CN109569545B - 一种粉煤灰制备铝硅多孔材料的方法 - Google Patents
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Abstract
一种粉煤灰制备铝硅多孔材料的方法,属于粉煤灰利用的环境保护领域,可解决现有技术能耗物耗高、工艺复杂繁琐的问题,包括如下步骤:将粉煤灰利用酸处理,固液分离得到酸浸液和酸浸滤饼;将酸浸滤饼利用氢氧化钠溶液处理,固液分离得到碱浸液和碱浸滤饼;将碱浸滤饼与酸浸液混合,在水浴加热条件下处理,固液分离得到滤饼,干燥研磨后制得多孔材料。采用本发明涉及的方法制备铝硅多孔材料工艺简单,条件温和,无外加剂,生产成本低。本发明的铝硅多孔材料具有丰富的孔结构和较高的比表面积,可直接作为催化剂载体,也可应用于污水处理、保温材料合成等领域,对粉煤灰的高附加值利用具有重要意义。
Description
技术领域
本发明属于粉煤灰利用的环境保护领域,具体涉及一种粉煤灰制备铝硅多孔材料的方法。
背景技术
粉煤灰是燃煤电厂产生的主要固体废弃物,它是经布袋除尘装置捕集获得的细灰。我国燃煤电厂每年排放的粉煤灰总量逐年增加,到2015年时已达到了6.20亿吨,粉煤灰大量堆积对生态环境和人体健康造成严重威胁。粉煤灰中含有40%~60%的SiO2,30%~50%的Al2O3,是一种廉价的硅源和铝源,因此,利用粉煤灰作为原料制备多孔材料,可以实现粉煤灰的高附加值利用,具有较好的经济和环境效益。
利用粉煤灰制备的多孔材料有气凝胶、粉煤灰基SBA-15、沸石、多孔微晶玻璃、β-Sialon多孔材料等。如专利CN103861556A“一种利用粉煤灰制备介孔材料的方法”采用粉煤灰和碱混合后熔融、冷却,然后加入蒸馏水溶解取上清液,将表面活性剂P123溶解其中并调节pH为酸性,最后经过过滤、洗涤、干燥、焙烧,冷却后得到粉末状介孔材料SBA-15。而这种方法工艺复杂繁琐,且物耗高,限制了其应用。又如专利CN105439169A“一种利用粉煤灰和活性炭合成钠型沸石的方法”和专利CN1631513A“粉煤灰合成沸石的制备方法和应用”中采用在粉煤灰中加入金属碱溶液,通过进行水热合成反应合成粉煤灰沸石,这类方法制备条件苛刻,生产效率低下。专利CN101328021A“多孔微晶玻璃及其制造方法”中,将粉煤灰等物料混匀后于坩埚炉中熔化,将熔制好的玻璃液进行水淬,干燥后研磨并加入造孔剂和聚乙烯醇溶液造粒成型并烧结。该方法中所用辅助试剂较多,操作过程较为复杂,存在能耗高的缺陷。李辰晨等人在《燃煤固体废物制备介孔硅基材料》一文中提到以粉煤灰为原料,利用酸溶蚀法合成介孔硅基材料,其先利用碳酸钙对粉煤灰进行活化,然后利用盐酸对活化后的物料进行酸溶蚀,抽滤后得到硅基材料,该方法必须先利用助剂将粉煤灰在高温下进行活化,能耗较高。
发明内容
本发明针对现有技术能耗物耗高、工艺复杂繁琐的问题,提供一种利用粉煤灰制备铝硅多孔材料的方法,本发明直接以粉煤灰为原料,分别对粉煤灰交替进行酸溶蚀和碱激发,最终获得具有丰富孔结构和高比表面积的铝硅多孔材料。该材料可用作催化剂载体、废水吸附材料等方面。该方法能耗物耗低、工艺简单易操作。本发明是一种节约资源、降低生产成本的可规模化生产多孔材料的方法,以燃煤电厂废弃物粉煤灰为原料简单条件下制备多孔材料,可用于分子分离、吸附、催化等高端材料领域。
