CN109601871A - 一种大豆膨化食品及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大豆膨化食品及其制备方法，属于食品技术领域。该大豆膨化食品的制备方法包括以下步骤：去除原料中含有的脂肪，粉碎后与水调和，再经第一次膨化和第二次膨化。原料仅含有豆类物。第一次膨化依次包括第一膨化阶段、第二膨化阶段、第三膨化阶段和第四膨化阶段，四次膨化阶段的处理温度依次为300‑360℃、300‑380℃、200‑300℃及100‑200℃。第二次膨化于100‑180℃的条件下进行。该方法简单，易操作，不仅能够降低膨化食品的脂肪和嘌呤含量，还能使膨化食品口感酥脆。由此制得的大豆膨化食品口感酥脆，脂肪和嘌呤含量较低，适于大多数人群，包括痛风病患者食用。
Description
技术领域
本发明涉及食品技术领域，且特别涉及一种大豆膨化食品及其制备方法。
背景技术
膨化食品是六十年代末出现的一种食品，国外又称挤压食品、喷爆食品或轻便食品等。其以含水份较少的谷类、薯类或豆类等作为主要原料经加工、成型后而制成。
市面上的膨化零食繁复多样，外形精巧，营养丰富，但通常该类食品脂肪含量以及嘌呤含量较高，口感较硬。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大豆膨化食品的制备方法，该方法简单，易操作，不仅能够降低膨化食品的脂肪和嘌呤含量，还能使膨化食品口感酥脆。
本发明的第二目的在于提供一种由上述大豆膨化食品的制备方法制备而得的大豆膨化食品，该大豆膨化食品口感酥脆，脂肪和嘌呤含量较低，适于大多数人群，包括痛风病患者食用。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的：
本发明提出一种大豆膨化食品的制备方法，包括以下步骤：去除原料中含有的脂肪，粉碎后与水调和，再经第一次膨化和第二次膨化。
原料仅含有豆类物，豆类物包括黄大豆、黑大豆或青大豆中的至少一种。
第一次膨化依次包括第一膨化阶段、第二膨化阶段、第三膨化阶段和第四膨化阶段，第一膨化阶段的处理温度为300-360℃，第二膨化阶段的处理温度为300-380℃，第三膨化阶段的处理温度为200-300℃，第四膨化阶段的处理温度为100-200℃。
第二次膨化于100-180℃的条件下进行。
本发明还提出一种由上述大豆膨化食品的制备方法制备而得的大豆膨化食品。
优选地，该大豆膨化食品的嘌呤含量为12-15mg/100g。
优选地，该大豆膨化食品的脂肪含量为3-6g/100g。
本发明较佳实施例提供的大豆膨化食品及其制备方法的有益效果包括：
本申请提供的大豆膨化食品的制备方法简单，易操作，不仅能够降低膨化食品的脂肪和嘌呤含量，还能使膨化食品口感酥脆。由此制得的大豆膨化食品口感酥脆，脂肪和嘌呤含量较低，适于大多数人群，包括痛风病患者食用。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的大豆膨化食品及其制备方法进行具体说明。
本申请的大豆膨化食品的制备方法主要包括以下步骤：去除原料中含有的脂肪，粉碎后与水调和，再经第一次膨化和第二次膨化。
本申请中，制备大豆膨化食品的原料仅含有豆类物，豆类物例如可以但不仅限于包括黄大豆、黑大豆或青大豆中的至少一种，也即在实际制备过程中，可仅将黄大豆作为原料，也可仅将黑大豆作为原料，还可仅将青大豆作为原料；另外，在实际制备过程中，也可将黄大豆和黑大豆、黄大豆和青大豆、黑大豆和青大豆分别作为原料，还可将黄大豆、黑大豆以及青大豆共同作为原料。值得说明的是，上述豆类物还可以为其它类型的大豆。
去除原料中含有的脂肪可以是于不超过100℃的条件下对原料进行压榨。值得说明的是，本申请中所称的“去除原料中含有的脂肪”并非指百分之百地去除所含的脂肪，而是在压榨后能够去除原料中的大部分脂肪。压榨可采用物理压榨方式，但也不排除化学压榨方式。
在一些实施方式中，压榨后所得的豆饼的脂肪含量不超过6wt％，在一些优选的实施方式中，压榨后所得的豆饼的脂肪含量不超过5wt％。
进一步地，将压榨后的豆饼进行粉碎，粉碎后所得的粉碎物(豆饼粉)的目数可以为80-120目，以利于后续的调和以及膨化操作。
调和主要是将粉碎后的粉碎物与水进行混合。在一些实施方式中，粉碎物与水的混合比例可以为1：0.7-0.8，如1：0.7、1：0.75或1：0.8等。
值得说明的是，本申请中，调和过程中，粉碎物的用量不能较水的用量过高，例如1:0.2-0.6，否则在膨化后其内部结构大部分呈实心结构，膨化度低，导致产品口感硬，不酥脆。此外，粉碎物的用量也不能较水的用量过低，例如1:0.9-1:1.5，否则在膨化过程中，由于水的汽化蒸发导致产品内部孔隙度过高，孔径较大，不仅导致口感差，无酥脆口感，而且还易碎裂，完整度差。
