CN109568383A - 一种甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，包括步骤：a、将甘草或炙甘草破碎成粗颗粒；b、将粗颗粒连续输入到连续动态逆流提取机中，逆向加入热水连续动态逆流提取，收集提取液；c、提取液过滤，超高温瞬时灭菌，滤液减压浓缩成清膏；d、清膏加入辅料溶解，喷雾干燥得干浸膏粉；e、将干浸膏粉加入制剂辅料，干法制粒得甘草或炙甘草配方颗粒。本发明采用连续逆流提取、高温瞬时灭菌、减压浓缩、喷雾干燥、干法制粒生产工艺，并对各项工艺参数进行研究，从而使甘草或炙甘草配方颗粒中甘草酸、甘草苷含量能持续稳定地达到较高水平，确保了活性成分转移率与甘草或炙甘草标准汤剂达到一致，提高了甘草或炙甘草配方颗粒的产品质量。

Description

一种甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法
技术领域
本发明属于中药配方颗粒技术领域，具体涉及一种甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法。
背景技术
中药配方颗粒是由单味中药饮片经水提、浓缩、干燥、制粒而成，在中医临床配方后，供患者冲服使用。其中甘草、炙甘草配方颗粒是临床最为常用的两个中药配方颗粒品种之一。
甘草为豆科植物甘草Glycyrrhiza uralensis Fisch.、胀果甘草Glycyrrhizainflata Bat.或光果甘草Glycyrrhiza glabra L.的干燥根和根茎。春、秋二季采挖，除去须根，晒干，载于《中国药典》2015版一部，补脾益气，清热解毒，祛痰止咳，缓急止痛，调和诸药。用于脾胃虚弱，倦怠乏力，心悸气短，咳嗽痰多，脘腹、四肢挛急疼痛，痈肿疮毒，缓解药物毒性、烈性。为临床最常用中药饮片。甘草主要活性成分是三萜皂苷类化合物（甘草酸）和黄酮类化合物（甘草苷），黄酮类化合物具有抗肿瘤、抗氧化、抗菌抗病毒等作用；甘草酸具有保肝和治肝和治疗肾病和心脏疾病、抗病毒、抗菌等作用。因此，甘草酸、甘草苷分别作为甘草中三萜皂苷和黄酮类化合物的代表性成分成为《中国药典》2015版一部甘草含测检验项。
中药配方颗粒是由单味中药饮片经水提、浓缩、干燥、制粒而成，在中医临床配方后，供患者冲服使用。中药配方颗粒的质量水平是以出膏率、指纹图谱或特征图谱、主要活性成分转移率(或含量)三大指标与标准汤剂（以传统中药汤剂的制备方法制备）的一致性进行评价的。
中药配方颗粒作为一种工业化产品，其生产设备、工艺、过程控制与标准汤剂制备过程存在极大差异，如标准汤剂并不需要浓缩、干燥等过程，而中药配方颗粒必须经过浓缩、干燥才能形成可供医疗单位调剂使用的颗粒，不同的设备、工艺与过程控制使这两者的质量产生差异，同时不同的品种因其所含成分的物理、化学性质各异，在生产过程中呈现不同的变化趋向或规律。如何通过装备与技术手段，使工业化的产品取得与传统中药汤剂一致的临床效果，是中药配方颗粒研究最主要的目的。
《中药饮片标准汤剂（第一卷）》（陈士林，科学出版社，2018年1月第一版）记载了甘草标准汤剂的工艺质量结果，其中甘草苷、甘草酸的平均转移率分别为68.6%、51.4%，按中药配方颗粒质量标准制定的相关技术要求，甘草中配方颗甘草苷、甘草酸转移率范围应分别为54.3～82.9%、39.3～78.8%；配方颗粒拟定制成量为饮片量的34.5%时，甘草苷、甘草酸的含量范围分别不低于0.90%、2.68%。同时《中药饮片标准汤剂（第一卷）》（陈士林，科学出版社，2018年1月第一版）也记载了炙甘草标准汤剂的工艺质量结果，其中甘草苷、甘草酸的平均转移率分别为64.9%、47.9%，按中药配方颗粒质量标准制定的相关技术要求，炙甘草中配方颗甘草苷、甘草酸转移率范围应分别为44.4～85.4%、35.7～60.1%；配方颗粒拟定制成量为饮片量的45.5%时，甘草苷、甘草酸的含量范围分别不低于0.71%、1.05%。
甘草或炙甘草中药配方颗粒现有生产技术主要采用静态煎煮两次的提取方法，静态煎煮存在煎煮温度高、煎煮时间长、生产效率低、耗能成本高、活性成分转移不充分等缺陷。甘草中主要活性成分甘草苷、甘草酸以水为溶媒提取时既较难转溶于水，同时存在热不稳定性，在水提煎煮、清膏配料灭菌、湿法制粒烘干过程中受长时间高温的影响发生降解，因而导致转移率低，含量偏离标准汤剂技术要求范围，影响到临床用药的安全、有效。
