CN106071040A - 一种利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，属于食品加工领域。解决了现有技术生产大豆浓缩蛋白成本高、能耗高、日产能低，蛋白质纯度低、氮溶解指数差的问题，本发明以利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕为原料，生产方法包括利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺和大豆浓缩蛋白的提取工艺。本发明方法适用于生产大豆浓缩蛋白。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，属于食品加工领域。
背景技术
大豆浓缩蛋白是以大豆为原料，经过粉碎、去皮、浸提、分离、洗涤、干燥等加工工艺，去除了大豆中的油脂、低分子可溶性非蛋白组分(主要是可溶性糖、灰分、醇溶蛋白和各种气味物质等)后，所制得的含有65％(干基)以上蛋白质(N×6.25)的大豆蛋白产品。
目前，大豆浓缩蛋白的生产方法主要有三种：乙醇浸提法、稀酸浸提法和湿热浸提法。稀酸浸提法需要大量的酸碱，并排出大量含糖营养物质的废水，造成后处理困难，并且会导致部分蛋白质损失；湿热浸提法会使蛋白质发生不可逆的热变性，使其应用价值降低，同时由于加热处理过程中会发生美拉德反应，生成一些呈色、呈味物质，导致产品色泽深，具有异味；因此，国内外生产大豆浓缩蛋白主要采用乙醇浸提法，该法制备工艺简单，无环境污染，风味清淡，色泽较浅，蛋白质得率高，有利于副产品的综合利用，浸提液可进一步加工成大豆低聚糖、异黄酮和皂苷等高附加值产品。
现有技术中生产大豆浓缩蛋白的原料主要为脱脂豆粕，高温脱脂豆粕在生产过程中由于经历了高温作用，蛋白质发生变性，氮溶解指数较差，用其生产的醇洗浓缩蛋白的蛋白质纯度低，氮溶解指数低，颜色灰暗。低温脱脂豆粕是大豆提油后经低温或闪蒸脱溶处理，蛋白质变性较小，水溶性蛋白质含量较高的食用大豆粕。但其价格较高，利用其生产的大豆蛋白具有一定的豆腥味，风味较差。同时，低温脱脂豆粕生产过程中单位能耗太高，不利于节约生产成本。为此，本发明提供了一种利用高温低变性豆粕代替传统脱脂豆粕生产大豆浓缩蛋白的方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，生产成本低，日产量高，生产的大豆浓缩蛋白蛋白质含量高，品质好。
所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法中提取大豆浓缩蛋白所用的原料是利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕。
所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，包括利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺和大豆浓缩蛋白的提取工艺。
所述的利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺包括以下步骤：
a大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片；
b膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化；
c浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，浸提后分离得到混合油和湿粕；
d低温脱溶：利用高温豆粕生产线中的DTDC蒸脱机对湿粕进行脱溶，经干燥、冷却后得到所述的高温低变性豆粕。
所述的大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：
(1)筛选：将利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕在震动筛中筛出料粉，取筛上物备用；
(2)醇洗脱糖：将过筛后的低变性豆粕加入到乙醇溶液中，在集料斗中预浸0.6-1小时，预浸后的豆粕随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离；
(3)挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入盘式干燥器中进行真空干燥；
(4)粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得所述的大豆浓缩蛋白。
步骤(2)所述的醇洗脱糖过程中，乙醇溶液的质量浓度为64-75％。
步骤(2)所述的醇洗脱糖过程中，低变性豆粕和乙醇溶液的质量比为1:3-6。
步骤(2)所述的醇洗脱糖过程中，浸出温度为60-65℃，时间为4-5小时。
步骤(3)所述的挤压脱溶及真空干燥过程中，盘式干燥器的真空度为-2.0KPa-0KPa。
步骤(3)所述的挤压脱溶及真空干燥过程中，真空干燥的温度为80-100℃，时间为20-30min。
所述的大豆浓缩蛋白的水分含量≤7％。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提取大豆浓缩蛋白所用的低变性豆粕是利用高温豆粕生产线生产的，此方法生产成本低，日产量大，生产的低变性豆粕蛋白含量高，所得豆粕为膨化颗粒状，色泽洁白，无异味，溶解性较好，可以取代传统高温豆粕及低温豆粕满足浓缩蛋白加工需求。本发明不但大大降低了生产大豆浓缩蛋白的成本，提高了日产量，而且有效提高了蛋白质提取率，所生产的大豆浓缩蛋白蛋白质溶解度高，残油率低，颜色乳白，无异味，无豆腥味。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法中提取大豆浓缩蛋白所用的原料是利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕，方法包括利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺和大豆浓缩蛋白的提取工艺；
