CN109537326A - 一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，该方法包括高温预缩处理工艺、前处理工艺、染色工艺和后处理工艺，通过高温预缩处理工艺设置升温速率、温度高度以及保温时间，有效提高了每颗纱筒承载涤纶超细纤维的重量，增加了产量，同时利用低浴比染色方法解决了涤纶超细纤维染色工艺中的密度、压差等问题，并符合超低浴比1:3染色的工艺要求。

Description

一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法
技术领域
本发明涉及纺织领域，尤其是涉及一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法。
背景技术
环保生产如今已成为全球各类企业共同推崇的理念，“超低浴比”纱线染色机凭借着自身在节能环保方面的诸多优点，开始征服了一个又一个消费者。浴比在染色过程中是一个重要的指标，浴比的大小直接反应染色设备水、电、蒸汽等能耗高低及污染物排放高低的关键指标。纱线染色浴比分为3大类，1:8以上为大浴比，1:4为低浴比，1:4以下为超低浴比。“超低浴比”技术为印染厂优化染色工艺、节能减排、降低综合成本创造了可能，运用该技术生产，能够有效控制pH值，同时COD总量至少减少了50-60%，大幅度降低了污水处理成本。
涤纶纤维性能优良，具有广泛的应用领域，其优良的性能使其成为合成纤维中发展最快、产量最高的品种之一。由于涤纶纤维结晶度、取向度及玻璃化温度均较高，分子结构中缺少像纤维素或蛋白质纤维那样的能和染料发生结合的活性基团，涤纶分子排列得比较紧密，纤维中只存在较小的间隙，所以涤纶对染色的条件要求较高，通常需采用高温高压法（120-130℃），但是高温染色过程中造成涤纶混纺织物中天然纤维组份的强力损伤。
目前，现有筒子纱染色工艺中存在以下技术问题：
1)每颗纱筒承载重量有限，在0.8-1.0kg之间，纱筒染色产量有待提高；
2)涤纶超细纤维在高温高压染色时，纤维会被收缩，纱线收缩后密度增加，造成染液穿透不足，引起色花内外层差，纱筒染色质量有待提高。
发明内容
本发明提供了一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，增加了每颗纱筒承载重量，增加染色产量，解决了涤纶超细纤维染色工艺中的密度、压差的问题，从而可以实现超低浴比1:3染色的工艺要求。
本发明的技术方案：
一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，染色工艺包括以下步骤，
高温预缩工艺：将每颗涤纶超细纤维纱管放入高温预缩处理器中，从室温开始，以2.5-3.5℃/分的速度升温至85-95℃，继续以0.5-1.5℃/分的速度升温至110-115℃，继续以1.8-2.3℃/分的速度升温至125-130℃，给湿3.5-5.5小时，自然降温至室温；
前处理工艺：将高温预缩处理后的涤纶超细纤维从纱管上络筒，确定恒定浴比值1:3，采用筒子纱在染色机中染色，同时向预备缸中加入助剂，在85-100℃保温25-35分钟；
染色工艺：加入对应的染料、促染剂、固色剂，在60-100℃的温度下根据不同颜色或者染料的要求保温30-60分钟；
后处理工艺：加入平滑剂、柔软剂；
所述助剂包括双氧水、去碱剂、渗透剂、稳定剂，染色机的主泵循环方式为染液由筒子纱内向筒子纱外的单方向运行；
所述促染剂包括元明粉；
所述固色剂包括纯碱和匀染剂、净洗剂。
优选地，采用电加热的方式对预备缸内的染液加热。
优选地，所述后处理工艺中加入0.5g/L的柠檬酸，45℃保温20分钟。
优选地，所述柔软剂为SDR-301。
优选地，所述染料配方包括0.6kg/L MZBD艳蓝、0.036kg/L MZBD红、0.15kg/LMZBD藏青。
优选地，所述染料配方包括MZBD黄0.1g/kg、MZBD红0.55g/kg。
优选地，所述络筒使用的纱筒规格：纱筒高度为19厘米，纱线距离纱筒上顶面0.5厘米，纱线距离纱筒下底面0.5厘米。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
1.本发明介绍的低浴比染色方法工艺简单，明显提高了每颗筒纱承载重量，承载重量由0.8-1.0kg至少提高到1.3kg；
2.本发明所用方法解决了涤纶超细纤维染色工艺中的密度、压差的问题，从而可以实现超低浴比1:3染色的工艺要求。
具体实施方式
实施例1
一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，染色工艺包括以下步骤，
高温预缩工艺：将规格为DTY 288F 150D的涤纶超细纤维纱管放入高温预缩处理器中，从室温开始，以3℃/分的速度升温至85℃，继续以1℃/分的速度升温至110℃，继续以1.8℃/分的速度升温至125-130℃，给湿3.5小时，自然降温至室温；
前处理工艺：将高温预缩处理后的涤纶超细纤维从纱管上络筒，每颗纱筒承载涤纶纤维的重量由0.8-1.0kg增加到1.3kg，确定恒定浴比值1:3，采用筒子纱在染色机中染色，同时向预备缸中加入助剂双氧水、去碱剂、渗透剂、稳定剂，染色机的主泵循环方式为染液由筒子纱内向筒子纱外的单方向运行，在90℃保温25分钟；
