CN109511211A - 防止板边爆板的防爆结构及其制作工艺 - Google Patents

防止板边爆板的防爆结构及其制作工艺 Download PDF

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王强
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Abstract

本发明涉及一种防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，包括线路板，所述线路板包括core板和夹设于所述core板之间的pp片，所述core板包括板体和铜箔层，所述pp片用于粘合所述core板，所述线路板的边缘设置有定位孔；固定台，所述固定台的上表面对应所述定位孔垂直设置有若干定位销，所述定位销插设于所述定位孔；热熔块，所述热熔块设置于所述core板的边缘，所述热熔块用于预固定所述core板，所述热熔块边缘设置有若干防爆孔。本发明可以有效地避免线路板在加工过程中出现爆板的现象提高生产良率。

Description

防止板边爆板的防爆结构及其制作工艺
技术领域
本发明涉及线路加工领域，尤其是一种防止板边爆板的防爆结构及其制作工艺。
背景技术
目前 PCB 行业两个core及以上板件普遍采用熔合方式生产，因为熔合方式相对铆合 （需用铜铆钉）方式容易产生层偏，熔合板边（长边板边）一般设计有 6-8 个熔合位，每个熔合位大小 一般设计宽度约 8mm、长度约 12 mm。熔合时温度一般设定 170-190℃，热熔时间 3-20S，具体根据板厚及 PP 张数设定。 熔合位经高温熔合后将 PP 与基板组合在一起，多层板熔合块高温固化之后，pp片再进行高温固话，加热过程中pp片融化流动，流动的pp片在其与已经固化的热熔块的交界处固化时容易产生空洞，在后工序中容易在熔合块处爆板，进而引发到 PCB 单元边爆板分层，特别是如果表面处理为喷锡板，喷锡板熔合位易出现爆板严重时会引到靠板边 PCB 单元内，现在，多使用在热熔处周围铣出排气槽以排出加热时pp片产生的水汽，但是排气槽的加工需要将线路板重新固定在铣床上，再进行加工，操作复杂，耗费时间长，而且排气槽槽口面积较大，在线路板的后续工序贴干膜时容易产生干膜碎，影响线路板的后续加工。
发明内容
基于此，有必要提供一种防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，包括线路板，所述线路板包括core板和夹设于所述core板之间的pp片，所述core板包括板体和铜箔层，所述pp片用于粘合所述core板，所述线路板的边缘设置有定位孔；固定台，所述固定台的上表面对应所述定位孔垂直设置有若干定位销，所述定位销插设于所述定位孔；热熔块，所述热熔块设置于所述core板的边缘，所述热熔块用于预固定所述core板，所述热熔块边缘设置有若干防爆孔。
在线路板的预固定过程中，由于热熔块的周围开设有防爆孔，线路板被加热时产生的水汽可以通过防爆孔排出；同时，由于pp片被部分加热，pp片体积变化不均匀而产生空洞，空洞中的空气也能经由防爆孔排出。而且本发明采用的防爆孔相比于现有工艺采用的排气槽，本发明防爆孔的加工可以与PCB板上的其他孔在一道工序、一台机器上完成，不需要使用到另外的设备，节省了加工时间，以及避免了线路板重新上机的固定以及定位步骤，即可以减少加工中出现失误的几率，提高产品良率。
优选的，所述防爆孔均匀地分布于所述热熔块的边缘。
防爆孔位于热熔块与pp片的交界处，便于及时排出交界产生的空洞中的空气，防爆孔与热熔块紧靠，可以及时排出水汽，避免水汽在线路板夹层中停留时间过长。而且防爆孔均匀的分布于热熔块的边缘，防爆孔之间的间隔相同，则防爆孔之间的连接结构承受外力的能力一致，不会因为防爆孔分布不均匀而导致线路板各部分的承受压力的能力不一致，导致线路板容易在加工或使用过程中受损。
优选的，所述防爆孔之间的间距为3.0mm-5.5mm。
经过大量实践证明，防爆孔之间的间距为3.0mm-5.5mm时既不会应为间隔过大而降低防爆孔的排水及排气能力，又能保证线路板开孔之后的这部分线路板具有一定的强度。
优选的，所述定位孔的数量为四个，分别设置于所述线路板的四边的边缘。
定位孔位于线路板的边缘位置，远离线路板的功能区，不会再预定位时损伤线路板上的电子元器件；同时四个定位孔套入到与之对应的定位销之后，可以限制线路板的转动，起到定位的作用。
