CN111172779A - 一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，包括如下步骤：步骤一，预缩；步骤二，松式络筒；步骤三，装笼；步骤四，去油前处理；步骤五，染色；步骤六，固色；步骤七，水洗；步骤八，烘干。并且采用载体和苯酯作为纱线的染色助剂。本发明所涉及的一种涤纶超细纤维纱线染色工艺，先采用真空汽蒸再使用低浴比的染色工艺，使用杂环类的分散染料对其进行染色，可使得整个染色工艺中能够提高上染速度，减少染料的用量，并且采用非水介质进行固色，可使得色牢度大大增强。

Description

一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺
技术领域
本发明涉及纱线染色技术领域，尤其是一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺。
背景技术
涤纶超细纤维是70年代从日本发展起的一种新型合成纤维，因其单丝线密度远较常规涤纶纤维细而得名。涤纶超细纤维所制备的织物具有手感柔软、轻盈飘逸、悬垂性好、透气吸湿、光泽优雅、蓬松丰满、穿着舒适等特点，是一种高附加值的纤维，有广泛的用途。
并且环保生产如今已成为全球各类企业共同推崇的理念，浴比在染色过程中是一个重要的指标，浴比的大小直接反应染色设备水、电、蒸汽等能耗高低及污染物排放高低的关键指标。纱线染色浴比分为3大类，1：8，以上为大浴比，1：4为低浴比，1：4以下为超低浴比。
涤纶纤维性能优良，具有广泛的应用领域，其优良的性能使其成为合成纤维中发展最快、产量最高的品种之一。由于涤纶纤维结晶度、取向度及玻璃化温度均较高，分子结构中缺少像纤维素或蛋白质那校方的能和染料发短结合的活性基团，涤纶分子排列得比较紧密，纤维只存在较小的间隙，所以涤纶对染色的条件要求较高。
涤纶超细纤维亲水性很低，纤维结构较紧密，一般需要在高温高压条件下染色，否则上染速率很低。此处走私小于0.3d(5微米)的涤纶超细纤维，相对于普通涤纶纤维，由于其比表面积大大增加、表面反射增强导致染色深度低等原因。在染色时，需要成倍增长染料用量以达到相同表观深度的不清洁，也引起了色牢度的变差。
在针对这些技术难题，科研人员也提出了很多方案。比如，颜俊等人，利用高温高压下用分散染料对涤纶超细纤维染色、再用酸性染料染色聚氨酯，得到满足深度及较高色牢度的超细纤维合成革[颜俊、龚勋、范浩军、陈意、张晞、张振宇，一种涤纶型超细纤维合成革的染色方法，2018，CN108360187A]。邱晓望等人，利用处理剂处理超细纤维，增加了纤维对染料的染座，同时利用有机类分散剂增加染料活性，来达成提高上染率，保持高色牢度的目的[邱晓望，一种超细纺织纤维织物的染色方法，2017，CN106367999A]。汪涛等人利用纳豆胶、月桂酰谷氨酸钠和十二烷基葡萄糖苷混合作为助染剂，结合等离子体处理纤维表面，来增加超细纤维表面的活性基团，提高了上染率[汪涛，旨在提高上染率和色牢度的超细纤维合成革染色工艺，2018，CN108611875A]。
因此在涤纶超细纤维产品推广、染色成本升高的现状下，急需要研发一种提供化纤维上染率和色牢度较高的染色处理工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，能够提高涤纶超细纤维的上染速度，并且节省染料，并且能使得染色后的纱线具有较高的色牢度。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤一，预缩；步骤二，松式络筒；步骤三，装笼；步骤四，去油前处理；步骤五，染色；步骤六，固色；步骤七，水洗；步骤八，烘干；
上述步骤一中，是将涤纶超细旦纤维采用用真空汽蒸，在60℃条件下处理5-10min，再按照2-3℃/min的升温速率升温至85-95℃，并保持10-15min，继续以0.5-1℃/min的升温速度升温至105-110℃，保持5-10min，再以1.5-2℃/min的升温速率升温至120-125℃，并保持10-15min；