在一些实施方式中，调和可以在14000-15000r/min，如14000r/min、14500r/min或15000r/min等条件下混合，在该转速下调和能够使粉碎物与水充分混匀。
进一步地，将调和得到的预制粉进行第一次膨化。本申请中，第一次膨化依次包括第一膨化阶段、第二膨化阶段、第三膨化阶段和第四膨化阶段。其中，第一膨化阶段的处理温度为300-360℃，第二膨化阶段的处理温度为300-380℃，第三膨化阶段的处理温度为200-300℃，第四膨化阶段的处理温度为100-200℃。
作为可选地，第一膨化阶段的处理温度例如可以控制为300-360℃范围内的某一具体值，如300℃、310℃、320℃、330℃、340℃、350℃或360℃等，也可以是在300-360℃范围内波动。
第二膨化阶段的处理温度例如可以控制为300-380℃范围内的某一具体值，如300℃、310℃、320℃、330℃、340℃、350℃、360℃、370℃或380℃等，也可以是在300-380℃范围内波动。
第三膨化阶段的处理温度例如可以控制为200-300℃范围内的某一具体值，如200℃、220℃、240℃、250℃、260℃、280℃或300℃等，也可以是在200-300℃范围内波动。
第四膨化阶段的处理温度例如可以控制为100-200℃范围内的某一具体值，如100℃、120℃、140℃、150℃、160℃、180℃或200℃等，也可以是在100-200℃范围内波动。
在一些实施方式中，第一膨化阶段的处理温度为320-340℃，第二膨化阶段的处理温度为320-360℃，第三膨化阶段的处理温度为240-260℃，第四膨化阶段的处理温度为140-160℃。
在一具体的实施方式中，第一膨化阶段的处理温度为330℃，第二膨化阶段的处理温度为340℃，第三膨化阶段的处理温度为250℃，第四膨化阶段的处理温度为150℃。
本申请中，第一次膨化的总时长不超过10s，优选不超过5s。第一膨化阶段与第二膨化阶段优选占总时长的2/3-3/4。
此外，第一次膨化的压力范围为0.1-0.2MPa。
在第一次膨化过程中，第一膨化阶段和第二膨化阶段主要用于将预制料膨化，第三膨化阶段和第四膨化阶段主要用于成型熟化。膨化过程中，膨化设备中对应上述四个膨化阶段依次设有四个膨化区域，预制料在推动轴的推动下依次经过上述四个膨化区域。预制料中所含的嘌呤在第一次膨化的高温高压条件下(主要在第一膨化阶段及第二膨化阶段)得到充分降低。并且，第一膨化阶段与第二膨化阶段占整个第一次膨化过程时长的2/3-3/4，在此过程中，更能充分有效地降低嘌呤含量。
值得说明的是，若第一膨化阶段或/和第二膨化阶段的温度过低(如低于250℃，尤其是低于200℃)或者时间过短(低于第一次膨化总时长的1/2)，会导致嘌呤含量变化不明显；若第一膨化阶段或/和第二膨化阶段的温度过高(如高于400℃)或者时间过长(超过第一次膨化总时长的2/3)，容易导致膨化物出现焦糊现象。
作为可选地，上述第一次膨化可将预制粉挤压成型成各种形状，如鸡翅状、猫耳状以及虾仁状等。
进一步地，将第一次膨化后的制品再放入膨化罐内进行第二次膨化。第二次膨化通过空气压缩机对膨化罐进行加压，并在160-200℃的条件下使成型制品内部的水分不断汽化蒸发，罐内压力从常压上升至0.45-0.55MPa，使制品处于高温受热状态迅速膨胀。
第一次膨化后的制品经上述第二次膨化处理后，能够使产品内部呈现不明显的蜂窝状，膨化程度较适，有效解决了现有技术中相应产品所具有的口感硬以及不酥脆的问题。
进一步地，第二次膨化后，还包括将膨化后的物料与调味料进行混合。调味料的选择则多种多样，可以是麻辣味、海鲜味或五香牛肉味等，通过与调味料混合，从而使成品具有各种不同的口味，以满足不同消费者的需求。
由上述制备方法制备得到的大豆膨化食品嘌呤含量仅为12-15mg/100g，脂肪含量仅为3-6g/100g，较现有的同类食品明显具有更低的脂肪和嘌呤含量，从而能够适合绝大多数的人群(包括患有痛风病的人群)食用。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法包括：
于80℃的条件下压榨黄大豆，使压榨后所得的豆饼的脂肪含量为5.8wt％。粉碎压榨后所得的豆饼，过80目筛，得到粉碎物。于14000r/min的条件下将粉碎物与水以重量比为1:0.7混合，得到预制粉。
将上述预制粉加入至挤压成型设备中，依次经过第一膨化阶段、第二膨化阶段、第三膨化阶段和第四膨化阶段的处理，使预制粉挤压成鸡翅状。其中，第一膨化阶段的处理温度为300℃，第二膨化阶段的处理温度为300℃，第三膨化阶段的处理温度为200℃，第四膨化阶段的处理温度为100℃。第一次膨化的总时长设置为9s，第一膨化阶段与第二膨化阶段的用时占总时长的2/3。第一次膨化的压力为0.1MPa。