进一步的，所述定位孔分为互相相对的两组，其中一组定位孔关于位于其之间的所述线路板的中心线不对称设置。
互相相对的一组定位孔的位置关于位于它们之间的线路板的中心线不对称的话，将线路板翻转后套入到定位销时，因为定位销与定位孔的位置不一致而导致线路板不能套在定位销上，相比于对称设置的定位孔，可以起到防呆的作用，避免预固定时排版错误。
优选的，所述定位孔与所述定位销过渡配合。
定位孔与定位销过渡配合，则定位销与定位孔之间的间隔很小，定位销插入到定位孔之后，线路板线无法与固定台发生相对移动，使预定位更加准确。
优选的，所述热熔块的数量为八个，所述热熔块关于所述线路板的长度方向的中心线对称地设置于所述线路板的长边的边缘。
热熔块统一设置于线路板的长边上，可以便于热熔时对所有热熔块的加热；同时，长边长度较短边要长，可以设置更多的热熔块。
另一目的在于，提供一种防止板边爆板的防爆结构的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、使用钻孔机在core板和pp片上钻铣出定位孔，并使core板上的定位孔和pp片上的定位孔对齐；
S2、使用钻孔机在core板上的热熔块的边缘钻铣出防爆孔，使防爆板贯穿所述core板，保证线路板加热时，水汽以及空气能从防爆孔排出。
S3、先将core板和pp片按顺序排好，然后依次将排好序的core板和pp片套入固定台上的定位销之上，使得各层core板上的导体图形对准，以保证线路板压合后能正常导通；
S4、通过热熔机加热热熔块，热熔块加热后会融化，然后停止加热使热熔块固化，以达到利用热熔块预固定core板的目的，防止core板在后续的加工过程中发生偏移现象。
S5、使用热压机进一步将线路板压合，因为热熔块边缘设置有防爆孔，因此在压机加热的过程中，pp片产生的水汽会从防爆孔排出。
优选的，步骤S5之后还包括使用干膜封堵防爆孔的步骤。
使用干膜将防爆孔封堵之后，可以防止线路板在后续的镀铜工序中，铜层将防爆孔堵塞住，防爆孔失去排气排水的功能。
优选的，还包括使用磨边机对压合完成的线路板进行磨边的步骤。
将压合后线路板板边多余的铜箔和加热时流出的PP片去掉，以利于后续的支撑运输，同时防止擦花板面。
下面结合上述技术方案对本发明的原理、效果进一步说明：
1. 在热熔块边缘均匀地设置防爆孔，可以及时排出加热线路板时产生的水汽以及空气，防止线路板的后续的过程中分层或者爆板。
2. 所述定位孔的数量为四个，分别设置于所述线路板的四边的边缘。所述定位孔分为互相相对的两组，其中一组定位孔关于位于其之间的所述线路板的中心线不对称设置。互相相对的一组定位孔的位置关于位于它们之间的线路板的中心线不对称的话，将线路板翻转后套入到定位销时，因为定位销与定位孔的位置不一致而导致线路板不能套在定位销上，相比于对称设置的定位孔，可以起到防呆的作用，避免预固定时排版错误。
附图说明
图1为本发明实施例所述防止板边爆板的防爆结构的结构示意图一；
图2为本发明实施例所述防止板边爆板的防爆结构的结构示意图二；
附图标记说明：
core板1，热熔块11，防爆孔12，定位孔13，pp片2。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本发明做进一步详细描述：
如图1，一种防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，包括线路板，所述线路板包括core板1和夹设于所述core板1之间的pp片2，所述core板1包括板体和铜箔层，所述pp片2用于粘合所述core板1，所述线路板的边缘设置有定位孔13；固定台，所述固定台的上表面对应所述定位孔13垂直设置有若干定位销，所述定位销插设于所述定位孔13；热熔块11，所述热熔块11设置于所述core板1的边缘，所述热熔块11用于预固定所述core板1，所述热熔块11边缘设置有若干防爆孔12。
其中一种实施例，所述防爆孔12均匀地分布于所述热熔块11的边缘。
其中一种实施例，所述防爆孔12之间的间距为3.0mm-5.5mm。
其中一种实施例，所述定位孔13的数量为四个，分别设置于所述线路板的四边的边缘。
其中一种实施例，所述定位孔13分为互相相对的两组，其中一组定位孔13关于位于其之间的所述线路板的中心线不对称设置。