上述步骤二中，是将是采用用松式络筒的方式，将预定型后的涤纶超细旦纤维纱线形成松筒纱；通过松式络筒机，把涤纶纱线按要求翻至塑料筒管上，并清除纱线上的疵点、杂质，采用较大纱线卷绒角，配备络筒张力渐减装置和卷绒压力渐减装置，使筒了卷绒密度减少，内外层卷绕密度均匀，形成密度一致、成形良好的松筒纱；所述松筒纱的密度为0.25-0.30g/cm3；
上述步骤三中，是把松筒纱按要求装上纱笼的纱杆上，使松筒纱在纱杆上凹凸连接，顶部用钢碟、锁头锁住，以备进行染色；
上述步骤四中，前处理是按照浴比1：5-10的浴比使用前处理液对松筒纱进行前处理；所使用的前处理液中含有双氧水、渗透剂JFC、去油剂、渗透促进剂；在室温下开始升温按照0.5-1℃/min的升温速率升温至85-90℃，保持5-10min，按照1-2℃/min降温至30-35℃；
上述步骤五中，染色是在上一步的前处理液中加入染料、匀染剂、苯酯和固色剂，在30-35℃下入染，升温速率为0.2-0.5℃/min，升温至60-80℃，保持30-40min，再按照0.5-0.8℃/min的升温速率升温至110-120℃，并保持40-60min，再按照2-3℃/min的降温速率降温至90-95℃，再保持5-10min，再按照1-2℃/min的降温速率降温至室温；
所加入的染料中包括杂环类分散染料和载体；所述杂环类分散染料为含氮杂环类分散染料、含硫杂环的噻吩类分散染料、含氧杂环苯并呋喃酮类分散染料或含有多个杂原子的噻唑类分散染料；
上述步骤六中，是将经过染色后的松筒纱中从染缸内取出后，再浸入非水介质中进行固色，按照0.5-1℃/min的升温速率升温至100-120℃，保持20-30min。
作为上述方案的进一步说明，所述的载体为N-正丁基邻苯二甲酰亚胺或邻苯基苯酚。
作为上述方案的进一步说明，所述的苯酯是指含有季铵盐基团的阳离子交联改性剂与邻苯二甲酸酐的合成物；所述的固色剂为羟丙基封端聚硅氧烷改性水性聚氨酯；所使用的匀染剂为匀染剂SA。
作为上述方案的进一步说明，所述的含氮杂环类分散染料为含有吡啶类酮、吡啶、四氢喹啉或咔唑的分散染料中的至少一种。
作为上述方案的进一步说明，在上述步骤八中，是将脱水后的纱线采用高频烘干机烘干，纱线经过上下两个极板形成的电流场及位于烘干机外侧的磁铁所形成的磁场，在电流场中纱线中的水分子由于受电流场的作用，分子运动加速，分子与分子之间的摩擦加剧从而产生热量形成水蒸汽，再由抽风机把水蒸汽抽出至空气中；并且由于在磁场和电场的共同作用，可使得抗静电剂与涤纶分子更好的结合。
作为上述方案的进一步说明，所用非水介质为低粘度、高沸点、低表面张力的有机溶剂，为既不和水互溶，也不能溶解活性染料的易回收溶剂：
非水介质的粘度为<50mm2/s；
非水介质的沸点为150～300℃；
非水介质的表面张力为15～25dyn/cm(25℃)。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种涤纶超细纤维纱线染色工艺，先采用真空汽蒸再使用低浴比的染色工艺，使用杂环类的分散染料对其进行染色，可使得整个染色工艺中能够提高上染速度，减少染料的用量，并且采用非水介质进行固色，可使得色牢度大大增强。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本实施例所涉及的一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，包括如下步骤：步骤一，预缩；步骤二，松式络筒；步骤三，装笼；步骤四，去油前处理；步骤五，染色；步骤六，固色；步骤七，水洗；步骤八，烘干。
上述步骤一中，是将涤纶超细旦纤维采用用真空汽蒸，在60℃条件下处理5-10min，再按照2-3℃/min的升温速率升温至85-95℃，并保持10-15min，继续以0.5-1℃/min的升温速度升温至105-110℃，保持5-10min，再以1.5-2℃/min的升温速率升温至120-125℃，并保持10-15min。