连续动态逆流提取是近些年来的新型提取工艺，它集萃取、重渗漉、动态和逆流技术为一体的具有工艺简单、节省溶剂、能耗低、提取时间短、提取效率高等优点。目前，尚未见采用连续动态逆流水提取工艺制备甘草或炙甘草配方颗粒的报道。
发明内容
为了克服上述现有技术中甘草苷、甘草酸溶出转移率低，高温提取活性成分容易被破坏等问题，本发明的目的在于提供一种甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，该方法采用连续逆流提取、高温短时灭菌、减压浓缩、瞬时喷雾干燥和干法制粒生产工艺，使甘草或炙甘草配方颗粒中甘草苷、甘草酸含量能持续稳定地达到较高水平，确保了甘草或炙甘草配方颗粒中活性成分的转移率达到甘草或炙甘草标准汤剂技术要求范围。
本发明是通过以下技术方案实现；
一种甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将甘草药材或炙甘草饮片破碎成粗颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒连续输入到连续动态逆流提取机中，逆向加入7-25倍量的热水，优选为12-20倍量，连续动态逆流提取0.5-4.0h，优选为1-2h，收集提取液，排出药渣；
c、提取液过滤，超高温瞬时灭菌，滤液在50-80℃下减压浓缩成相对密度为1.01～1.25的清膏；
d、取清膏加入辅料溶解，喷雾干燥得干浸膏粉；
e、将干浸膏粉加入制剂辅料，干法制粒得甘草或炙甘草配方颗粒。
本发明利用连续动态逆流提取机进行甘草或炙甘草的提取过程，所述的连续逆流提取机为双级式10节管结构的卧式螺旋连续逆流提取机，相比于罐组式逆流提取机组，卧式螺旋连续逆流提取机凝聚了动态逆流提取、连续渣料挤压、连续自动渣液分离和过滤等特点，实现了全程连续化、自动控制、快速低温提取。其提取原理为：将甘草或炙甘草的粗颗粒由进料口（前端）连续加入连续逆流提取机的浸提管，在浸提管内通过一套螺旋结构将物料连续向前推送至浸提管排渣口（末端）出渣，而水溶媒在则在各级浸提管的末端持续加入，与物料呈逆向流动至进料口端或各级浸提管的前端出液，物料与提取溶剂充分接触，使溶质的浓度梯度始终保持在较高水平，从而可以极大的提高有效成分的提取转移率，同时通过控制各级浸提管的提取温度，减少热敏性成分在高温下的降解破坏。
原料破碎的粒径的大小会影响有效成分是否能够充分溶出，同时影响提取过程物料向前推送运动是否顺畅，如果粒径过大则不利于溶质快速向溶媒中传递，同时对物料在连续逆流提取中的顺畅运动受阻，如果粒径过小则容易从螺旋板孔中漏失而无法顺利传动到排渣口，优选的，步骤a中，所述破碎的粒径为0.1-0.5cm。
干的粗颗粒在下料过程中容易出现卡料，经水润湿后的湿颗粒更容易下料，从而保证可以连续定量的下料，使物料与提取溶剂充分接触，同时有利于物料中有效成分下料后快速的提取转移，优选的，步骤b中，将破碎后的粗颗粒先加入1-3倍量的水润湿后再输入连续动态逆流提取机中。
本发明以热水为提取溶媒，采用热水投料，水温高低直接影响提取效果。水温过低则提取过程中溶媒热运动慢不利于溶质向溶媒水中传递，水温过高则药效成分在溶媒水中易热降解，为进一步说明水温高低对提取效果的影响，本发明以甘草为例，对水温进行了优化，具体结果如下：
水温 20℃ 45℃ 70℃ 90℃ 95℃ 100℃
甘草酸（%） 0.82 2.94 4.78 4.46 3.72 2.67
甘草苷（%） 0.84 1.33 2.65 1.92 1.43 0.98
由上述结果可以看出，如果水的温度较低，可能导致有效成分提取不完全，如果水的温度过高，甘草苷、甘草酸等热敏性成分在水溶液中容易发生化学降解，优选的，步骤b中，所述热水的温度为45-95℃，优选为70-90℃。
溶媒量也直接影响到活性成分的提取和降解，本发明以甘草为例，进一步对溶媒量进行了优化，具体结果如下：
溶媒量 5倍量 7倍量 12倍量 20倍量 25倍量
甘草酸（%） 1.91 3.05 4.28 4.72 4.57
甘草苷（%） 0.86 1.28 2.12 2.91 2.20
由上述结果可以看出，如果溶媒量过少，活性成分在各个浸提管段均不能达到较高的浓度差，物理转移不完全，当溶媒量达到20倍量时，甘草苷、甘草酸的含量达到最高峰值，如果溶媒量过多，不仅耗能提高，而且提取液在浓缩时间也相应延长，使成分在浓缩段发生降解，从而会降低甘草苷、甘草酸的含量。因此，所述热水的加入量为7-25倍量，优选为12-20倍量。
物料在浸提管中的提取时间也与活性成分的物理转移率和化学降解相关，本发明以甘草为例，进一步对提取时间进行了优化，具体结果如下：
