CN110324988B - 飞尾刚挠结合板及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种飞尾刚挠结合板及其制作方法，对挠性区中的内层刚性子板进行钻孔，使得内层刚性子板上形成透气孔，该透气孔贯穿挠性子板设置，且延伸至外层刚性子板的内部；钻孔后，对刚挠结合子板分别进行阻焊固化，由于挠性区处设有透气孔，因此，刚挠结合子板内部的热应力通过透气孔有效排出，避免积攒在刚挠结合子板内而导致爆板现象的发生，如此，通过该透气孔，提高飞尾刚挠结合板的结构稳定性，有利于提高飞尾刚挠结合板的产品品质。阻焊固化后，对内层刚性子板进行表面处理，并将挠性区内的内层刚性子板揭盖处理；最后，对两个刚挠结合子板进行压合，并表面加工处理，从而获得飞尾刚挠结合板。

Description

飞尾刚挠结合板及其制作方法

技术领域

本发明涉及FPC技术领域，特别是涉及一种飞尾刚挠结合板及其制作方法。

背景技术

随着电子产品小型轻量化与多功能化的方向发展，对飞尾刚挠结合板的要求也越来越高，而飞尾刚挠结合板因结构灵活、立体组装的便利性等特点，越来越受消费者关注。

在飞尾刚挠结合板的制作过程中，在压合之前，需要在内层刚性子板上预先做线路、阻焊及表面工艺，否则压合后，内层刚性子板因为阶梯而无法制作阻焊及表面工艺。内层阻焊需要高温固化烘板，固化过程中很容易导致爆板风险的发生，从而导致飞尾刚挠结合板整体报废。

发明内容

基于此，有必要提供一种飞尾刚挠结合板及其制作方法，能够有效解决固化爆板问题，有利于提高结合板的品质。

其技术方案如下：

在一个实施例中，一种飞尾刚挠结合板的制作方法，包括如下步骤：提供两个刚挠结合子板，并对所述刚挠结合子板沿着所述刚挠结合子板的长度方向依次划分为刚性区、挠性区及飞尾区，其中，所述刚挠结合子板包括内层刚性子板、挠性子板及外层刚性子板；在所述挠性区内的内层刚性子板上进行钻孔，形成透气孔，其中，所述透气孔贯穿挠性子板，且所述透气孔一端延伸至外层刚性子板的内部；钻孔后，对两个所述刚挠结合子板进行阻焊固化；阻焊固化后，对所述内层刚性子板上的透气孔进行封堵，并进行表面处理，再对所述挠性区内的内层刚性子板进行揭盖处理；揭盖处理后，对两个所述刚挠结合子板进行压合、及表面加工处理。

上述的飞尾刚挠结合板的制作方法，提供两个刚挠结合子板，再对挠性区中的内层刚性子板进行钻孔，使得内层刚性子板上形成透气孔，该透气孔贯穿挠性子板设置，且延伸至外层刚性子板的内部；钻孔后，对刚挠结合子板分别进行阻焊固化，由于挠性区处设有透气孔，因此，刚挠结合子板内部的热应力通过透气孔有效排出，避免积攒在刚挠结合子板内而导致爆板现象的发生，如此，通过该透气孔，提高飞尾刚挠结合板的结构稳定性，有利于提高飞尾刚挠结合板的产品品质。阻焊固化后，对内层刚性子板进行表面处理，并将挠性区内的内层刚性子板揭盖处理；最后，对两个刚挠结合子板进行压合，并表面加工处理，从而获得飞尾刚挠结合板。同时，本方案的透气孔一端延伸至外层刚性子板的内部，即，该透气孔为盲孔，如此，有效避免飞尾刚挠结合板在后期湿流程中，渗入药水而影响飞尾刚挠结合板的使用性能。此外，也有效避免飞尾刚挠结合板在沉铜过程中，外层刚性子板上需要使用胶带密封，从而防止胶带污染铜缸。