上述步骤二中，是将是采用用松式络筒的方式，将预定型后的涤纶超细旦纤维纱线形成松筒纱；通过松式络筒机，把涤纶纱线按要求翻至塑料筒管上，并清除纱线上的疵点、杂质，采用较大纱线卷绒角，配备络筒张力渐减装置和卷绒压力渐减装置，使筒了卷绒密度减少，内外层卷绕密度均匀，形成密度一致、成形良好的松筒纱；所述松筒纱的密度为0.25-0.30g/cm3。
本实施例中是采用松筒纱在筒纱染色设备中进行染色处理。为了适应松筒纱处理的要求，采用恒定卷绒比精密交叉卷绕和数控分层卷绕两种功能实现精密交叉卷绕。在卷绕时采用单锭控制驱动器，通过实时采集卷绕电机反馈编码器脉冲信号计算其实时速度，根据精密卷绕工艺要求，与卷绕电机转速按照卷绕比的定义保持一定关系，让纱线以空间螺旋线的形状复绕在纱筒上。
并且在卷绕时采用超喂罗拉，在精密卷绕过程中纱线线速度肯定大于纱筒退绕线速度，张力值因此增大，而过大的张力不但得不到优质纱筒，而且会增加纱线的断送，降低生产效率。因此在卷绕时采用超喂的方法，即送出纱线的速度大于卷绕纱线的速度。将纱线卷绕时筒子硬拖纱线的状况改变成缓和地卷取纱线的状态，从而减少断头，获得满意的松筒纱。纱线在超喂量控制在1.02-1.06，本实施例中由于为涤纶纱线，具体可根据纱线的细度确定超喂量，本实施例中使用的是DTY 288F 150D的涤纶超细纤维纱线，超喂量为1.06。并且控制松筒纱的密度为0.25g/cm3。
影响松筒纱卷装的主要因素有：速度、卷装压力、张力、超喂、交叉角、温湿度。对于卷绕速度，松筒纱的线速度随着纱筒的卷绕半径变化而变化，而线速度的变化直接引起卷绕张力的波动，从而会影响纱筒的成型质量和纱线的机械物理性能。如果外层纱的张力大于内层纱的张力，就容易产生松筒纱外层纱挤压内层纱的胀边现象；如果络纱过程中，张力变化过大，也会容易造成因络纱张力不同出现纱线拉伸率不同，这就要求在络筒过程中尽量减少张力及压力的波动。松式络筒纱的速度采用850m/min的线速度为宜。
根据所要求的卷装密度和硬度来调节和保持支撑罗拉上的卷装压力。随着筒纱直径的增大，卷装重量的增大，这时筒子纱的气动装置来调节和补偿支撑罗拉上的传输压力，逐渐增大卷装压力，一般卷装压力为2N，并且随着时间的增长，卷装压力逐渐增大。
上述步骤三中，是把松筒纱按要求装上纱笼的纱杆上，使松筒纱在纱杆上凹凸连接，顶部用钢碟、锁头锁住，以备进行染色。
上述步骤四中，前处理是按照浴比1：3-5的浴比使用前处理液对松筒纱进行前处理；所使用的前处理液中含有双氧水、渗透剂JFC、去油剂、渗透促进剂；在室温下开始升温按照0.5-1℃/min的升温速率升温至85-90℃，保持5-10min，按照1-2℃/min降温至30-35℃。
在本步骤中，所使用的有双氧水的用量为30-50g/L、渗透剂JFC的用量为5-10g/L、去油剂的用量为10-20g/L、渗透促进剂的用量为5-10g/L。
上述步骤五中，染色是在上一步的前处理液中加入染料、匀染剂、苯酯和固色剂，在30-35℃下入染，升温速率为0.2-0.5℃/min，升温至60-80℃，保持30-40min，再按照0.5-0.8℃/min的升温速率升温至110-120℃，并保持40-60min，再按照2-3℃/min的降温速率降温至90-95℃，再保持5-10min，再按照1-2℃/min的降温速率降温至室温。所使用的苯酯是指含有季铵盐基团的阳离子交联改性剂与邻苯二甲酸酐的合成物。使用苯酯可增加染纶与分散染料的结合作用。所使用的固色剂为羟丙基封端聚硅氧烷改性水性聚氨酯；所使用的匀染剂为匀染剂SA。苯酯与固色剂的使用可使得整个涤纶超细纤维在非水介质固色时，更容易使得涤纶分子与分散染料相结合，增加色牢度。可增大对阴离子分散染料胶束的吸附作用力，进而促进分散染料胶束的吸附上染。含有苯基、酯键和阳离子结构，增大了涤纶间的作用力，有利于吸附至涤纶纤维上，拆散涤纶分子间作用力，从而增大纤维对分散染料及其阴离子胶束的吸附和扩散作用。
所加入的染料中包括杂环类分散染料和载体；所述杂环类分散染料为含氮杂环类分散染料、含硫杂环的噻吩类分散染料、含氧杂环苯并呋喃酮类分散染料或含有多个杂原子的噻唑类分散染料。并且含氮杂环类分散染料可以为含有吡啶类酮、吡啶、四氢喹啉或咔唑的分散染料中的至少一种。在本步骤中所使用的分散染料为含氧杂环苯并呋喃酮类分散染料。