所述的利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺包括以下步骤：
a大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片；
b膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化；
c浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，浸提后分离得到混合油和湿粕；
d低温脱溶：利用高温豆粕生产线中的DTDC蒸脱机对湿粕进行脱溶，经干燥、冷却后得到所述的高温低变性豆粕。
所述的大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：
(1)筛选：将利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕在震动筛中筛出料粉，取筛上物备用；
(2)醇洗脱糖：将过筛后的低变性豆粕按照1:5的质量比加入到质量浓度为70％的乙醇溶液中，在集料斗中预浸0.8小时，预浸后的豆粕随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离，其中浸出温度为62℃，时间为4.5小时；
(3)挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入真空度为-1KPa，温度为90℃的盘式干燥器中真空干燥25min；
(4)粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得水分含量≤7％的大豆浓缩蛋白。
实施例2
所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，所述的提取大豆浓缩蛋白所用的原料是利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕，方法包括利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺和大豆浓缩蛋白的提取工艺；
所述的利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺包括以下步骤：
a大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片；
b膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化；
c浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，浸提后分离得到混合油和湿粕；
d低温脱溶：利用高温豆粕生产线中的DTDC蒸脱机对湿粕进行脱溶，经干燥、冷却后得到所述的高温低变性豆粕。
所述的大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：
(1)筛选：将利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕在震动筛中筛出料粉，取筛上物备用；
(2)醇洗脱糖：将过筛后的低变性豆粕按照1:3的质量比加入到质量浓度为64％的乙醇溶液中，在集料斗中预浸0.6小时，预浸后的豆粕随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离，其中浸出温度为60℃，时间为4小时；
(3)挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入真空度为-2.0KPa，温度为80℃的盘式干燥器中真空干燥20min；
(4)粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得水分含量≤7％的大豆浓缩蛋白。
实施例3
所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，所述的提取大豆浓缩蛋白所用的原料是利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕，方法包括利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺和大豆浓缩蛋白的提取工艺；
所述的利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺包括以下步骤：
a大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片；
b膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化；
c浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，浸提后分离得到混合油和湿粕；
d低温脱溶：利用高温豆粕生产线中的DTDC蒸脱机对湿粕进行脱溶，经干燥、冷却后得到所述的高温低变性豆粕。
所述的大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：
(1)筛选：将利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕在震动筛中筛出料粉，取筛上物备用；
(2)醇洗脱糖：将过筛后的低变性豆粕按照1:6的质量比加入到质量浓度为75％的乙醇溶液中，在集料斗中预浸1小时，预浸后的豆粕随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离，其中浸出温度为65℃，时间为5小时；
(3)挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入真空度为0KPa，温度为100℃的盘式干燥器中真空干燥30min；
(4)粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得水分含量≤7％的大豆浓缩蛋白。