下面结合上述方案对本发明的原理、效果进一步说明：

在其中一个实施例中，所述透气孔一端与所述外层刚性子板的表面之间的间距L₁大于50um。

在其中一个实施例中，所述透气孔为两个以上，相邻两个所述透气孔之间的间距L₂为0.5mm～20mm。

在其中一个实施例中，所述提供两个刚挠结合子板的步骤，包括：分别对外层刚性子板、内层刚性子板、挠性子板进行线路加工；线路加工后，对所述外层刚性子板、所述挠性子板及所述内层刚性子板依次进行压合处理；压合处理后，对所述飞尾区内的内层刚性子板进行阻焊层印制。

在其中一个实施例中，所述对所述外层刚性子板、所述挠性子板及所述内层刚性子板依次进行压合处理的步骤之前，还包括：在所述挠性区内的外层刚性子板靠近所述挠性子板的一侧面上进行开槽，形成第一凹槽，其中，所述透气孔与所述第一凹槽连通设置；在所述挠性区内的内层刚性子板靠近所述挠性子板的一侧面上进行开槽，形成第二凹槽，其中，所述透气孔还与所述第二凹槽连通设置。

在其中一个实施例中，所述第一凹槽的两端分别沿着所述外层刚性子板的厚度方向延伸设置。

在其中一个实施例中，所述第二凹槽的两端分别沿着所述内层刚性子板的厚度方向延伸设置。

在其中一个实施例中，所述揭盖处理后，对两个所述刚挠结合子板进行压合、及表面加工处理的步骤，包括：通过半固化片，将两个所述刚挠结合子板进行压合，形成刚挠结合母板；对所述刚挠结合母板进行钻孔、电镀及线路加工；对外层刚性子板的表面进行阻焊层印制，并将所述挠性区内的外层刚性子板进行揭盖处理；对外层刚性子板的阻焊层进行固化。

一种采用以上所述的飞尾刚挠结合板的制作方法制备的飞尾刚挠结合板，包括两个刚挠结合子板、及半固化片，所述飞尾刚挠结合板上依次设有刚性区、挠性区及飞尾区，其中，所述刚挠结合子板包括第一结合子板、挠性子板及第二结合子板，所述第一结合子板通过所述挠性子板与所述第二结合子板连接，所述第一结合子板位于所述刚性区，所述第二结合子板位于所述飞尾区，两个所述第一结合子板通过所述半固化片连接。

上述的飞尾刚挠结合板，采用以上的飞尾刚挠结合板的制作方法，首先提供两个刚挠结合子板，再对挠性区中的内层刚性子板进行钻孔，使得内层刚性子板上形成透气孔，该透气孔贯穿挠性子板设置，且延伸至外层刚性子板的内部；钻孔后，对刚挠结合子板分别进行阻焊固化，由于挠性区处设有透气孔，因此，刚挠结合子板内部的热应力通过透气孔有效排出，避免积攒在刚挠结合子板内而导致爆板现象的发生，如此，通过该透气孔，提高飞尾刚挠结合板的结构稳定性，有利于提高飞尾刚挠结合板的产品品质。阻焊固化后，对内层刚性子板进行表面处理，并将挠性区内的内层刚性子板揭盖处理；最后，对两个刚挠结合子板进行压合，并表面加工处理，从而获得飞尾刚挠结合板。同时，本方案的透气孔一端延伸至外层刚性子板的内部，即，该透气孔为盲孔，如此，有效避免飞尾刚挠结合板在后期湿流程中，渗入药水而影响飞尾刚挠结合板的使用性能。此外，也有效避免飞尾刚挠结合板在沉铜过程中，外层刚性子板上需要使用胶带密封，从而防止胶带污染铜缸。

在其中一个实施例中，所述挠性子板包括挠性芯板与保护膜，所述保护膜覆盖在所述挠性芯板上，且所述保护膜位于所述挠性区内。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的飞尾刚挠结合板的制作方法流程图一；