载体为N-正丁基邻苯二甲酰亚胺或邻苯基苯酚。本步骤中所使用的是N-正丁基邻苯二甲酰亚胺，用量为30-40g/L。
上述步骤六中，是将经过染色后的松筒纱中从染缸内取出后，再浸入非水介质中进行固色，按照0.5-1℃/min的升温速率升温至100-120℃，保持20-30min。所用非水介质为低粘度、高沸点、低表面张力的有机溶剂，为既不和水互溶，也不能溶解活性染料的易回收溶剂：非水介质的粘度为<50mm2/s；非水介质的沸点为150～300℃；非水介质的表面张力为15～25dyn/cm(25℃)。
上述步骤七水洗中，是将经过固色后的纱线在60-70℃的清水中处理20-30min。
在上述步骤八中，是将脱水后的纱线采用高频烘干机烘干，纱线经过上下两个极板形成的电流场及位于烘干机外侧的磁铁所形成的磁场，在电流场中纱线中的水分子由于受电流场的作用，分子运动加速，分子与分子之间的摩擦加剧从而产生热量形成水蒸汽，再由抽风机把水蒸汽抽出至空气中；并且由于在磁场和电场的共同作用，可使得抗静电剂与涤纶分子更好的结合。
实施例二
本实施例所涉及的一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，包括如下步骤：步骤一，预缩；步骤二，松式络筒；步骤三，装笼；步骤四，去油前处理；步骤五，染色；步骤六，固色；步骤七，水洗；步骤八，烘干。
上述步骤一中，是将涤纶超细旦纤维采用用真空汽蒸，在60℃条件下处理5-10min，再按照2-3℃/min的升温速率升温至85-95℃，并保持10-15min，继续以0.5-1℃/min的升温速度升温至105-110℃，保持5-10min，再以1.5-2℃/min的升温速率升温至120-125℃，并保持10-15min。所使用的是DTY 288F 150D的涤纶超细纤维。
上述步骤二中，是将是采用用松式络筒的方式，将预定型后的涤纶超细旦纤维纱线形成松筒纱，超喂量为1.06。并且控制松筒纱的密度为0.25g/cm3。松式络筒纱的速度采用850m/min的线速度为宜。卷装压力为3N，并且随着时间的增长，卷装压力逐渐增大。
上述步骤三中，是把松筒纱按要求装上纱笼的纱杆上，使松筒纱在纱杆上凹凸连接，顶部用钢碟、锁头锁住，以备进行染色。
上述步骤四中，前处理是按照浴比1：3-5的浴比使用前处理液对松筒纱进行前处理；所使用的前处理液中含有双氧水、渗透剂JFC、去油剂、渗透促进剂、溶胀剂；在室温下开始升温按照0.5-1℃/min的升温速率升温至85-90℃，保持5-10min，再加入聚醚酯与壳聚糖混合液，升温至105℃，再保持30min；按照1-2℃/min降温至30-35℃。
在本步骤中，所使用的有双氧水的用量为30-50g/L、渗透剂JFC的用量为5-10g/L、去油剂的用量为10-20g/L、渗透促进剂的用量为5-10g/L；溶胀剂的用量为10g/L。
聚醚酯与壳聚糖混合液的用量为20g/L。且聚醚酯与壳聚糖混合液的制备过程如下：
a、将40份对苯二甲酸二甲酸与20质量份的乙二醇加入反应容器中，然后按照0.5℃/min的升温速率升温至180℃，保温1h，当甲醇不再馏出为止；
b、依次向完成上一步骤的反应容器中，加入3份亚磷酸三苯酯、2份聚乙二醇、0.5份三氧化二锑，升温至210℃，并在保护气体条件下常压缩聚1h后，再加入10份壳聚糖，再缓慢升温至260℃条件下减压缩聚，并保持2h，然后降温至80℃。
涤纶纤维在本步骤的溶胀处理下，使得其与在溶胀位置聚醚酯与壳聚糖进行接枝，可深入至纤维的内部。聚醚酯与壳聚糖与超高分子量聚乙烯纤维与涤纶纤维的接枝可提高其与染料的固着。