提取时间 0.5h 1h 2h 3.5h 4h
甘草酸（%） 2.98 4.65 4.10 3.49 3.11
甘草苷（%） 1.33 2.80 2.51 1.49 1.13
由上述结果可以看出，如果提取时间短，活性成分物理转移不完全，如果提取时间过长，甘草苷、甘草酸化学降解率高，同时降低生产效率。优选的，步骤b中，粗颗粒在连续动态逆流提取中提取时间为0.5-4.0h，优选为1-2h。
为进一步提高有效成分的转移率，优选的，步骤b中，将甘草或炙甘草药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并，从而可以进一步提高甘草或炙甘草提取液的回收率，增加有效成分的转移率。
优选的，步骤b中，所述粗颗粒的输入速度为100-250kg/h，逆向加入热水的流速为1000-5000kg/h。本发明通过连续定量加料，使物料与提取溶剂充分接触，设备的提取容易以一定的流速加入，不断更新，从而使物料在整个提取过程中一直处于较大的浓度梯度差，有利于有效成分的充分溶出，进而可以大大提高甘草或炙甘草中有效成分的转移率。
甘草或炙甘草饮片中含有热敏性成分，为了避免热敏性成分分解，进一步提高转移率，本发明先将步骤c中的提取液降温后再过滤，本发明以甘草为例，进一步对降温温度进行了优化，具体结果如下：
降温温度 30℃ 40℃ 55℃ 70℃ 80℃
甘草酸（%） 4.75 4.81 4.34 3.76 3.31
甘草苷（%） 2.82 2.78 2.10 1.79 1.44
由上述结果可以看出，提取液降温后可有效避免甘草苷、甘草酸的热降解，有利于其含量保留并提高转移率。当降温至30～55℃温度范围时，甘草苷、甘草酸的热降解较少且趋于稳定，同时结合降温后提取液进行浓缩的温度在50～80℃温度范围，为减少提取液浓缩时的升温能耗，优选的，步骤c中，先将提取液降温至40-55℃后再过滤。
本发明采用连续逆流提取，提取温度较低，产品微生物超标风险大，需要进一步对提取液进行高温灭菌，为防止甘草苷、甘草酸在灭菌过程中发生化学降解，优选的，步骤c中，所述超高温瞬时灭菌是将滤液在超高温瞬时灭菌器中100～150℃下灭菌2～30秒。
热敏性成分物料湿法制粒烘干过程中成分发生降解，宜适用于干法制粒，为改善物料粘性、流动性以适应干法制粒，同时满足颗粒剂溶化性要求，在清膏喷干配料时即加入相关辅料，并在干法制粒前进一步加入适宜辅料调整其流动性、可压性。优选的，步骤d中，所述辅料为麦芽糊精、糊精、淀粉、乳糖或β-环糊精中的一种或几种；所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度140℃～200℃，出风温度50℃～95℃。
优选的，步骤e中，所述制剂辅料为麦芽糊精、二氧化硅或硬脂酸镁中的一种或几种的混合，用量为干浸膏粉重量的0.01～0.5%。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
（1）本发明利用连续逆流能长时间保持溶质与溶媒之间高浓度差，并能以在较低温度下提取的特点，提高甘草苷、甘草酸在提取过程中的物理溶出转移率，同时可以以较低温度进行温浸连续提取，降低其化学降解。
（2）本发明利用超高温瞬时杀菌技术（UHT）使微生物在短时超高温下被灭活而产品成分不改生改变的特点，防止甘草苷、甘草酸在喷雾干燥配料过程中的降解，并优选各种制粒辅料进行干法制粒，防止活性成分在制剂过种中发生变化。
（3）本发明结合连续逆流提取、超高温瞬时灭菌、减压浓缩、喷雾干燥、干法制粒生产工艺，并对各项工艺参数进行研究，从而使甘草及其炮制饮片中药配方颗粒甘草苷、甘草酸含量能持续稳定地达到较高水平，确保了甘草及炙甘草配方颗粒中活性成分转移率与甘草或炙甘草标准汤剂达到一致，提高了甘草或炙甘草配方颗粒的产品质量。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明，以下实施例为本发明具体的实施方式，但本发明的实施方式并不受下述实施例的限制。
实施例1：
一种甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将甘草药材挑选、振筛去除杂质，破碎成0.5cm颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒用2倍量水润湿，输入螺旋式连续动态逆流提取机中，逆向加入13倍量的70℃热水连续逆流提取1.5h，收集提取液，将甘草药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并；所述破碎后的粗颗粒的输入速度为100kg/h，逆向加入热水的流速为1300L/h；