本发明采用如下技术方案:
一种粉煤灰制备铝硅多孔材料的方法,包括如下步骤:
第一步,将粉煤灰与酸溶液按比例混合搅拌均匀,置于水浴锅中加热反应,反应结束后,固液分离得到酸浸液和酸浸滤饼;
第二步,将酸浸滤饼和氢氧化钠溶液按比例混合搅拌均匀,置于水浴锅中加热反应,反应结束后,固液分离得到碱浸液和碱浸滤饼;
第三步,将碱浸滤饼和酸浸液按比例混合进行酸浸,置于水浴锅中加热反应,反应结束后,固液分离得到滤液和滤饼,滤饼烘干后研磨得到铝硅多孔材料。
第一步中所述酸溶液包括盐酸、硫酸和硝酸中的任意一种,酸溶液的浓度为10%~30%,酸溶液与粉煤灰按体积质量比3ml:1g~6ml:1g的比例混合,反应温度为70~100℃,反应时间为1~3h。
第二步中所述氢氧化钠溶液的浓度为10%~30%,氢氧化钠溶液和酸浸滤饼按体积质量比3ml:1g~6ml:1g的比例混合,反应温度为70~100℃,反应时间为1~3h。
第三步中所述酸浸液和碱浸滤饼按体积质量比3ml:1g~6ml:1g的比例混合,反应温度为70~100℃,反应时间为1~3h。
本发明制备的铝硅多孔材料的孔容为0.3~0.6cm3/g,比表面积为200~400m2/g,孔径为5~8nm。
本发明提供了以粉煤灰为原料制备铝硅多孔材料的方法。该制备方法成本低廉,操作简单,无机酸可进行循环浸出。
本发明的有益效果如下:
1. 本发明直接以粉煤灰为原料,通过温和条件下酸溶蚀和碱激发,可以调节粉煤灰中化学结构、有效打开孔道,无需高温活化,根据对材料孔容和孔径分布的要求,通过对酸浓度、酸浸温度和酸浸时间的控制,从而达到粉煤灰多孔材料孔容和孔径可控的目的。
2. 本发明在制备过程中,第一次酸浸液可以作为酸试剂加入到碱浸渣的酸浸工艺中,进行充分利用,节省了酸用量,降低物耗。另外,制备过程只需在水浴条件下进行,不用高压反应釜等苛刻条件,降低了能耗。
3. 本发明的方法操作简单、环保高效,容易实现工业化生产。
附图说明
图1为本发明实施例1制备的铝硅多孔材料的N2吸附-脱附等温线;
图2为本发明实施例1制备的铝硅多孔材料的孔径分布曲线;
图3为本发明的制备方法的流程图。
具体实施方式
本发明实施例中所用的粉煤灰的化学组成(wt./%)如下:
实施例1
以粉煤灰为原料,按液固比为3:1加入质量分数为15%的HNO3溶液,于100℃水浴锅中加热,反应3h,对所得浆液进行固液分离。在酸浸滤饼中按液固比为3ml:1g的比例加入质量分数为10%的NaOH溶液,置于100℃水浴锅中加热,反应3h,对所得浆液再次进行固液分离。按液固比为3ml:1g的比例在碱浸滤饼中加入第一次的酸浸液,置于100℃水浴锅中加热,反应3h,最后进行固液分离,滤饼烘干制得多孔材料。测得多孔材料的孔容为0.46cm3/g,比表面积为215.21m2/g,孔径为6.3nm。如图1所示,利用粉煤灰制备的铝硅多孔材料的N2吸附-脱附等温线,该吸脱附等温线属于IUPAC物理吸附等温线类型中的Ⅳ型等温线,证明所制备的铝硅多孔材料为介孔类吸附剂材料。如图2所示,制备的铝硅多孔材料的孔径分布曲线,孔径大多数分布在2~20nm之间,均属于介孔。
实施例2