图2为本发明一实施例所述的飞尾刚挠结合板的制作方法流程图二；

图3为本发明一实施例所述的飞尾刚挠结合板的制作方法流程图三；

图4为本发明一实施例所述的飞尾刚挠结合板的制作方法流程图四；

图5为本发明一实施例所述的刚挠结合子板结构一视角图；

图6为本发明一实施例所述的刚挠结合子板导气示意图；

图7为本发明一实施例所述的两个刚挠结合子板压合示意图；

图8为本发明一实施例所述的刚挠结合子板结构另一视角图；

图9为本发明一实施例所述的飞尾刚挠结合板结构示意图。

附图标记说明：

100、飞尾刚挠结合板，110、刚挠结合子板，111、刚性区，112、挠性区，113、飞尾区，114、外层刚性子板，115、挠性子板，116、内层刚性子板，117、透气孔，118、第一凹槽，119、第二凹槽，120、半固化片。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

在一个实施例中，请参考图1、图5及图7，一种飞尾刚挠结合板的制作方法，包括如下步骤：

S10、提供两个刚挠结合子板110，并对刚挠结合子板110沿着刚挠结合子板110的长度方向依次划分为刚性区111、挠性区112及飞尾区113，其中，刚挠结合子板110包括内层刚性子板116、挠性子板115及外层刚性子板114；

S20、对挠性区112内的内层刚性子板116进行钻孔，形成透气孔117，其中，透气孔117贯穿挠性子板115设置，且透气孔117一端延伸至外层刚性子板114的内部；

S30、钻孔后，对两个刚挠结合子板110进行阻焊固化；

S40、阻焊固化后，对内层刚性子板116上的透气孔117进行封堵，并进行表面处理，再对挠性区112内的内层刚性子板116进行揭盖处理；

S50、揭盖处理后，对两个刚挠结合子板110进行压合、及表面加工处理。

上述的飞尾刚挠结合板的制作方法，提供两个刚挠结合子板110，再对挠性区112中的内层刚性子板116进行钻孔，使得内层刚性子板116上形成透气孔117，该透气孔117贯穿挠性子板115设置，且延伸至外层刚性子板114的内部；钻孔后，对刚挠结合子板110分别进行阻焊固化，由于挠性区112处设有透气孔117，因此，刚挠结合子板110内部的热应力通过透气孔117有效排出，避免积攒在刚挠结合子板110内而导致爆板现象的发生，如此，通过该透气孔117，提高飞尾刚挠结合板100的结构稳定性，有利于提高飞尾刚挠结合板100的产品品质。阻焊固化后，对内层刚性子板116上的透气孔117进行封堵，并进行表面处理，再将挠性区112内的内层刚性子板116揭盖处理，此处的表面处理为对内层刚性子板115上的焊盘进行处理，比如：沉金、喷锡、镀金、有机涂覆等；同时，内层刚性子板116上的透气孔117封堵处理可采用胶带进行密封；最后，对两个刚挠结合子板110进行压合，并表面加工处理，从而获得飞尾刚挠结合板100。同时，本实施例的透气孔117一端延伸至外层刚性子板114的内部，即，该透气孔117为盲孔，如此，有效避免飞尾刚挠结合板100在后期湿流程中，渗入药水而影响飞尾刚挠结合板100的使用性能。此外，也有效避免飞尾刚挠结合板100在沉铜过程中，外层刚性子板114上需要使用胶带密封，从而防止胶带污染铜缸。具体在本实施例中，透气孔117的孔径为0.2mm以上；其中，当透气孔117的孔径为0.5mm时，不仅保证刚挠结合子板110具有良好的透气性能，而且还有利于保证挠性子板115结构的整体性，避免过大的透气孔117破坏挠性子板115的使用性能。

需要说明的是，透气孔117一端延伸至外层刚性子板114的内部应理解为透气孔117没有延伸至外层刚性子板114的表面，即，透气孔117在刚挠结合子板110上为盲孔结构。

