1.5％左右)时最适宜，可产生爽口的感觉，且能增加酱油的滋味。酱油的成分中有呈苦味的物质存在，但苦昧在酱油合成中被改变了味道，苦味消失。但是当前的酱油生产中工艺复杂，氨基酸含量不稳定，影响酱油的香味色泽。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种富氨基酸酱油的酿造方法，通过采用不同原料的科学调配，达到提高酱油氨基酸的目的。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种富氨基酸酱油的酿造方法，包括以下步骤：

(1)黄豆预处理；将黄豆在70-88℃下炒15-20min，趁热将黄豆和酶解液混合，浸泡70-90min，将混合物在1.3-1.5个标准大气压下煮至熟透，所得的熟黄豆沥干后破碎成0.2-0.4cm的碎料；所述酶解液的制作方法为：将清水烧开，沸腾10-15min后停止加热，待温度降低至50-55℃，用醋酸将清水的ph调至2-4，加入清水质量1-3％的混合酶搅拌均匀即可，所述黄豆与酶解液的质量比为1:3，所述混合酶由质量比为4:1的纤维素酶和果胶酶混合而成；

(2)制曲：黄豆碎料、淀粉和发酵粉混合，调节其含水量为66-68％,揉捏成圆盘状，在33-35℃、湿度为75-85％、含氧量为28％的环境中培养45-55h得到大曲；所述碎料与淀粉、发酵粉的质量比为1:0.4:0.03；所述淀粉由质量比为3:3:10的糯米、薏仁米、藕粉混合而成；所述发酵粉由质量比为5:1的酱油曲霉和米曲霉混合而成；

(3)发酵：在上一步骤所得大曲中加入盐水，每天搅拌5h，搅拌速率为85-95r/min，在40℃下发酵6个月；所述大曲和盐水之间的质量比为1﹕4-6，所述盐水的浓度为15-18％；

(4)淋油：将上一步骤混合物过滤，直至滤渣含水量为80-90％时停止过滤，将滤渣继续发酵20-30天后，加入滤渣质量5-8倍的质量分数为16％的盐水，继续发酵10-15天后再次过滤，合并两次滤液得到酱油。

本发明的有益效果是：

本发明通过炒制黄豆，使得黄豆中的蛋白质迅速变性固化，防止在后续加工中造成蛋白质的损失，再结合酶解液的使用，通过调节最适合的温度和酸碱度，加速黄豆中的细胞壁降解，利于增加菌种和原料中的蛋白质接触，促进原料中的蛋白质分解产生氨基酸，然后再将黄豆蒸熟粉碎，使得制曲时各原料能最大程度的混合接触；在制曲中使用糯米、薏仁米、藕粉混合，增加原料中的碳水化合物，促进原料分解中单糖的合成，促进发酵微生物的繁殖生长也提高酱油的口感，还增加原料的黏度，利于制曲时快速成型；最后发酵中协调盐水的浓度，采用二次淋油，最大限度的溶解出原料中的氨基酸。

本发明方法中原料利用率高、发酵迅速，得到的酱油富含单糖、氨基酸、有机酸等，香味适宜，味道绝佳。

具体实施方式

以下将对本发明的优选实施例进行详细的描述。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。

实施例一

一种富氨基酸酱油的酿造方法，包括以下步骤：

(1)黄豆预处理；将黄豆放入砂锅中，在70℃下炒15min，趁热将黄豆和酶解液在高压锅中混合，浸泡70min，将混合物在1.3个标准大气压下煮至熟透，所得的熟黄豆沥干后破碎成0.2cm的碎料；所述酶解液的制作方法为：将清水烧开，沸腾10min后停止加热，待温度降低至50℃，用醋酸将清水的ph调至2，加入清水质量1％的混合酶搅拌均匀即可，所述黄豆与酶解液的质量比为1:3，所述混合酶由质量比为4:1的纤维素酶和果胶酶混合而成；

(2)制曲：黄豆碎料、淀粉和发酵粉混合，调节其含水量为66％,揉捏成圆盘状，在33℃、湿度为75％、含氧量为28％的环境中培养45h得到大曲；所述碎料与淀粉、发酵粉的质量比为1:0.4:0.03；所述淀粉由质量比为3:3:10的糯米、薏仁米、藕粉混合而成；所述发酵粉由质量比为5:1的酱油曲霉和米曲霉混合而成；