以粉煤灰为原料,按液固比为6ml:1g的比例加入质量分数为30%的HCl溶液,于70℃水浴锅中加热,反应1h,对所得浆液进行固液分离。在酸浸滤饼中按液固比为6ml:1g的比例加入质量分数为30%的NaOH溶液,置于70℃水浴锅中加热,反应1h,对所得浆液再次进行固液分离。按液固比为6ml:1g的比例在碱浸滤饼中加入第一次酸浸液,置于70℃水浴锅中加热,反应1h,最后进行固液分离,滤饼烘干制得多孔材料。测得多孔材料的孔容为0.31cm3/g,比表面积为290.32m2/g,孔径为5.9nm。
实施例3
以粉煤灰为原料,按液固比为5ml:1g的比例加入质量分数为25%的HCl溶液,于90℃水浴锅中加热,反应1h,对所得浆液进行固液分离。在酸浸滤饼中按液固比为5ml:1g的比例加入质量分数为25%的NaOH溶液,置于90℃水浴锅中加热,反应1h,对所得浆液再次进行固液分离。按液固比为5ml:1g的比例在碱浸滤饼中加入第一次酸浸液,置于90℃水浴锅中加热,反应1h,最后进行固液分离,滤饼烘干制得多孔材料。测得多孔材料的孔容为0.41cm3/g,比表面积为324.56m2/g,孔径为5.2nm。
实施例4
以粉煤灰为原料,按液固比为4ml:1g的比例加入质量分数为15%的H2SO4溶液,于90℃水浴锅中加热,反应2h,对所得浆液进行固液分离。在酸浸滤饼中按液固比为4ml:1g的比例加入质量分数为15%的NaOH溶液,置于90℃水浴锅中加热,反应2h,对所得浆液再次进行固液分离。按液固比为4ml:1g的比例在碱浸滤饼中加入第一次酸浸液,置于90℃水浴锅中加热,反应2h,最后进行固液分离,滤饼烘干制得多孔材料。测得多孔材料的孔容为0.35cm3/g,比表面积为274.56m2/g,孔径为5.7nm。
使用所制铝硅多孔材料对水溶液中Pb2+、Cu2+、Cd2+重金属离子进行吸附。水溶液中重金属浓度为20mg/L,pH=5,吸附时间为1h,按液固比100ml:1g的比例投放铝硅多孔材料吸附剂,对重金属的吸附率如下表所示。
所制多孔材料可吸附水中重金属离子,尤其是对Pb2+、Cu2+的去除具有明显效果,可广泛应用于工业污水、生活污水去除重金属离子的处理中。
Claims (1)
1.一种粉煤灰制备铝硅多孔材料的方法,其特征在于:包括如下步骤:
第一步,将粉煤灰与酸溶液按比例混合搅拌均匀,置于水浴锅中加热反应,反应结束后,固液分离得到酸浸液和酸浸滤饼;
第二步,将酸浸滤饼和氢氧化钠溶液按比例混合搅拌均匀,置于水浴锅中加热反应,反应结束后,固液分离得到碱浸液和碱浸滤饼;
第三步,将碱浸滤饼和酸浸液按比例混合进行酸浸,置于水浴锅中加热反应,反应结束后,固液分离得到滤液和滤饼,滤饼烘干后研磨得到铝硅多孔材料;
第一步中所述酸溶液为15%的硝酸溶液,酸溶液与粉煤灰按体积质量比3mL:1g的比例混合,反应温度为100℃,反应时间为1h;
第二步中所述氢氧化钠溶液的浓度为10%,氢氧化钠溶液和酸浸滤饼按体积质量比3mL:1g的比例混合,反应温度为100℃,反应时间为3h;
第三步中所述酸浸液和碱浸滤饼按体积质量比3mL:1g的比例混合,反应温度为 100℃,反应时间为3h;
所述铝硅多孔材料的孔容为0.3~0.6 cm3/g,比表面积为200~400 m2/g,孔径为5~8 nm。
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