c、合并后的提取液降温至50℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中121℃下灭菌10秒，后在60℃下减压浓缩成相对密度为1.08的清膏；
d、取清膏加入麦芽糊精溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度150℃~170℃，出风温度75℃~85℃；
e、干浸膏粉加入麦芽糊精和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得甘草配方颗粒。
实施例2：
一种甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将甘草药材挑选、振筛去除杂质，破碎成0.5cm颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒用2倍量水润湿，输入螺旋式连续动态逆流提取机中，逆向加入13倍量的70℃热水连续逆流提取1.5h，收集提取液，将甘草药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并；所述破碎后的粗颗粒的输入速度为100kg/h，逆向加入热水的流速为1300L/h；
c、合并后的提取液过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中121℃下灭菌10秒，后在60℃下减压浓缩成相对密度为1.08的清膏；
d、取清膏加入麦芽糊精溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度150℃~170℃，出风温度75℃~85℃；
e、干浸膏粉加入麦芽糊精和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得甘草配方颗粒。
实施例3：
一种甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将甘草药材挑选、振筛去除杂质，破碎成0.5cm颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒输入螺旋式连续动态逆流提取机中，逆向加入13倍量的70℃热水连续逆流提取1.5h，收集提取液，将甘草药渣排出；所述破碎后的粗颗粒的输入速度为100kg/h，逆向加入热水的流速为1300L/h；
c、合并后的提取液降温至50℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中121℃下灭菌10秒，后在60℃下减压浓缩成相对密度为1.08的清膏；
d、取清膏加入麦芽糊精溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度150℃~170℃，出风温度75℃~85℃；
e、干浸膏粉加入麦芽糊精和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得甘草配方颗粒。
实施例4：
一种甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将甘草药材挑选、振筛去除杂质，破碎成0.3cm颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒用3倍量水润湿，输入螺旋式连续动态逆流提取机中，逆向加入18倍量的90℃热水连续逆流提取0.5h，收集提取液，将甘草药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并；所述破碎后的粗颗粒的输入速度为66.6kg/h，逆向加入热水的流速为1198.8L/h；
c、合并后的提取液降温至45℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中105℃下灭菌15秒，后在65℃下减压浓缩成相对密度为1.06的清膏；
d、取清膏加入β环糊精和麦芽糊精溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度170℃~190℃，出风温度65℃~75℃；