上述步骤五中，染色是在上一步的前处理液中加入染料、匀染剂、苯酯和固色剂，在30-35℃下入染，升温速率为0.2-0.5℃/min，升温至60-80℃，保持30-40min，再按照0.5-0.8℃/min的升温速率升温至110-120℃，并保持40-60min，再按照2-3℃/min的降温速率降温至90-95℃，再保持5-10min，再按照1-2℃/min的降温速率降温至室温。所使用的苯酯是指含有季铵盐基团的阳离子交联改性剂与邻苯二甲酸酐的合成物。使用苯酯可增加染纶与分散染料的结合作用。所使用的固色剂为羟丙基封端聚硅氧烷改性水性聚氨酯；所使用的匀染剂为匀染剂SA。苯酯与固色剂的使用可使得整个涤纶超细纤维在非水介质固色时，更容易使得涤纶分子与分散染料相结合，增加色牢度。可增大对阴离子分散染料胶束的吸附作用力，进而促进分散染料胶束的吸附上染。含有苯基、酯键和阳离子结构，增大了涤纶间的作用力，有利于吸附至涤纶纤维上，拆散涤纶分子间作用力，从而增大纤维对分散染料及其阴离子胶束的吸附和扩散作用。
所加入的染料中包括杂环类分散染料和载体；所述杂环类分散染料为含氮杂环类分散染料、含硫杂环的噻吩类分散染料、含氧杂环苯并呋喃酮类分散染料或含有多个杂原子的噻唑类分散染料。并且含氮杂环类分散染料可以为含有吡啶类酮、吡啶、四氢喹啉或咔唑的分散染料中的至少一种。在本步骤中所使用的分散染料为含氮杂环类中的含有吡啶类酮分散染料中。
载体为N-正丁基邻苯二甲酰亚胺或邻苯基苯酚。本步骤中所使用的是邻苯基苯酚，用量为30-40g/L。
上述步骤六中，是将经过染色后的松筒纱中从染缸内取出后，再浸入非水介质中进行固色，按照0.5-1℃/min的升温速率升温至100-120℃，保持20-30min。所用非水介质为低粘度、高沸点、低表面张力的有机溶剂，为既不和水互溶，也不能溶解活性染料的易回收溶剂：非水介质的粘度为<50mm2/s；非水介质的沸点为150～300℃；非水介质的表面张力为15～25dyn/cm(25℃)。
上述步骤七水洗中，是将经过固色后的纱线在60-70℃的清水中处理20-30min。
在上述步骤八中，是将脱水后的纱线采用高频烘干机烘干，纱线经过上下两个极板形成的电流场及位于烘干机外侧的磁铁所形成的磁场，在电流场中纱线中的水分子由于受电流场的作用，分子运动加速，分子与分子之间的摩擦加剧从而产生热量形成水蒸汽，再由抽风机把水蒸汽抽出至空气中；并且由于在磁场和电场的共同作用，可使得抗静电剂与涤纶分子更好的结合。
对比例
本对比例所涉及的一种涤纶超细旦纤纱线的染色工艺，高温预缩工艺：将规格为DTY 288F 150D的涤纶超细纤维纱管放入高温预缩处理器中，从室温开始，以3℃/分的速度升温至85℃，继续以1℃/分的速度升温至110℃，继续以1.8℃/分的速度升温至125-130℃，给湿3.5小时，自然降温至室温。
前处理工艺：将高温预缩处理后的涤纶超细纤维从纱管上松式络筒，每颗纱筒承载涤纶纤维的重量由0.8-1.0kg增加到1.3kg，确定恒定浴比值1:3，采用筒子纱在染色机中染色，同时向预备缸中加入助剂双氧水、去碱剂、渗透剂、稳定剂，染色机的主泵循环方式为染液由筒子纱内向筒子纱外的单方向运行，在90℃保温25分钟；
染色工艺：加入染料、促染剂元明粉、固色剂(包括纯碱和匀染剂、净洗剂)，染料配方为浅蓝色染料，其包括0.6kg/L MZBD艳蓝、0.036kg/L MZBD红、0.15kg/LMZBD藏青，在60-100℃的温度下根据不同颜色或者染料的要求保温30-60分钟；
后处理工艺：加入平滑剂、柔软剂SDR-301。
根据需要，采用电加热的方式对预备缸内的染液加热。
根据需要，络筒使用的纱筒规格：纱筒高度为19厘米，纱线距离纱筒上顶面0.5厘米，纱线距离纱筒下底面0.5厘米。
对实施例一、实施例二和对比例所制备的纱线进行K/S值、色牢度进行测试，并洗涤10次后再进行测试色牢度和抗黄变性。
Figure BDA0002363347610000121
洗后10次后测试结构如下：
Figure BDA0002363347610000122
由上述的测试结果可知，实施例一及实施例二所制备纱线具有良好的色牢度。
由于在实施例二彩采了溶胀剂、壳聚糖与聚醚酯的混合物，使得涤纶超细纤维的色牢度更为高，并且经过洗涤10次后及具有良好的色牢度。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤一，预缩；步骤二，松式络筒；步骤三，装笼；步骤四，去油前处理；步骤五，染色；步骤六，固色；步骤七，水洗；步骤八，烘干；
