CN104286423A - 一种膨化豆粕的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种豆粕膨化新工艺，属于饲料加工领域；本发明中大豆通过烘干、去皮、压胚、浸泡、调制、膨化等工艺，大大提高了豆粕的膨化效率，降低了豆粕中的抗营养因子。该膨化工艺效果好、膨化效率高，能有效提高生产效益，同时保证了产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种膨化豆粕的制造工艺，属于饲料加工领域。
背景技术
豆粕是大豆经过提取油脂后，剩余的副产品，因其有丰富的蛋白质、必需氨基酸及多种矿物质营养成分，被广泛应用在饲料行业。不过豆粕在使用的过程中会遇到一些问题，其中主要的问题是豆粕中含有较多的抗营养因子，如胰蛋白酶抑制因子、大豆凝集素、抗原蛋白和单宁等，这些抗营养因子会导致动物日粮中养分利用率下降、生长缓慢、过敏反应，甚至引起动物的死亡。因此，在豆粕使用前要尽可能的将其中的抗营养因子进行钝化处理。目前采用比较多的方法就是对豆粕进行膨化，膨化工艺一方面可以进一步将豆粕中的抗营养因子进行钝化，另一方面还可以通过膨化，提高大豆的出油率。然而，通过对现有的膨化工艺进行研究发现，目前的膨化工艺难以同时做到这两个方面，即在降低豆粕中抗营养因子的同时，提高大豆出油率。为此，通过提高豆粕的膨化效果来达到这两方面的效果十分重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种能有效提高豆粕膨化效率，提高豆粕出油率，降低豆粕中的抗营养因子，减少营养物质损失的膨化豆粕制造工艺，该膨化豆粕制造工艺效果好、成本低、营养损失少。
一种膨化豆粕的制造工艺，其特征在于由以下步骤组成：
步骤一：将新鲜的黄豆进行烘干处理，烘干温度为60~65℃，使其水分含量低于13%，之后进行脱皮处理，去除黄豆表皮，得到去皮豆仁；
步骤二：将去皮豆仁放入液压压胚机中，挤压成豆仁薄片；
步骤三：将豆仁薄片和复合酶按质量比100:（0.5-1）混合均匀，按固液比1:（10-15）加入蒸馏水，浸泡24~48h，浸泡温度为30~35℃，浸泡结束后过滤，取滤渣；
所述复合酶由植酸酶、纤维素酶、果胶酶、木聚糖酶、β-葡聚糖酶和甘露聚糖酶按质量比（1-3）:（1-2）:（3-5）:（2-4）:2:（1-2）组成；其中，植酸酶活力2500~3000U/g、纤维素酶活力3000~4000U/g、果胶酶活力2000~3000U/g、木聚糖酶3500~4000U/g、β-葡聚糖酶活力2500~3000U/g、甘露聚糖酶活力3000~4000U/g；
步骤四：将滤渣烘干，烘干温度为60~65℃，使其水分低于10%；将烘干后的滤渣与亚硫酸氢钠、活性炭、滑石粉、贝壳粉按质量比100:（0.5-0.8）:（0.5-1）:（0.5-0.8）:（1-1.5）混合均匀，得到混合物，其中活性炭和石粉预先粉碎过40目筛；
步骤五：在混合物中按质量比100:（0.5-1）加入酸化剂，混合均匀；所述酸化剂由磷酸、柠檬酸和二氧化硅按质量比2:3:50混合而成；
步骤六：将步骤五中最终得到的混合物按质量比10:（1-1.5）加入蒸馏水后送入膨化机调制器中进行蒸汽调制处理，变频给料速度根据熟化程度及膨化速度相应调整，蒸汽调制温度为85~95℃，蒸汽添加量为10~15%；
步骤七：将调制后的物料送入膨化机机膛内进行环模膨化，膨化温度110~130℃，压力5~8MPa，模孔ф8mm~ф10mm，膨化时间30~35s，螺杆转速220~250r/min；
步骤八：将膨化后的物料冷却、干燥，使其水分低于10%，然后放入装有萃取剂的浸出器中进行油脂的浸提，使残油率降低到1%以下；所述萃取剂为6#溶剂油（GB 16629-1996）；