将第一次膨化后的制品再放入膨化罐内第二次膨化，第二次膨化通过空气压缩机对膨化罐进行加压，并在100℃的条件下使成型制品内部的水分不断汽化蒸发，罐内压力从常压上升至0.45MPa，使制品处于高温受热状态迅速膨胀。
随后将第二次膨化后的物料与麻辣味的调味料混合，然后按食品安全卫生标准干料包装即可。
实施例2
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：第一膨化阶段的处理温度为360℃，第二膨化阶段的处理温度为380℃，第三膨化阶段的处理温度为300℃，第四膨化阶段的处理温度为200℃。
实施例3
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：第一膨化阶段的处理温度为320℃，第二膨化阶段的处理温度为330℃，第三膨化阶段的处理温度为240℃，第四膨化阶段的处理温度为160℃。
实施例4
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：第一膨化阶段的处理温度为340℃，第二膨化阶段的处理温度为360℃，第三膨化阶段的处理温度为260℃，第四膨化阶段的处理温度为140℃。
实施例5
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：第一膨化阶段的处理温度为330℃，第二膨化阶段的处理温度为340℃，第三膨化阶段的处理温度为250℃，第四膨化阶段的处理温度为150℃。
实施例6
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：第一膨化阶段的处理温度在320-340℃范围内波动，第二膨化阶段的处理温度在320-360℃范围内波动，第三膨化阶段的处理温度在240-260℃范围内波动，第四膨化阶段的处理温度在140-160℃范围内波动。
实施例7
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于：第一次膨化的总时长为4s。第一膨化阶段与第二膨化阶段优选占总时长的3/4。
实施例8
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于(其余条件均相同)：
于60℃的条件下压榨黄大豆及青大豆的混合物，使压榨后所得的豆饼的脂肪含量为5wt％。粉碎压榨后所得的豆饼，过120目筛，得到粉碎物。于15000r/min的条件下将粉碎物与水以重量比为1:0.8混合，得到预制粉。
第一次膨化的压力为0.2MPa。
第二次膨化在180℃的条件下进行，罐内压力从常压上升至0.55MPa，使制品处于高温受热状态迅速膨胀。
随后将第二次膨化后的物料与海鲜味的调味料混合，然后按食品安全卫生标准干料包装即可。
实施例9
本实施例提供一种大豆膨化食品，其制备方法与实施例1的区别在于(其余条件均相同)：
于90℃的条件下压榨黄大豆、黑大豆及青大豆的混合物，使压榨后所得的豆饼的脂肪含量为3.5wt％。粉碎压榨后所得的豆饼，过100目筛，得到粉碎物。于14500r/min的条件下将粉碎物与水以重量比为1:0.75混合，得到预制粉。
第一次膨化的压力为0.15MPa。
第二次膨化在140℃的条件下进行，罐内压力从常压上升至0.5MPa，使制品处于高温受热状态迅速膨胀。
随后将第二次膨化后的物料与五香牛肉味的调味料混合，然后按食品安全卫生标准干料包装即可。
试验例1
以实施例1为例，设置对照组1至对照组5，对照组1与实施例1的区别在于：调和过程中，粉碎物和水的重量比为1:0.6；对照组2与实施例1的区别在于：调和过程中，粉碎物和水的重量比为1:0.2；对照组3与实施例1的区别在于：调和过程中，粉碎物和水的重量比为1:0.9；对照组4与实施例1的区别在于：调和过程中，粉碎物和水的重量比为1:1.5；对照组1-4的其余过程和制备条件均与实施例1相同。对照组5为市售的某一纯大豆膨化食品。
将实施例1制得的大豆膨化食品与对照组1-4制得的大豆膨化食品以及对照组5的大豆类膨化食品进行对比，对比各组相应食品的口感和质构，其结果如表1所示。
表1口感和质构
由表1可以看出，实施例1制得的大豆膨化食品无论是口感还是质构均较对照组1-4更佳，说明本申请通过控制调和过程中粉碎物以及水的配比，经过后续的两次膨化处理，能够得到口感和质构均较佳的成品。对比实施例1与对照组5可以看出，本申请提供的制备方法能够有效解决现有技术中纯大豆膨化食品口感硬以及不酥脆的问题。