还需要说明的是，为了便于理解刚挠结合子板110的长度方向，以图5为例，刚挠结合子板110的长度方向为图5中S₁表示的方向。

进一步地，请参考图5与图6，透气孔117一端与外层刚性子板114的表面之间的间距L₁大于50um。如此，合理控制透气孔117一端与外层刚性子板114的表面之间的间距，使得外层刚性子板114保持一定结构强度，避免刚挠结合子板110在阻焊固化过程中裂开或者胀开，从而避免后续湿流程中容易渗入药水；或者，后续沉铜过程中，胶带污染铜缸。当然，就透气效果而言，透气孔117一端在外层刚性子板114上的延伸深度越深越好，这样，更有利于将刚挠结合子板110上的热应力充分排出。

在一个实施例中，请参考图5与图8，透气孔117为两个以上。相邻两个透气孔117之间的间距L₂为0.5mm～20mm。如此，有利于提高刚挠结合子板110的透气效果，有效避免刚挠结合子板110在阻焊固化过程中发生爆板现象。具体在本实施例中，透气孔117为两个，两个透气孔117之间的间距为1mm。如此，在保证刚挠结合子板110良好的透气效果的前提下，减少钻孔的工作量。

在一个实施例中，请参考图2与图5，提供两个刚挠结合子板110S10的步骤，包括：分别对外层刚性子板114、内层刚性子板116、挠性子板115进行线路加工S11；线路加工后，对外层刚性子板114、挠性子板115及内层刚性子板116依次进行压合处理S12；压合处理后，对飞尾区113内的内层刚性子板116进行阻焊层印制S13。如此，通过该方法，获取结构稳定的刚挠结合子板110。由于在刚挠结合子板110制备过程中，就已经将内层刚性子板116上做好了线路、阻焊层及表面工艺，因此，两个刚挠结合子板110在压合过程中，无需对内层刚性子板116进行加工处理，有效避免内层刚性子板116因阶梯结构无法施展线路、阻焊层及表面工艺，如此，极大优化了飞尾刚挠结合板100的制备工艺。需要说明的是，本实施例的外层刚性子板114应理解为一个或者多个刚性芯板压合而成；同样，内层刚性子板116也应理解为一个或者多个刚性芯板压合而成。

进一步地，请参考图3与图5，对外层刚性子板114、挠性子板115及内层刚性子板116依次进行压合处理S12的步骤之前，还包括：在挠性区112内的外层刚性子板114靠近挠性子板115的一侧面上进行开槽，形成第一凹槽118，其中，透气孔117与第一凹槽118连通设置S14；在挠性区112内的内层刚性子板116靠近挠性子板115的一侧面上进行开槽，形成第二凹槽119，其中，透气孔117还与第二凹槽119连通设置S15。由此可知，在压合处理之前，分别对外层刚性子板114与内层刚性子板116进行半槽方式控深铣槽，如此，通过第一凹槽118与第二凹槽119，方便作业人员将多余废料分别从外层刚性子板114与内层刚性子板116上去除，极大提高了外层刚性子板114与内层刚性子板116的揭盖效率。同时，本实施例的透气孔117分别与第一凹槽118、第二凹槽119连通设置，这样，在阻焊固化过程中，刚挠结合子板110内的热应力通过第一凹槽118与第二凹槽119，流入透气孔117中，从而得到更有效排出，因此，将透气孔117分别与第一凹槽118、第二凹槽119连通设置，更有利于提高刚挠结合子板110的排气效果，从而使得飞尾刚挠结合板100结构更加稳定。需要说明的是，揭盖应理解为将多余废料揭掉。

更进一步地，请参考图5与图6，第一凹槽118的两端分别沿着外层刚性子板114的厚度方向延伸设置。如此，扩大了第一凹槽118在外层刚性子板114上的延伸范围，使得挠性区112内的外层刚性子板114这一部分容易从整体结构上揭掉，方便了作业人员的揭盖作业，极大提高了飞尾刚挠结合板100的制作效率。同时，由于第一凹槽118在外层刚性子板114上的延伸范围变大，因此，外层刚性子板114上更多的热应力通过第一凹槽118流入透气孔117中，从而进一步提高了刚挠结合子板110在阻焊固化过程中的结构稳定性。需要说明的是，为了便于理解外层刚性子板114的厚度方向，以图5为例，外层刚性子板114的厚度方向为图5中S₂表示的方向。

