CN108035169A - 一种聚酯超细纤维筒子染色方法 - Google Patents

一种聚酯超细纤维筒子染色方法 Download PDF

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Abstract

一种聚酯超细纤维筒子染色方法，所述的染色方法包括：a）前处理：将准备好的聚酯超细纤维筒子纱Mkg放入染缸内进行除油处理，加入0.5g/l的纯碱、1.5g/l的除油剂，配置成浴比为1：7的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度35℃，时间至少在30分钟，完毕后排水；b）染色工艺：加入分散染料X%、多功能复合助剂1g/l、高效匀染剂1.5 g/l以及冰醋酸0.5g/l，加水配置成浴比为1：8的染液，加温至48℃保温；然后逐步加温至125℃，保温25分钟，降温、排水；c）后处理：在染缸内加入40℃温水，同时加入抗静电剂1g/l和柔软剂2g/l组成后处理液，升温至80℃后保持10分钟；d）出染缸、脱水、烘干。

Description

一种聚酯超细纤维筒子染色方法
技术领域
本发明涉及的是一种聚酯超细纤维筒子染色方法，属于纺织化工技术领域。
背景技术
聚酯（涤纶）超细纤维是一种具有高品质、高性能、高技术含量、高附加值的新产品。它的单丝线密度比常规涤纶纤维低得多，这就赋予了它不同于常规涤纶纤维的优异服用性能，如吸湿、透气、手感柔软、丰满、富有弹性、蓬松性和飘逸感等。涤纶超细纤维由于线密度比常规纤维低得多，故有异于常规纤维的染色特性，这主要表现在上染速率、上染量、染料提升性、颜色深度、匀染性、移染性、颜色鲜艳度以及染色牢度等和常规纤维有明显的区别。线密度低带来的表面积增加，首先引起染色时对染料吸附和解吸程度的增加，吸附程度的增加导致了上染速率的增加、湿牢度和耐光牢度的下降，其次是引起染色织物的色泽浓度降低。改善涤纶超细纤维及面料的染色性能，成为企业很感兴趣的话题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种产品质量更稳定，能耗更低的聚酯超细纤维筒子染色方法。
本发明的目的是通过如下技术方案来完成的，一种聚酯超细纤维筒子染色方法，所述的染色方法包括：
a）前处理：将准备好的聚酯超细纤维筒子纱Mkg放入染缸内进行除油处理，注水至浸没筒子纱，然后加入0.5—1.5g/l的纯碱、1.5—2.5g/l的除油剂，配置成浴比为1：7—10的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度35—45℃，时间至少在30分钟，完毕后排水；
b）染色工艺：在染缸内加入分散染料X%、多功能复合助剂1—2g/l、高效匀染剂1.5—2.5 g/l以及冰醋酸0.5—1.5g/l，加水配置成浴比为1：8—10的染液并浸没涤纶筒子纱，加温至48—52℃保温至少10分钟；然后逐步加温至125—135℃，保温25—35分钟，降温、排水；
c）后处理：在染缸内加入40—50℃温水，同时加入抗静电剂1—3g/l和柔软剂2—4g/l组成后处理液，升温至80—90℃后保持10—20分钟，然后进行多次水洗；
d）出染缸、脱水、烘干。
作为优选：所述步骤a）之前，采用可径向收缩染色管进行纱线松式槽筒，即将聚酯超细纤维纱线一层层卷绕到染色管上形成筒子纱；
所述的步骤a）中，加入1g/l的纯碱、2g/l的除油剂，配置成浴比为1：8的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度40℃，时间在30分钟，完毕后排水；
所述的步骤b）中，在染缸内加入分散染料X%、多功能复合助剂1.5g/l、高效匀染剂2g/l以及冰醋酸1g/l，加水配置成浴比为1：8的染液并浸没涤纶筒子纱，加温至50℃保温10分钟；然后逐步加温至130℃，保温30分钟，降温、排水；
所述的步骤c）中，在染缸内加入45℃温水，同时加入抗静电剂2g/l和柔软剂3g/l组成后处理液，升温至85℃后保持15分钟，然后进行多次水洗。
本发明主要是在现有技术基础上进行的改良，主要通过针对现有超细纤维纱线筒子染色进行了工艺与技术更新，减少了传统工艺中预缩等工序，使产品质量更稳定，能耗更低。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作详细的介绍：本发明所述的一种聚酯超细纤维筒子染色方法，所述的染色方法包括：
a）前处理：将准备好的聚酯超细纤维筒子纱Mkg放入染缸内进行除油处理，注水至浸没筒子纱，然后加入0.5—1.5g/l的纯碱、1.5—2.5g/l的除油剂，配置成浴比为1：7—10的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度35—45℃，时间至少在30分钟，完毕后排水；
b）染色工艺：在染缸内加入分散染料X%、多功能复合助剂1—2g/l、高效匀染剂1.5—2.5 g/l以及冰醋酸0.5—1.5g/l，加水配置成浴比为1：8—10的染液并浸没涤纶筒子纱，加温至48—52℃保温至少10分钟；然后逐步加温至125—135℃，保温25—35分钟，降温、排水；
c）后处理：在染缸内加入40—50℃温水，同时加入抗静电剂1—3g/l和柔软剂2—4g/l组成后处理液，升温至80—90℃后保持10—20分钟，然后进行多次水洗；
d）出染缸、脱水、烘干。
本发明在所述步骤a）之前，采用可径向收缩染色管进行纱线松式槽筒，即将聚酯超细纤维纱线一层层卷绕到染色管上形成筒子纱。
实施例1：本发明所述的聚酯超细纤维筒子染色方法，所述的染色方法包括：
a）前处理：将准备好的聚酯超细纤维筒子纱Mkg放入染缸内进行除油处理，注水至浸没筒子纱，然后加入1g/l的纯碱、2g/l的除油剂，配置成浴比为1：8的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度40℃，时间在30分钟，完毕后排水；
b）染色工艺：在染缸内加入分散染料X%、多功能复合助剂1.5g/l、高效匀染剂2g/l以及冰醋酸1g/l，加水配置成浴比为1：8的染液并浸没涤纶筒子纱，加温至50℃保温10分钟；然后逐步加温至130℃，保温30分钟，降温、排水；
c）后处理：在染缸内加入45℃温水，同时加入抗静电剂2g/l和柔软剂3g/l组成后处理液，升温至85℃后保持15分钟，然后进行多次水洗；
d）出染缸、脱水、烘干。
实施例2：本发明所述的聚酯超细纤维筒子染色方法，所述的染色方法包括：
a）前处理：将准备好的聚酯超细纤维筒子纱Mkg放入染缸内进行除油处理，注水至浸没筒子纱，然后加入0.5g/l的纯碱、1.5g/l的除油剂，配置成浴比为1：7的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度35℃，时间在35分钟，完毕后排水；
b）染色工艺：在染缸内加入分散染料X%、多功能复合助剂1g/l、高效匀染剂1.5g/l以及冰醋酸0.5g/l，加水配置成浴比为1：9的染液并浸没涤纶筒子纱，加温至48℃保温15分钟；然后逐步加温至125℃，保温25分钟，降温、排水；
c）后处理：在染缸内加入40℃温水，同时加入抗静电剂1g/l和柔软剂2g/l组成后处理液，升温至80℃后保持10分钟，然后进行多次水洗；
d）出染缸、脱水、烘干。
实施例3：本发明所述的聚酯超细纤维筒子染色方法，所述的染色方法包括：
a）前处理：将准备好的聚酯超细纤维筒子纱Mkg放入染缸内进行除油处理，注水至浸没筒子纱，然后加入1.5g/l的纯碱、2.5g/l的除油剂，配置成浴比为1：9的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度45℃，时间在40分钟，完毕后排水；
b）染色工艺：在染缸内加入分散染料X%、多功能复合助剂2g/l、高效匀染剂2.5 g/l以及冰醋酸1.5g/l，加水配置成浴比为1：10的染液并浸没涤纶筒子纱，加温至52℃保温20分钟；然后逐步加温至135℃，保温35分钟，降温、排水；
c）后处理：在染缸内加入50℃温水，同时加入抗静电剂3g/l和柔软剂4g/l组成后处理液，升温至90℃后保持20分钟，然后进行多次水洗；
d）出染缸、脱水、烘干。
本发明是在现有技术基础上进行的改进，因此未涉及到的具体内容，包括染料的加入及量等等，均为现有技术的内容，本领域技术人员在了解本发明内容的基础上，并且利用现有技术内容（包括公开的专利文件等）能够方便地实施。