试验例2
以实施例1为例，设置对照组6至10，对照组6与实施例1的区别在于：第一膨化阶段和第二膨化阶段的温度均低于250℃；对照组7与实施例1的区别在于：第一膨化阶段和第二膨化阶段的温度均高于400℃；对照组8与实施例1的区别在于：第一膨化阶段和第二膨化阶段的总时长低于第一次膨化总时长的1/2；对照组9与实施例1的区别在于：第一膨化阶段和第二膨化阶段的总时长超过第一次膨化总时长的2/3；对照组6-9的其余过程和制备条件均与实施例1相同。对照组10为市售的某一纯大豆膨化食品。
将实施例1制得的大豆膨化食品与对照组6-9制得的大豆膨化食品以及对照组10的纯大豆膨化食品进行对比，对比各组相应食品中嘌呤含量以及脂肪含量，其结果如表2所示。
表2嘌呤含量及脂肪含量
| 嘌呤含量(mg/100g) | 脂肪含量(g/100g) | |
| 实施例1 | 12.3 | 4.2 |
| 对照组6 | 90.7 | 8.8 |
| 对照组7 | 90.2 | 8.5 |
| 对照组8 | 100.3 | 9.2 |
| 对照组9 | 95.0 | 9.5 |
| 对照组10 | 110.3 | 12.0 |
由表2可以看出，实施例1制得的大豆膨化食品中嘌呤含量较对照组6-10均明显更低，说明本申请提供的膨化工艺，能够有效降低纯大豆膨化食品中嘌呤含量。对比实施例1与对照组10可以看出，本申请提供的制备方法能够制备出较现有技术中的纯大豆膨化食品具有更低脂肪含量的纯大豆膨化食品。
综上所述，本申请提供的大豆膨化食品的制备方法简单，易操作，不仅能够降低膨化食品的脂肪和嘌呤含量，还能使膨化食品口感酥脆。由此制得的大豆膨化食品口感酥脆，脂肪和嘌呤含量较低，适于大多数人群，包括痛风病患者食用。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
Claims (10)
1.一种大豆膨化食品的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：去除原料中含有的脂肪，粉碎后与水调和，再经第一次膨化和第二次膨化；
所述原料仅含有豆类物，所述豆类物包括黄大豆、黑大豆或青大豆中的至少一种；
第一次膨化依次包括第一膨化阶段、第二膨化阶段、第三膨化阶段和第四膨化阶段，第一膨化阶段的处理温度为300-360℃，第二膨化阶段的处理温度为300-380℃，第三膨化阶段的处理温度为200-300℃，第四膨化阶段的处理温度为100-200℃；
第二次膨化于100-180℃的条件下进行。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，第一膨化阶段的处理温度为320-340℃，第二膨化阶段的处理温度为320-360℃，第三膨化阶段的处理温度为240-260℃，第四膨化阶段的处理温度为140-160℃。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，第一膨化阶段的处理温度为330℃，第二膨化阶段的处理温度为340℃，第三膨化阶段的处理温度为250℃，第四膨化阶段的处理温度为150℃。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，第一次膨化的总时长不超过10s。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，第一膨化阶段与第二膨化阶段占总时长的2/3-3/4。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，去除所述原料中含有的脂肪是于不超过100℃的条件下对所述原料进行压榨。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，粉碎后所得的粉碎物的目数为80-120目。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，调和是将粉碎后的粉碎物与水以1：0.7-0.8的比例在14000-15000r/min的条件下混合。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，第二次膨化后，还包括将膨化后的物料与调味料进行混合。
10.一种大豆膨化食品，其特征在于，所述大豆膨化食品由如权利要求1-9任一项所述的制备方法制备而得；
优选地，所述大豆膨化食品的嘌呤含量为12-15mg/100g；
优选地，所述大豆膨化食品的脂肪含量为3-6g/100g。
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