(3)发酵：在上一步骤所得大曲中加入盐水，每天搅拌5h，搅拌速率为85r/min，在40℃下发酵6个月；所述大曲和盐水之间的质量比为1﹕4，所述盐水的浓度为15％；

(4)淋油：将上一步骤混合物过滤，直至滤渣含水量为80％时停止过滤，将滤渣继续发酵20天后，加入滤渣质量5倍的质量分数为16％的盐水，继续发酵10天后再次过滤，合并两次滤液得到酱油。

实施例二

一种富氨基酸酱油的酿造方法，包括以下步骤：

(1)黄豆预处理；将黄豆在88℃下炒20min，趁热将黄豆和酶解液混合，浸泡90min，将混合物在1.5个标准大气压下煮至熟透，所得的熟黄豆沥干后破碎成0.4cm的碎料；所述酶解液的制作方法为：将清水烧开，沸腾15min后停止加热，待温度降低至55℃，用醋酸将清水的ph调至4，加入清水质量3％的混合酶搅拌均匀即可，所述黄豆与酶解液的质量比为1:3，所述混合酶由质量比为4:1的纤维素酶和果胶酶混合而成；

(2)制曲：黄豆碎料、淀粉和发酵粉混合，调节其含水量为68％,揉捏成圆盘状，在35℃、湿度为85％、含氧量为28％的环境中培养55h得到大曲；所述碎料与淀粉、发酵粉的质量比为1:0.4:0.03；所述淀粉由质量比为3:3:10的糯米、薏仁米、藕粉混合而成；所述发酵粉由质量比为5:1的酱油曲霉和米曲霉混合而成；

(3)发酵：在上一步骤所得大曲中加入盐水，每天搅拌5h，搅拌速率为95r/min，在40℃下发酵6个月；所述大曲和盐水之间的质量比为1﹕6，所述盐水的浓度为18％；

(4)淋油：将上一步骤混合物过滤，直至滤渣含水量为80-90％时停止过滤，将滤渣继续发酵30天后，加入滤渣质量8倍的质量分数为16％的盐水，继续发酵15天后再次过滤，合并两次滤液得到酱油。

实验例

以本发明制作的酱油为实验组；曲阜市孔膳食品有限公司销售的酱油为对照组，对比两组酱油中的氨基酸态氮含量，结果如下：

	对照组	实验组
			氨基酸态氮	0.48mg/100ml	0.62mg/100ml

由表可以看出，相对于对照组，实验组的氨基酸态氮提高了29％，其效果极为显著。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (1)

1.一种富氨基酸酱油的酿造方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)黄豆预处理；将黄豆在70-88℃下炒15-20min，趁热将黄豆和酶解液混合，浸泡70-90min，将混合物在1.3-1.5个标准大气压下煮至熟透，所得的熟黄豆沥干后破碎成0.2-0.4cm的碎料；所述酶解液的制作方法为：将清水烧开，沸腾10-15min后停止加热，待温度降低至50-55℃，用醋酸将清水的ph调至2-4，加入清水质量1-3％的混合酶搅拌均匀即可，所述黄豆与酶解液的质量比为1:3，所述混合酶由质量比为4:1的纤维素酶和果胶酶混合而成；

(2)制曲：黄豆碎料、淀粉和发酵粉混合，调节其含水量为66-68％,揉捏成圆盘状，在33-35℃、湿度为75-85％、含氧量为28％的环境中培养45-55h得到大曲；所述碎料与淀粉、发酵粉的质量比为1:0.4:0.03；所述淀粉由质量比为3:3:10的糯米、薏仁米、藕粉混合而成；所述发酵粉由质量比为5:1的酱油曲霉和米曲霉混合而成；

(3)发酵：在上一步骤所得大曲中加入盐水，每天搅拌5h，搅拌速率为85-95r/min，在40℃下发酵6个月；所述大曲和盐水之间的质量比为1﹕4-6，所述盐水的浓度为15-18％；

(4)淋油：将上一步骤混合物过滤，直至滤渣含水量为80-90％时停止过滤，将滤渣继续发酵20-30天后，加入滤渣质量5-8倍的质量分数为16％的盐水，继续发酵10-15天后再次过滤，合并两次滤液得到酱油。