在一个实施例中，请参考图5与图6，第二凹槽119的两端分别沿着内层刚性子板116的厚度方向延伸设置。如此，扩大了第二凹槽119在内层刚性子板116上的延伸范围，使得挠性区112内的内层刚性子板116这一部分容易从整体结构上揭掉，方便了作业人员的揭盖作业，极大提高了飞尾刚挠结合板100的制作效率。同时，由于第二凹槽119在内层刚性子板116上的延伸范围变大，因此，内层刚性子板116上更多的热应力通过第二凹槽119流入透气孔117中，从而进一步提高了刚挠结合子板110在阻焊固化过程中的结构稳定性。需要说明的是，为了便于理解内层刚性子板116的厚度方向，以图5为例，内层刚性子板116的厚度方向为图5中S₃表示的方向。

在一个实施例中，请参考图4与图5，揭盖处理后，对两个刚挠结合子板110进行压合、及表面加工处理S50的步骤中，压合步骤包括：通过半固化片120，将两个刚挠结合子板110进行压合，形成刚挠结合母板S51。表面处理步骤包括：对刚挠结合母板进行钻孔、电镀及线路加工S52；对外层刚性子板114的表面进行阻焊层印制，并将挠性区112内的外层刚性子板114进行揭盖处理S53；对外层刚性子板114的阻焊层进行固化S54。如此，通过该方法，获得结构稳定的飞尾刚挠结合板100。具体在本实施例中，当两个刚挠结合子板110上的挠性区112长度不同时，通过该方法，可获得外形不一致的飞尾阶梯刚挠结合板。当然，外层刚性子板114的阻焊层固化后，通过激光外形方式，对挠性区112进行加工；同时，对飞尾区113的刚挠结合子板110进行铣削加工。

在一个实施例中，请参考图5与图9，一种采用以上实施例中的飞尾刚挠结合板的制作方法制备的飞尾刚挠结合板100，包括两个刚挠结合子板110、及半固化片120。飞尾刚挠结合板100上依次设有刚性区111、挠性区112及飞尾区113。其中，刚挠结合子板110包括第一结合子板、挠性子板115及第二结合子板。第一结合子板通过挠性子板115与第二结合子板连接，第一结合子板位于刚性区111。第二结合子板位于飞尾区113。两个第一结合子板通过半固化片120连接。

上述的飞尾刚挠结合板100，采用以上的飞尾刚挠结合板的制作方法，首先提供两个刚挠结合子板110，再对挠性区112中的内层刚性子板116进行钻孔，使得内层刚性子板116上形成透气孔117，该透气孔117贯穿挠性子板115设置，且延伸至外层刚性子板114的内部；钻孔后，对刚挠结合子板110分别进行阻焊固化，由于挠性区112处设有透气孔117，因此，刚挠结合子板110内部的热应力通过透气孔117有效排出，避免积攒在刚挠结合子板110内而导致爆板现象的发生，如此，通过该透气孔117，提高飞尾刚挠结合板100的结构稳定性，有利于提高飞尾刚挠结合板100的产品品质。阻焊固化后，对内层刚性子板116进行表面处理，并将挠性区112内的内层刚性子板116揭盖处理，此处的表面处理为对内层刚性子板115上的焊盘进行处理，比如：沉金、喷锡、镀金、有机涂覆等；最后，对两个刚挠结合子板110进行压合，并表面加工处理，从而获得飞尾刚挠结合板100。同时，本实施例的透气孔117一端延伸至外层刚性子板114的内部，即，该透气孔117为盲孔，如此，有效避免飞尾刚挠结合板100在后期湿流程中，渗入药水而影响飞尾刚挠结合板100的使用性能。此外，也有效避免飞尾刚挠结合板100在沉铜过程中，外层刚性子板上需要使用胶带密封，从而防止胶带污染铜缸。