e、干浸膏粉加入麦芽糊精和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得甘草配方颗粒。
实施例5：
一种甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将甘草药材挑选、振筛去除杂质，破碎成0.4cm颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒用2.5倍量水润湿，输入螺旋式连续动态逆流提取机中，逆向加入20倍量的80℃热水连续逆流提取1.0h，收集提取液，将甘草药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并；所述破碎后的粗颗粒的输入速度为100kg/h，逆向加入热水的流速为2000L/h；
c、合并后的提取液降温至40℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中121℃下灭菌10秒，后在50℃下减压浓缩成相对密度为1.05的清膏；
d、取清膏加入乳糖溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度170℃~190℃，出风温度85℃~95℃；
e、干浸膏粉加入乳糖、二氧化硅和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得甘草配方颗粒。
对比例1：采用中药提取罐
一种甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将甘草药材挑选、振筛去除杂质，洗净，稍润，切厚片，干燥，得甘草饮片；
b、将甘草饮片加入中药提取罐中，用水煎煮提取2次，第一次加9倍水量水加热煎煮1.0h，第二次加6 倍量的水加热煎煮0.5h，提取液滤过；
c、滤液减压浓缩成60℃时相对密度为1.08的清膏；
d、取清膏进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度150℃~170℃，出风温度75℃~85℃；
e、干浸膏粉干法制粒得甘草配方颗粒。
对比例2：采用罐组式逆流提取机
一种甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将甘草药材挑选、振筛去除杂质，切成0.2-0.4cm饮片；
b、将饮片按下列投料排列方式投入以5个首尾相连的提取罐组成的串联提取罐组中，在最末罐以料水比1:15比例加入新鲜溶媒，以各罐提取温度70℃、提取时间1.5h进行提取：5个罐中的物料依次是新饮片、经1次提取后的药渣，经2次提取的药渣、经3次提取的药渣、经4次提取的药渣，将新鲜的溶媒加入到最末的（装有第4次提取后药渣的）罐中，其它各罐依次装有从下一级罐中转移过来的提取液进行提取，最终提取液从最前面的罐中排出，最后的提取罐排出药渣并装入新饮片，变成最前的提取罐，如此循环逆向提取，收集提取液滤过合并；
c、合并后的提取液降温至50℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中121℃下灭菌10秒，后在60℃下减压浓缩成相对密度为1.08的清膏；
d、取清膏加入麦芽糊精溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度150℃~170℃，出风温度75℃~85℃；
e、干浸膏粉加入麦芽糊精和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得甘草配方颗粒。
将实施例和对比例制备得到的甘草配方颗粒，测定甘草酸、甘草苷含量，计算出膏率、转移率情况，结果如表1所示：
表1 甘草配方颗粒实施例与对比例提取工艺比较
由表1结果可以看出，本发明采用新工艺，较常规提取罐提取工艺，不仅溶剂的消耗量少，而且甘草酸、甘草苷的转移率及含量明显提高，与标准汤剂的转移率基本保持一致。与罐组式逆流提取机相比，本发明的卧式螺旋连续逆流提取机凝聚了动态逆流提取、连续渣料挤压、连续自动渣液分离和过滤等特点，实现了全程连续化、自动控制、快速低温提取，保留了热敏性成分甘草酸、甘草苷的含量，明显提高了转移率，表明本发明采用连续逆流提取技术明显优于目前市场上常用的提取罐或罐组式逆流提取技术。另外，由实施例1和实施例2比较可以看出，将提取液降温处理，可以避免热敏性成分分解，进一步提高了转移率。且本发明采用超高温瞬时灭菌技术对提取液进行灭菌能较好地从源头控制微生物，保证终产品的微生物合格。