步骤九：将抽提完油脂的物料置于蒸脱机中，通过间接蒸汽加热至温度90~95℃，再经直接蒸汽加热至100~105℃，使残留溶剂降低到700ppm以下；
步骤十：对经过步骤九处理的物料进行烘干处理，烘干温度为60~70℃，使其水分降低到10%以下，烘干完毕后冷却、粉碎、打包。
有益效果
使用本发明处理的豆粕，可以改善以下几个方面：1、更好的消除豆粕的中的抗营养因子，在膨化前通过复合酶的处理，可使豆粕的中的抗营养因子水平较普通加工工艺降低更多；2、膨化过程中，通过添加亚硫酸氢钠、活性炭、滑石粉、贝壳粉和酸化剂，可使豆粕在膨化过程中受热更均匀，同时也更好的减少了美拉德反应，降低营养物质的损失；3、通过本发明处理的豆粕，可提高豆粕的膨化效率和出油率。
附图说明
图1 为本发明制造工艺流程图。
具体实施例
以下通过实施例来进一步描述本发明。
实施例1
一种膨化豆粕的制造工艺，其特征在于由以下步骤组成：
步骤一：将新鲜的黄豆进行烘干处理，烘干温度为60℃，使其水分含量低于13%，之后进行脱皮处理，去除黄豆表皮，得到去皮豆仁；
步骤二：将去皮豆仁放入液压压胚机中，挤压成豆仁薄片；
步骤三：将豆仁薄片和复合酶按质量比100:0.5混合均匀，按固液比1:10加入蒸馏水，浸泡24h，浸泡温度为30℃，浸泡结束后过滤，取滤渣；
所述复合酶由植酸酶、纤维素酶、果胶酶、木聚糖酶、β-葡聚糖酶和甘露聚糖酶按质量比1:1:3:2:2:1组成；其中，植酸酶活力2500U/g、纤维素酶活力3000U/g、果胶酶活力2000U/g、木聚糖酶3500U/g、β-葡聚糖酶活力2500U/g、甘露聚糖酶活力3000U/g；
步骤四：将滤渣烘干，烘干温度为60℃，使其水分低于10%；将烘干后的滤渣与亚硫酸氢钠、活性炭、滑石粉、贝壳粉按质量比100:0.5:0.5:0.5:1混合均匀，得到混合物，其中活性炭和石粉预先粉碎过40目筛；
步骤五：在混合物中按质量比100:0.5加入酸化剂，混合均匀；所述酸化剂由磷酸、柠檬酸和二氧化硅按质量比2:3:50混合而成；
步骤六：将步骤五中最终得到的混合物按质量比10:1加入蒸馏水后送入膨化机调制器中进行蒸汽调制处理，变频给料速度根据熟化程度及膨化速度相应调整，蒸汽调制温度为85℃，蒸汽添加量为10%；
步骤七：将调制后的物料送入膨化机机膛内进行环模膨化，膨化温度110℃，压力5MPa，模孔ф8mm，膨化时间30s，螺杆转速220r/min；
步骤八：将膨化后的物料冷却、干燥，使其水分低于10%，然后放入装有萃取剂的浸出器中进行油脂的浸提，使残油率降低到1%以下；所述萃取剂为6#溶剂油（GB 16629-1996）；
步骤九：将抽提完油脂的物料置于蒸脱机中，通过间接蒸汽加热至温度90℃，再经直接蒸汽加热至100℃，使残留溶剂降低到700ppm以下；
步骤十：对经过步骤九处理的物料进行烘干处理，烘干温度为60℃，使其水分降低到10%以下，烘干完毕后冷却、粉碎、打包。
实施例2
一种膨化豆粕的制造工艺，其特征在于由以下步骤组成：
步骤一：将新鲜的黄豆进行烘干处理，烘干温度为65℃，使其水分含量低于13%，之后进行脱皮处理，去除黄豆表皮，得到去皮豆仁；
步骤二：将去皮豆仁放入液压压胚机中，挤压成豆仁薄片；
步骤三：将豆仁薄片和复合酶按质量比100:1混合均匀，按固液比1:15加入蒸馏水，浸泡48h，浸泡温度为35℃，浸泡结束后过滤，取滤渣；
所述复合酶由植酸酶、纤维素酶、果胶酶、木聚糖酶、β-葡聚糖酶和甘露聚糖酶按质量比3:2:5:4:2:2组成；其中，植酸酶活力3000U/g、纤维素酶活力4000U/g、果胶酶活力3000U/g、木聚糖酶4000U/g、β-葡聚糖酶活力3000U/g、甘露聚糖酶活力4000U/g；