Claims (2)

1.一种聚酯超细纤维筒子染色方法，其特征在于所述的染色方法包括：
a）前处理：将准备好的聚酯超细纤维筒子纱Mkg放入染缸内进行除油处理，注水至浸没筒子纱，然后加入0.5—1.5g/l的纯碱、1.5—2.5g/l的除油剂，配置成浴比为1：7—10的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度35—45℃，时间至少在30分钟，完毕后排水；
b）染色工艺：在染缸内加入分散染料X%、多功能复合助剂1—2g/l、高效匀染剂1.5—2.5 g/l以及冰醋酸0.5—1.5g/l，加水配置成浴比为1：8—10的染液并浸没涤纶筒子纱，加温至48—52℃保温至少10分钟；然后逐步加温至125—135℃，保温25—35分钟，降温、排水；
c）后处理：在染缸内加入40—50℃温水，同时加入抗静电剂1—3g/l和柔软剂2—4g/l组成后处理液，升温至80—90℃后保持10—20分钟，然后进行多次水洗；
d）出染缸、脱水、烘干。
2.根据权利要求1所述的聚酯超细纤维筒子染色方法，其特征在于所述步骤a）之前，采用可径向收缩染色管进行纱线松式槽筒，即将聚酯超细纤维纱线一层层卷绕到染色管上形成筒子纱；
所述的步骤a）中，加入1g/l的纯碱、2g/l的除油剂，配置成浴比为1：8的除油清洗液，进行加热水洗，加热温度40℃，时间在30分钟，完毕后排水；
所述的步骤b）中，在染缸内加入分散染料X%、多功能复合助剂1.5g/l、高效匀染剂2g/l以及冰醋酸1g/l，加水配置成浴比为1：8的染液并浸没涤纶筒子纱，加温至50℃保温10分钟；然后逐步加温至130℃，保温30分钟，降温、排水；
所述的步骤c）中，在染缸内加入45℃温水，同时加入抗静电剂2g/l和柔软剂3g/l组成后处理液，升温至85℃后保持15分钟，然后进行多次水洗。
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