实施例6
一种炙甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、取炙甘草饮片，破碎成0.2cm粗颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒用2倍量水润湿，输入螺旋式连续动态逆流提取机中，逆向加入10倍量的75℃热水连续逆流提取1h，收集提取液，将炙甘草药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并；所述破碎后的粗颗粒的输入速度为100kg/h，逆向加入热水的流速为1000L/h；
c、合并后的提取液降温至50℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中147℃下灭菌3秒，后在60℃下减压浓缩成相对密度为1.06的清膏；
d、取清膏加入麦芽糊精溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度160℃~170℃，出风温度70℃~80℃；
e、干浸膏粉加入麦芽糊精和二氧化硅，混合均匀，干法制粒得炙甘草配方颗粒。
实施例7
一种炙甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、取炙甘草饮片，破碎成0.4cm粗颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒用3倍量水润湿，输入螺旋式连续动态逆流提取机中，逆向加入17倍量的85℃热水连续逆流提取1.0h，收集提取液，将炙甘草药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并；所述破碎后的粗颗粒的输入速度为100kg/h，逆向加入热水的流速为1700L/h；
c、合并后的提取液降温至45℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中105℃下灭菌20秒，后在70℃下减压浓缩成相对密度为1.05的清膏；
d、取清膏加入麦芽糊精和β环糊精溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度170℃~175℃，出风温度75℃~85℃；
e、干浸膏粉加入麦芽糊精和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得炙甘草配方颗粒。
实施例8
一种炙甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、取炙甘草饮片，破碎成0.5cm粗颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒用2倍量水润湿，输入螺旋式连续动态逆流提取机中，逆向加入16倍量的70℃热水连续逆流提取2.0h，收集提取液，将炙甘草药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并；所述破碎后的粗颗粒的输入速度为100kg/h，逆向加入热水的流速为1600L/h；
c、合并后的提取液降温至55℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中121℃下灭菌10秒，后在65℃下减压浓缩成相对密度为1.07的清膏；
d、取清膏加入麦芽糊精和乳糖溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度175℃~180℃，出风温度85℃~90℃；
e、干浸膏粉加入乳糖、二氧化硅和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得炙甘草配方颗粒。
对比例3
一种炙甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、取炙甘草饮片，挑选、振筛去除杂质，切成0.2-0.4cm饮片；
b、取炙甘草饮片加入中药提取罐中，用水煎煮提取2 次，第一次加7倍水量水加热煎煮0.5h，第二加5 倍量的水加热煎煮0.5h，提取液滤过；
c、滤液在60℃下减压浓缩成相对密度为1.06的清膏；