步骤四：将滤渣烘干，烘干温度为65℃，使其水分低于10%；将烘干后的滤渣与亚硫酸氢钠、活性炭、滑石粉、贝壳粉按质量比100: 0.8:1:0.8:1.5混合均匀，得到混合物，其中活性炭和石粉预先粉碎过40目筛；
步骤五：在混合物中按质量比100:1加入酸化剂，混合均匀；所述酸化剂由磷酸、柠檬酸和二氧化硅按质量比2:3:50混合而成；
步骤六：将步骤五中最终得到的混合物按质量比10:1.5加入蒸馏水后送入膨化机调制器中进行蒸汽调制处理，变频给料速度根据熟化程度及膨化速度相应调整，蒸汽调制温度为95℃，蒸汽添加量为15%；
步骤七：将调制后的物料送入膨化机机膛内进行环模膨化，膨化温度130℃，压力8MPa，模孔ф10mm，膨化时间35s，螺杆转速250r/min；
步骤八：将膨化后的物料冷却、干燥，使其水分低于10%，然后放入装有萃取剂的浸出器中进行油脂的浸提，使残油率降低到1%以下；所述萃取剂为6#溶剂油（GB 16629-1996）；
步骤九：将抽提完油脂的物料置于蒸脱机中，通过间接蒸汽加热至温度95℃，再经直接蒸汽加热至105℃，使残留溶剂降低到700ppm以下；
步骤十：对经过步骤九处理的物料进行烘干处理，烘干温度为70℃，使其水分降低到10%以下，烘干完毕后冷却、粉碎、打包。
实施例3
一种膨化豆粕的制造工艺，其特征在于由以下步骤组成：
步骤一：将新鲜的黄豆进行烘干处理，烘干温度为62℃，使其水分含量低于13%，之后进行脱皮处理，去除黄豆表皮，得到去皮豆仁；
步骤二：将去皮豆仁放入液压压胚机中，挤压成豆仁薄片；
步骤三：将豆仁薄片和复合酶按质量比100:0.6混合均匀，按固液比1:12加入蒸馏水，浸泡36h，浸泡温度为32℃，浸泡结束后过滤，取滤渣；
所述复合酶由植酸酶、纤维素酶、果胶酶、木聚糖酶、β-葡聚糖酶和甘露聚糖酶按质量比2:1.5:4:3:2:1.5组成；其中，植酸酶活力2600U/g、纤维素酶活力3500U/g、果胶酶活力2500U/g、木聚糖酶3600U/g、β-葡聚糖酶活力2600U/g、甘露聚糖酶活力3500U/g；
步骤四：将滤渣烘干，烘干温度为62℃，使其水分低于10%；将烘干后的滤渣与亚硫酸氢钠、活性炭、滑石粉、贝壳粉按质量比100:0.6:0.8:0.6:1.2混合均匀，得到混合物，其中活性炭和石粉预先粉碎过40目筛；
步骤五：在混合物中按质量比100:0.6加入酸化剂，混合均匀；所述酸化剂由磷酸、柠檬酸和二氧化硅按质量比2:3:50混合而成；
步骤六：将步骤五中最终得到的混合物按质量比10:1.2加入蒸馏水后送入膨化机调制器中进行蒸汽调制处理，变频给料速度根据熟化程度及膨化速度相应调整，蒸汽调制温度为90℃，蒸汽添加量为12%；
步骤七：将调制后的物料送入膨化机机膛内进行环模膨化，膨化温度120℃，压力6MPa，模孔ф9mm，膨化时间32s，螺杆转速230r/min；
步骤八：将膨化后的物料冷却、干燥，使其水分低于10%，然后放入装有萃取剂的浸出器中进行油脂的浸提，使残油率降低到1%以下；所述萃取剂为6#溶剂油（GB 16629-1996）；
步骤九：将抽提完油脂的物料置于蒸脱机中，通过间接蒸汽加热至温度92℃，再经直接蒸汽加热至103℃，使残留溶剂降低到700ppm以下；
步骤十：对经过步骤九处理的物料进行烘干处理，烘干温度为65℃，使其水分降低到10%以下，烘干完毕后冷却、粉碎、打包。
Claims (2)
1.一种膨化豆粕的制造工艺，其特征在于由以下步骤组成：
步骤一：将新鲜的黄豆进行烘干处理，烘干温度为60~65℃，使其水分含量低于13%，之后进行脱皮处理，去除黄豆表皮，得到去皮豆仁；
步骤二：将去皮豆仁放入液压压胚机中，挤压成豆仁薄片；