上述步骤一中，是将涤纶超细旦纤维采用用真空汽蒸，在60℃条件下处理5-10min，再按照2-3℃/min的升温速率升温至85-95℃，并保持10-15min，继续以0.5-1℃/min的升温速度升温至105-110℃，保持5-10min，再以1.5-2℃/min的升温速率升温至120-125℃，并保持10-15min；
上述步骤二中，是将是采用用松式络筒的方式，将预定型后的涤纶超细旦纤维纱线形成松筒纱；通过松式络筒机，把涤纶纱线按要求翻至塑料筒管上，并清除纱线上的疵点、杂质，采用较大纱线卷绒角，配备络筒张力渐减装置和卷绒压力渐减装置，使筒了卷绒密度减少，内外层卷绕密度均匀，形成密度一致、成形良好的松筒纱；所述松筒纱的密度为0.25-0.30g/cm3；
上述步骤三中，是把松筒纱按要求装上纱笼的纱杆上，使松筒纱在纱杆上凹凸连接，顶部用钢碟、锁头锁住，以备进行染色；
上述步骤四中，前处理是按照浴比1：3-5的浴比使用前处理液对松筒纱进行前处理；所使用的前处理液中含有双氧水、渗透剂JFC、去油剂、渗透促进剂；在室温下开始升温按照0.5-1℃/min的升温速率升温至85-90℃，保持5-10min，按照1-2℃/min降温至30-35℃；
上述步骤五中，染色是在上一步的前处理液中加入染料、匀染剂、苯酯和固色剂，在30-35℃下入染，升温速率为0.2-0.5℃/min，升温至60-80℃，保持30-40min，再按照0.5-0.8℃/min的升温速率升温至110-120℃，并保持40-60min，再按照2-3℃/min的降温速率降温至90-95℃，再保持5-10min，再按照1-2℃/min的降温速率降温至室温；
所加入的染料中包括杂环类分散染料和载体；所述杂环类分散染料为含氮杂环类分散染料、含硫杂环的噻吩类分散染料、含氧杂环苯并呋喃酮类分散染料或含有多个杂原子的噻唑类分散染料；
上述步骤六中，是将经过染色后的松筒纱中从染缸内取出后，再浸入非水介质中进行固色，按照0.5-1℃/min的升温速率升温至100-120℃，保持20-30min。
2.根据权利要求1所述的涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，其特征在于，所述的载体为N-正丁基邻苯二甲酰亚胺或邻苯基苯酚。
3.根据权利要求1所述的涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，其特征在于，所述的苯酯是指含有季铵盐基团的阳离子交联改性剂与邻苯二甲酸酐的合成物；所述的固色剂为羟丙基封端聚硅氧烷改性水性聚氨酯；所使用的匀染剂为匀染剂SA。
4.根据权利要求1所述的涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，其特征在于，所述的含氮杂环类分散染料为含有吡啶类酮、吡啶、四氢喹啉或咔唑的分散染料中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，其特征在于，在上述步骤八中，是将脱水后的纱线采用高频烘干机烘干，纱线经过上下两个极板形成的电流场及位于烘干机外侧的磁铁所形成的磁场，在电流场中纱线中的水分子由于受电流场的作用，分子运动加速，分子与分子之间的摩擦加剧从而产生热量形成水蒸汽，再由抽风机把水蒸汽抽出至空气中；并且由于在磁场和电场的共同作用，可使得抗静电剂与涤纶分子更好的结合。
6.根据权利要求1所述的涤纶超细旦纤维纱线染色工艺，其特征在于，所用非水介质为低粘度、高沸点、低表面张力的有机溶剂，为既不和水互溶，也不能溶解活性染料的易回收溶剂：
非水介质的粘度为<50mm2/s；
非水介质的沸点为150～300℃；
非水介质的表面张力为15～25dyn/cm(25℃)。
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