d、取清膏在进风温度160℃~165℃，出风温度70℃~80℃下喷雾干燥，得干浸膏粉;
e、干浸膏粉加麦芽糊精和和二氧化硅干法制粒，得炙甘草配方颗粒。
对比例4 采用罐组式逆流提取机
一种炙甘草配方颗粒的制备方法，包括如下步骤：
a、将炙甘草饮片挑选、振筛去除杂质，切成0.2-0.4cm饮片；
b、将饮片按下列投料排列方式投入以5个首尾相连的提取罐组成的串联提取罐组中，在最末罐以料水比1:12比例加入新鲜溶媒，以各罐提取温度75℃、提取时间1.0h进行提取：5个罐中的物料依次是新饮片、经1次提取后的药渣，经2次提取的药渣、经3次提取的药渣、经4次提取的药渣，将新鲜的溶媒加入到最末的（装有第4次提取后药渣的）罐中，其它各罐依次装有从下一级罐中转移过来的提取液进行提取，最终提取液从最前面的罐中排出，最后的提取罐排出药渣并装入新饮片，变成最前的提取罐，如此循环逆向提取，收集提取液滤过合并；
c、合并后的提取液降温至50℃后过滤，过滤液在超高温瞬时灭菌器（UHT）中147℃下灭菌3秒，后在60℃下减压浓缩成相对密度为1.06的清膏；
d、取清膏加入麦芽糊精和β环糊精溶解并搅拌均匀，进行喷雾干燥，得干浸膏粉，所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度170℃~175℃，出风温度75℃~80℃；
e、干浸膏粉加入麦芽糊精和硬脂酸镁，混合均匀，干法制粒得炙甘草配方颗粒。
将实施例和对比例制备得到的炙甘草配方颗粒，测定甘草酸、甘草苷含量，计算出膏率、转移率情况，结果如表2所示：
表2 炙甘草配方颗粒实施例与对比例提取工艺比较

Claims (10)

1.一种甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
a、将甘草药材或炙甘草饮片破碎成粗颗粒；
b、将破碎后的粗颗粒连续输入到连续动态逆流提取机中，逆向加入7-25倍量的热水，优选为12-20倍量，连续动态逆流提取0.5-4.0h，优选为1-2h，收集提取液，排出药渣；
c、提取液过滤，超高温瞬时灭菌，滤液在50-80℃下减压浓缩成相对密度为1.01～1.25的清膏；
d、取清膏加入辅料溶解，喷雾干燥得干浸膏粉；
e、将干浸膏粉加入制剂辅料，干法制粒得甘草或炙甘草配方颗粒。
2.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤a中，所述破碎的粗颗粒的粒径为0.1-0.5cm。
3.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤b中，将破碎后的粗颗粒先加入1-3倍量的水润湿后再输入连续动态逆流提取机中。
4.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤b中，所述连续逆流提取机为螺旋式连续逆流提取机，为双级式10节管结构。
5.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤b中，所述热水的温度为45-95℃，优选为70-90℃。
6.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤b中，将药渣经挤压回收部分药液后再排出，回收的部分药液与提取液合并。
7.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤b中，所述粗颗粒的输入速度为100-250kg/h，逆向加入热水的流速为1000-5000kg/h。
8.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤c中，先将提取液降温至40-55℃后再过滤；所述超高温瞬时灭菌是将滤液在超高温瞬时灭菌器中100～150℃下灭菌2～30秒。
9.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤d中，所述辅料为麦芽糊精、糊精、淀粉、乳糖或β-环糊精中的一种或几种；所述喷雾干燥的工艺参数为：控制进风温度140℃～200℃，出风温度50℃～95℃。
10.根据权利要求1所述的甘草或炙甘草配方颗粒的制备方法，其特征在于，步骤e中，所述制剂辅料为麦芽糊精、二氧化硅或硬脂酸镁中的一种或几种的混合，用量为干浸膏粉重量的0.01～0.5%。
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