步骤三：将豆仁薄片和复合酶按质量比100:（0.5-1）混合均匀，按固液比1:（10-15）加入蒸馏水，浸泡24~48h，浸泡温度为30~35℃，浸泡结束后过滤，取滤渣；
所述复合酶由植酸酶、纤维素酶、果胶酶、木聚糖酶、β-葡聚糖酶和甘露聚糖酶按质量比（1-3）:（1-2）:（3-5）:（2-4）:2:（1-2）组成；其中，植酸酶活力2500~3000U/g、纤维素酶活力3000~4000U/g、果胶酶活力2000~3000U/g、木聚糖酶3500~4000U/g、β-葡聚糖酶活力2500~3000U/g、甘露聚糖酶活力3000~4000U/g；
步骤四：将滤渣烘干，烘干温度为60~65℃，使其水分低于10%；将烘干后的滤渣与亚硫酸氢钠、活性炭、滑石粉、贝壳粉按质量比100:（0.5-0.8）:（0.5-1）:（0.5-0.8）:（1-1.5）混合均匀，得到混合物，其中活性炭和石粉预先粉碎过40目筛；
步骤五：在混合物中按质量比100:（0.5-1）加入酸化剂，混合均匀；所述酸化剂由磷酸、柠檬酸和二氧化硅按质量比2:3:50混合而成；
步骤六：将步骤五中最终得到的混合物按质量比10:（1-1.5）加入蒸馏水后送入膨化机调制器中进行蒸汽调制处理，变频给料速度根据熟化程度及膨化速度相应调整，蒸汽调制温度为85~95℃，蒸汽添加量为10~15%；
步骤七：将调制后的物料送入膨化机机膛内进行环模膨化，膨化温度110~130℃，压力5~8MPa，模孔ф8mm~ф10mm，膨化时间30~35s，螺杆转速220~250r/min；
步骤八：将膨化后的物料冷却、干燥，使其水分低于10%，然后放入装有萃取剂的浸出器中进行油脂的浸提，使残油率降低到1%以下；所述萃取剂为6#溶剂油（GB 16629-1996）；
步骤九：将抽提完油脂的物料置于蒸脱机中，通过间接蒸汽加热至温度90~95℃，再经直接蒸汽加热至100~105℃，使残留溶剂降低到700ppm以下；
步骤十：对经过步骤九处理的物料进行烘干处理，烘干温度为60~70℃，使其水分降低到10%以下，烘干完毕后冷却、粉碎、打包。
2.根据权利要求1所述一种膨化豆粕的制造工艺，其特征在由以下步骤组成：
步骤一：将新鲜的黄豆进行烘干处理，烘干温度为62℃，使其水分含量低于13%，之后进行脱皮处理，去除黄豆表皮，得到去皮豆仁；
步骤二：将去皮豆仁放入液压压胚机中，挤压成豆仁薄片；
步骤三：将豆仁薄片和复合酶按质量比100:0.6混合均匀，按固液比1:12加入蒸馏水，浸泡36h，浸泡温度为32℃，浸泡结束后过滤，取滤渣；
所述复合酶由植酸酶、纤维素酶、果胶酶、木聚糖酶、β-葡聚糖酶和甘露聚糖酶按质量比2:1.5:4:3:2:1.5组成；其中，植酸酶活力2600U/g、纤维素酶活力3500U/g、果胶酶活力2500U/g、木聚糖酶3600U/g、β-葡聚糖酶活力2600U/g、甘露聚糖酶活力3500U/g；
步骤四：将滤渣烘干，烘干温度为62℃，使其水分低于10%；将烘干后的滤渣与亚硫酸氢钠、活性炭、滑石粉、贝壳粉按质量比100:0.6:0.8:0.6:1.2混合均匀，得到混合物，其中活性炭和石粉预先粉碎过40目筛；
步骤五：在混合物中按质量比100:0.6加入酸化剂，混合均匀；所述酸化剂由磷酸、柠檬酸和二氧化硅按质量比2:3:50混合而成；
步骤六：将步骤五中最终得到的混合物按质量比10:1.2加入蒸馏水后送入膨化机调制器中进行蒸汽调制处理，变频给料速度根据熟化程度及膨化速度相应调整，蒸汽调制温度为90℃，蒸汽添加量为12%；
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| GR01 | Patent grant | ||
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