其中一种实施例，所述定位孔13与所述定位销过渡配合。
其中一种实施例，所述热熔块11的数量为八个，所述热熔块11关于所述线路板的长度方向的中心线对称地设置于所述线路板的长边的边缘。
一种防止板边爆板的防爆结构的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、使用钻孔机在core板1和pp片2上钻铣出定位孔13，并使core板1上的定位孔13和pp片2上的定位孔13对齐；
S2、使用钻孔机在core板1上的热熔块11的边缘钻铣出防爆孔12，使防爆板贯穿所述core板1；
S3、先将core板1和pp片2按顺序排好，然后依次将排好序的core板1和pp片2套入固定台上的定位销之上，使得各层core板1上的导体图形对准；
S4、通过热熔机加热热熔块11，利用热熔块11受热融化再凝固对core板1进行进一步固定定位；
S5、使用热压机进一步将线路板压合，因为热熔块11边缘设置有防爆孔12，因此在压机加热的过程中，pp片2产生的水汽会从防爆孔12排出。
其中一种实施例，步骤S5之后还包括使用干膜封堵防爆孔12的步骤。
其中一种实施例，还包括使用磨边机对压合完成的线路板进行磨边的步骤。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，包括
线路板，所述线路板包括core板和夹设于所述core板之间的pp片，所述core板包括板体和铜箔层，所述pp片用于粘合所述core板，所述线路板的边缘设置有定位孔；
固定台，所述固定台的上表面对应所述定位孔垂直设置有若干定位销，所述定位销插设于所述定位孔；
热熔块，所述热熔块设置于所述core板的边缘，所述热熔块用于预固定所述core板，所述热熔块边缘设置有若干防爆孔。
2.根据权利要求1所述的防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，所述防爆孔均匀地分布于所述热熔块的边缘。
3.根据权利要求1所述的防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，所述防爆孔之间的间距为3.0mm-5.5mm。
4.根据权利要求1所述的防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，所述定位孔的数量为四个，分别设置于所述线路板的四边的边缘。
5.根据权利要求4所述的防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，所述定位孔分为互相相对的两组，其中一组定位孔关于位于其之间的所述线路板的中心线不对称设置。
6.根据权利要求1所述的防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，所述定位孔与所述定位销过渡配合。
7.根据权利要求1所述的防止板边爆板的防爆结构，其特征在于，所述热熔块的数量为八个，所述热熔块关于所述线路板的长度方向的中心线对称地设置于所述线路板的长边的边缘。
8.一种防止板边爆板的防爆结构的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、使用钻孔机在core板和pp片上钻铣出定位孔，并使core板上的定位孔和pp片上的定位孔对齐；
S2、使用钻孔机在core板上的热熔块的边缘钻铣出防爆孔，使防爆板贯穿所述core板，保证线路板加热时，水汽以及空气能从防爆孔排出；
S3、先将core板和pp片按顺序排好，然后依次将排好序的core板和pp片套入固定台上的定位销之上，使得各层core板上的导体图形对准，以保证线路板压合后能正常导通；
S4、通过热熔机加热热熔块，热熔块加热后会融化，然后停止加热使热熔块固化，以达到利用热熔块预固定core板的目的，防止core板在后续的加工过程中发生偏移现象；
S5、使用热压机进一步将线路板压合，因为热熔块边缘设置有防爆孔，因此在压机加热的过程中，pp片产生的水汽会从防爆孔排出。
9.根据权利要求8所述的使用方法，其特征在于，步骤S5之后还包括使用干膜封堵防爆孔的步骤。
10.根据权利要求8所述的使用方法，其特征在于，还包括使用磨边机对压合完成的线路板进行磨边的步骤。
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