质量评价：
将实施例1-3中生产的高温低变性豆粕和大豆浓缩蛋白进行质量评价，测定结果分别如表1-3，其中高温低变性豆粕成分测定标准为：水分GB/T 10358-2008；粗蛋白GB/T6432-1994；粗纤维GB/T 6434-2006；灰分GB/T 6438-2007；尿素酶活性GB/T 8622-2006。大豆浓缩蛋白成分测定标准为：水分GB/T 6435-2014；粗蛋白GB/T 6432-1994；灰分GB/T6438-2007；尿素酶活性GB/T 8622-2006；粗纤维GB/T 6434-2006；粗脂肪GB/T 6433-2006。
表1(实施例1)：
| 高温低变性豆粕 | 大豆浓缩蛋白 | |
| 水分/(％) | 11.41 | 6.42 |
| 粗灰分(干基)/(％) | 6.31 | 6.46 |
| 粗蛋白(干基)/(％) | 49.41 | 67.51 |
| 粗纤维(干基)/(％) | 2.93 | 2.93 |
| 尿素酶活性(以氨态氮计)/[mg/(min·g)] | 0.29 | 0.01 |
| 残油率/(％) | 0.45 | 0.40 |
表2(实施例2)：
| 高温低变性豆粕 | 大豆浓缩蛋白 | |
| 水分/(％) | 11.40 | 6.71 |
| 粗灰分(干基)/(％) | 6.35 | 6.54 |
| 粗蛋白(干基)/(％) | 49.49 | 67.01 |
| 粗纤维(干基)/(％) | 2.94 | 2.87 |
| 尿素酶活性(以氨态氮计)/[mg/(min·g)] | 0.29 | 0.01 |
| 残油率/(％) | 0.45 | 0.41 |
表3(实施例3)：
| 高温低变性豆粕 | 大豆浓缩蛋白 | |
| 水分/(％) | 11.42 | 6.22 |
| 粗灰分(干基)/(％) | 6.36 | 6.46 |
| 粗蛋白(干基)/(％) | 49.51 | 67.58 |
| 粗纤维(干基)/(％) | 2.91 | 2.92 |
| 尿素酶活性(以氨态氮计)/[mg/(min·g)] | 0.29 | 0.01 |
| 残油率/(％) | 0.45 | 0.40 |
结果表明，本方法生产的高温低变性豆粕结构松散、颗粒空间较大，表面积较大，具有大豆粕固有的黄白色和气味，生产的大豆浓缩蛋白为白色或淡黄色，呈粉末状，无异味，具有大豆浓缩蛋白固有的气味，大豆浓缩蛋白的尿素酶活性低于0.02％，去除了一般豆制品中的抗营养因子，可有效提高蛋白质和氨基酸的消化率；粗蛋白含量达67％以上，各项指标达到浓缩蛋白质量要求，因而可替代传统的低温豆粕及高温豆粕生产大豆浓缩蛋白。
Claims (10)
1.一种利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于：所述的提取大豆浓缩蛋白所用的原料是利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕。
2.根据权利要求1所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于：包括利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺和大豆浓缩蛋白的提取工艺。
3.根据权利要求2所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于所述的利用高温豆粕生产线生产低变性豆粕的生产工艺包括以下步骤：
a大豆预处理：大豆经筛选、破碎、风选、软化、轧坯得到胚片；
b膨化：利用高温豆粕生产线的单螺杆湿式膨化机对胚片进行膨化；
c浸提：膨化后的胚片采用正己烷进行浸提，浸提后分离得到混合油和湿粕；
d低温脱溶：利用高温豆粕生产线中的DTDC蒸脱机对湿粕进行脱溶，经干燥、冷却后得到所述的高温低变性豆粕。
4.根据权利要求2或3所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于所述的大豆浓缩蛋白的提取工艺包括以下步骤：
(1)筛选：将利用高温豆粕生产线生产的低变性豆粕在震动筛中筛出料粉，取筛上物备用；
(2)醇洗脱糖：将过筛后的低变性豆粕加入到乙醇溶液中，在集料斗中预浸0.6-1小时，预浸后的豆粕随乙醇溶液一同进入浸出器进行浸出，豆粕和乙醇溶液在浸出器中相向运动，萃取出水溶性和醇溶性物质，然后将固相的湿粕和溶液分离；
(3)挤压脱溶及真空干燥：醇洗后的湿粕首先送入螺旋挤压机中挤压脱溶，然后将挤压后的物料送入盘式干燥器中进行真空干燥；
(4)粉碎：干燥后的物料经粉碎机粉碎后即得所述的大豆浓缩蛋白。
5.根据权利要求4所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于：步骤(2)所述的醇洗脱糖过程中，乙醇溶液的质量浓度为64-75％。
6.根据权利要求5所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于：步骤(2)所述的醇洗脱糖过程中，低变性豆粕和乙醇溶液的质量比为1:3-6。
7.根据权利要求6所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于：步骤(2)所述的醇洗脱糖过程中，浸出温度为60-65℃，时间为4-5小时。
8.根据权利要求7所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于：步骤(3)所述的挤压脱溶及真空干燥过程中，盘式干燥器的真空度为-2.0KPa-0KPa。
9.根据权利要求8所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于：步骤(3)所述的挤压脱溶及真空干燥过程中，真空干燥的温度为80-100℃，时间为20-30min。
10.根据权利要求1-3或5-9任一权利要求所述的利用高温低变性豆粕提取大豆浓缩蛋白的方法，其特征在于：所述的大豆浓缩蛋白的水分含量≤7％。
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