进一步地，挠性子板115包括挠性芯板与保护膜。保护膜覆盖在挠性芯板上，且保护膜位于挠性区112内。如此，通过保护膜，使得挠性芯板得到有效防护，有利于提高挠性子板115的结构稳定性。具体在本实施例中，保护膜为聚醚亚胺覆盖膜。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种飞尾刚挠结合板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供两个刚挠结合子板，并对所述刚挠结合子板沿着所述刚挠结合子板的长度方向依次划分为刚性区、挠性区及飞尾区，其中，所述刚挠结合子板包括内层刚性子板、挠性子板及外层刚性子板；

所述提供两个刚挠结合子板的步骤包括：分别对外层刚性子板、内层刚性子板、挠性子板进行线路加工；线路加工后，对所述外层刚性子板、所述挠性子板及所述内层刚性子板依次进行压合处理；压合处理后，对所述飞尾区内的内层刚性子板进行阻焊层印制；

在所述挠性区内的内层刚性子板上进行钻孔，形成透气孔，其中，所述透气孔贯穿挠性子板，且所述透气孔一端延伸至外层刚性子板的内部；

钻孔后，对两个所述刚挠结合子板进行阻焊固化；

阻焊固化后，对所述内层刚性子板上的透气孔进行封堵，并进行表面处理，再对所述挠性区内的内层刚性子板进行揭盖处理；

揭盖处理后，对两个所述刚挠结合子板进行压合、及表面加工处理。

2.根据权利要求1所述的飞尾刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述透气孔一端与所述外层刚性子板的表面之间的间距L₁大于50um。

3.根据权利要求1所述的飞尾刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述透气孔为两个以上，相邻两个所述透气孔之间的间距L₂为0.5mm～20mm。

4.根据权利要求1所述的飞尾刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述内层刚性子板上的透气孔封堵处理采用胶带进行密封。

5.根据权利要求1所述的飞尾刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述对所述外层刚性子板、所述挠性子板及所述内层刚性子板依次进行压合处理的步骤之前，还包括：

在所述挠性区内的外层刚性子板靠近所述挠性子板的一侧面上进行开槽，形成第一凹槽，其中，所述透气孔与所述第一凹槽连通设置；

在所述挠性区内的内层刚性子板靠近所述挠性子板的一侧面上进行开槽，形成第二凹槽，其中，所述透气孔还与所述第二凹槽连通设置。

6.根据权利要求5所述的飞尾刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述第一凹槽的两端分别沿着所述外层刚性子板的厚度方向延伸设置。

7.根据权利要求5所述的飞尾刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述第二凹槽的两端分别沿着所述内层刚性子板的厚度方向延伸设置。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的飞尾刚挠结合板的制作方法，其特征在于，所述揭盖处理后，对两个所述刚挠结合子板进行压合、及表面加工处理的步骤，包括：

通过半固化片，将两个所述刚挠结合子板进行压合，形成刚挠结合母板；

对所述刚挠结合母板进行钻孔、电镀及线路加工；

对外层刚性子板的表面进行阻焊层印制，并将所述挠性区内的外层刚性子板进行揭盖处理；

对外层刚性子板的阻焊层进行固化。

9.一种采用权利要求1-8任意一项所述的飞尾刚挠结合板的制作方法制备的飞尾刚挠结合板，其特征在于，包括两个刚挠结合子板、及半固化片，所述飞尾刚挠结合板上依次设有刚性区、挠性区及飞尾区，其中，所述刚挠结合子板包括第一结合子板、挠性子板及第二结合子板，所述第一结合子板通过所述挠性子板与所述第二结合子板连接，所述第一结合子板位于所述刚性区，所述第二结合子板位于所述飞尾区，两个所述第一结合子板通过所述半固化片连接。

10.根据权利要求9所述的飞尾刚挠结合板，其特征在于，所述挠性子板包括挠性芯板与保护膜，所述保护膜覆盖在所述挠性芯板上，且所述保护膜位于所述挠性区内。

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