染色工艺：加入染料、促染剂元明粉、固色剂（包括纯碱和匀染剂、净洗剂），染料配方为浅蓝色染料，其包括0.6kg/L MZBD艳蓝、0.036kg/L MZBD红、0.15kg/L MZBD藏青，在60-100℃的温度下根据不同颜色或者染料的要求保温30-60分钟；
后处理工艺：加入平滑剂、柔软剂SDR-301。
根据需要，采用电加热的方式对预备缸内的染液加热。
根据需要，络筒使用的纱筒规格：纱筒高度为19厘米，纱线距离纱筒上顶面0.5厘米，纱线距离纱筒下底面0.5厘米。
实施例2
一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，染色工艺包括以下步骤，
高温预缩工艺：将规格为DTY 288F 150D的涤纶超细纤维纱管放入高温预缩处理器中，从室温开始，以3.2℃/分的速度升温至90℃，继续以1.2℃/分的速度升温至115℃，继续以2.0℃/分的速度升温至130℃，给湿3.5小时，自然降温至室温；
前处理工艺：将高温预缩处理后的涤纶超细纤维从纱管上络筒，每颗纱筒承载涤纶纤维的重量由0.8-1.0kg增加到1.3kg，确定恒定浴比值1:3，采用筒子纱在染色机中染色，同时向预备缸中加入助剂双氧水、去碱剂、渗透剂、稳定剂，染色机的主泵循环方式为染液由筒子纱内向筒子纱外的单方向运行，在90℃保温25分钟；
染色工艺：加入染料、促染剂元明粉、固色剂（包括纯碱和匀染剂、净洗剂），染料配方为浅蓝色染料，其包括MZBD黄0.1g/kg、MZBD红0.55g/kg，在60-100℃的温度下根据不同颜色或者染料的要求保温30-60分钟；
后处理工艺：加入平滑剂、柔软剂SDR-301。
根据需要，采用电加热的方式对预备缸内的染液加热。
根据需要，络筒使用的纱筒规格：纱筒高度为19厘米，纱线距离纱筒上顶面0.5厘米，纱线距离纱筒下底面0.5厘米。
筒子纱经超低浴比染色后，分别对同一个筒子的内、中、外层和同纱架上的上、中、下层筒子纱线进行色差检测，结果见表1和表2，
表1 筒子纱内、中、外层色差对比
注：以内层纱为标准纱样
表2 纱架上、中、下层色差对比
注：以上层纱为标准纱样
由表1和表2可知，采用高温预缩处理后的涤纶超细纤维筒纱不仅增加了载重量，而且实施例1和实施例2中筒子纱内、中、外层和纱架上、中、下层△E值均在0.5以下，灰卡评级均在4.5级以上，染色较为均匀，符合要求。
具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，其特征在于，染色工艺包括以下步骤，
高温预缩工艺：将每颗涤纶超细纤维纱管放入高温预缩处理器中，从室温开始，以2.5-3.5℃/分的速度升温至85-95℃，继续以0.5-1.5℃/分的速度升温至110-115℃，继续以1.8-2.3℃/分的速度升温至125-130℃，给湿3.5-5.5小时，自然降温至室温；
前处理工艺：将高温预缩处理后的涤纶超细纤维从纱管上络筒，确定恒定浴比值1:3，采用筒子纱在染色机中染色，同时向预备缸中加入助剂，在85-100℃保温25-35分钟；
染色工艺：加入对应的染料、促染剂、固色剂，在60-100℃的温度下根据不同颜色或者染料的要求保温30-60分钟；
后处理工艺：加入平滑剂、柔软剂；
所述助剂包括双氧水、去碱剂、渗透剂、稳定剂，染色机的主泵循环方式为染液由筒子纱内向筒子纱外的单方向运行；
所述促染剂包括元明粉；
所述固色剂包括纯碱和匀染剂、净洗剂。
2.根据权利要求1所述的涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，其特征在于，采用电加热的方式对预备缸内的染液加热。
3.根据权利要求1所述的涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，其特征在于，所述后处理工艺中加入0.5g/L的柠檬酸，45℃保温20分钟。
4.根据权利要求1所述的涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，其特征在于，所述柔软剂为SDR-301。
5.根据权利要求2所述的涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，其特征在于，所述染料配方包括0.6g/kg MZBD艳蓝、0.036 g/kg MZBD红、0.15 g/kg MZBD藏青。
6.根据权利要求2所述的涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，其特征在于，所述染料配方包括MZBD黄0.1g/kg、MZBD红0.55g/kg。
7.根据权利要求1所述的涤纶超细纤维的筒子纱低浴比染色方法，其特征在于，所述络筒使用的纱筒规格：纱筒高度为19厘米，纱线距离纱筒上顶面0.5厘米，纱线距离纱筒下底面0.5厘米。
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