CN109497852B - 一种食品加工机的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种食品加工机的控制方法，该食品加工机包括机头，机头上设置有电机；机头上设置有第一温度传感器和第二温度传感器，第一温度传感器用于检测电机的温度，第二温度传感器用于检测浆液的温度；该方法包括：在电机工作之前的食品加工过程中，实时检测电机温度T1和浆液温度T2；根据电机温度T1和浆液温度T2的大小关系调整食品加工机的加热参数，以平衡电机温度T1和浆液温度T2。通过该实施例方案，在食品加工阶段可以通过检测对比食品加工机的机头内电机温度和浆液温度来自适应调整加热参数，避免了浆液溢出风险，改善了制浆效果，并提升了用户体验。

Description

一种食品加工机的控制方法

技术领域

本发明实施例涉及烹饪设备控制技术，尤指一种食品加工机的控制方法。

背景技术

现有目前家用食品加工机(如豆浆机)制浆过程中存在以下缺陷：

1、通过加热达到设定温度，并维持浆液温度实现降低粉碎噪声及电机功率，由于制浆流程固化，加热参数无法根据实际工作状态调整，存在溢出风险，智能化程度低；

2、由于制浆阶段以及食品加工机工作环境的不同，电机发热热量较大，浆液与电机存在明显温差，制浆过程中会产生大量浆沫而导致溢出，客户体验差。

发明内容

本发明实施例提供了一种食品加工机的控制方法，能够避免浆液溢出，改善制浆效果，并提升用户体验感。

为了达到本发明实施例目的，本发明实施例提供了一种食品加工机的控制方法，所述食品加工机包括机头，所述机头上设置有电机；所述机头上设置有第一温度传感器和第二温度传感器，所述第一温度传感器用于检测所述电机的温度，所述第二温度传感器用于检测浆液的温度；所述方法可以包括：

在所述电机工作之前的食品加工过程中，实时检测电机温度T1和浆液温度T2；

根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述食品加工机的加热参数，以平衡所述电机温度T1和所述浆液温度T2。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度。

在本发明的示例性实施例中，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述食品加工机的加热参数可以包括：

当所述电机温度T1大于所述浆液温度T2时，降低加热功率和/或减少加热时长，和/或增加等待时长；

当所述电机温度T1小于所述浆液温度T2时，提高加热功率和/或增加加热时长，和/或减少等待时长。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数。

在本发明的示例性实施例中，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0和浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数可以包括：在浆液被加热到所述加热目标温度Tx的过程中，当T0<T2<T1<Td时：

如果T1<Tx，则在保持所述加热功率一定的情况下，在预设的加热时长t0的基础上，将加热时长增加η*t1；t1＝[η1*Cm*(Tx-T1)+η1*Cm*(Tx-T2)]/P-t；其中，η1为浆液热量吸收效率，η为加热装置的热量释放效率，Cm为浆液的比热容，P为加热功率，t为平衡电机温度T1和浆液温度T2之间的温差所需的加热时长，t0为从任意温度加热到所述加热目标温度Tx的预设时长；

如果T1＞Tx，则在保持所述加热功率一定的情况下，在预设的加热时长t0的基础上，将加热时长减少η*t1。

在本发明的示例性实施例中，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0和浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数可以包括：

当T0<T2<T1，且T2＝Td时，取消当前食品加工阶段的后续加热流程，并将所述等待时长增加η*t2；t2＝[η1*Cm*(T1-Td)]/P；

当T0<T1<T2，且T2＝Td时，在保持所述加热功率一定的情况下，将所述加热时长减少η*t3；t3＝[η1*Cm*(Td-T1)]/P；

当T0<T1<T2<Td时，在保持所述加热功率一定的情况下，将所述加热时长减少η*t4；t4＝[η1*Cm*(Tx-T1)+η1*Cm*(Tx-T2)]/P-t；

当T0＞T2时，不对所述加热参数进行调整。

在本发明的示例性实施例中，所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度可以包括：在当前制浆容量处于不同的制浆容量范围内时，分别根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td之间的大小关系确定所述加热参数的调整幅度。

在本发明的示例性实施例中，所述食品加工阶段可以包括粉碎阶段；

所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度可以包括：在所述粉碎阶段，当每次检测到T2<T1，且所述浆液温度T2等于浆液沸腾温度Td时，依次在设定的等待时长td的基础上增加等待时长K*(m/md)*η*t5，并减少加热次数，直至K*(m/md)*η*t5＝td；其中，m为当前制浆容量，md为预设的最小浆液容量，K为在增加等待时长以前所述粉碎阶段已经完成的加热次数，t5为预设的基准时长。

在本发明的示例性实施例中，所述食品加工机上设置有防溢电极，所述方法还可以包括：

当检测到所述防溢电极发出的防溢信号时，停止加热，并根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述等待时长。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：在检测所述电机温度T1和所述浆液温度T2之前，根据当前的浆液容量控制所述电机以相应的搅浆参数进行搅浆，以均匀浆液温度，其中，不同的浆液容量对应不同的搅浆参数。

本发明实施例的有益效果可以包括：

1、本发明实施例的所述食品加工机可以包括机头，所述机头上设置有电机；所述机头上设置有第一温度传感器和第二温度传感器，所述第一温度传感器用于检测所述电机的温度，所述第二温度传感器用于检测浆液的温度；所述方法可以包括：在所述电机工作之前的食品加工过程中，实时检测电机温度T1和浆液温度T2；根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述食品加工机的加热参数，以平衡所述电机温度T1和所述浆液温度T2；所述加热参数包括：加热功率、加热时长和/或等待时长。通过该实施例方案，在食品加工阶段可以通过检测对比食品加工机的机头内电机温度和浆液温度来自适应调整加热参数，避免了浆液溢出风险，改善了制浆效果，并提升了用户体验。

2、本发明实施例的方法还可以包括：根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度。通过该实施例方案，可以确保不同容量或不同阶段下降低电机温度对浆液的影响效果，确保降低浆液溢出的概率，提升整机工作的可靠性。

3、本发明实施例的方法还可以包括：根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数。通过该实施例方案，进一步提高了加热参数的调整精度，提高了控制方案的可靠性。

4、本发明实施例的所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度可以包括：在当前制浆容量处于不同的制浆容量范围内时，分别根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td之间的大小关系确定所述加热参数的调整幅度。通过该实施例方案，保证了不同容量下降低电机温度对浆液的影响效果，进一步提高了控制精度，降低了溢出风险，提升了整机可靠性。

5、本发明实施例的所述食品加工阶段可以包括粉碎阶段；所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度可以包括：在所述粉碎阶段，当每次检测到T2<T1，且所述浆液温度T2等于浆液沸腾温度Td时，依次在设定的等待时长td的基础上增加等待时长K*(m/md)*η*t5，并减少加热次数，直至K*(m/md)*η*t5＝td；其中，m为当前制浆容量，md为预设的最小浆液容量，K为在增加等待时长以前所述粉碎阶段已经完成的加热次数，t5为预设的基准时长。通过该实施例方案，可以有效降低粉碎阶段的浆沫，减少浆液溢出的概率，提高可靠性。

6、本发明实施例的所述食品加工机上设置有防溢电极，所述方法还可以包括：当检测到所述防溢电极发出的防溢信号时，停止加热，并根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述等待时长。通过该实施例方案，利用防溢电极的保护作用，避免了异常状态下浆液溢出问题，并结合电机温度和浆液温度的差异调整等待时长，确保系统的可靠性。

7、本发明实施例的方法还可以包括：在检测所述电机温度T1和所述浆液温度T2之前，根据当前的浆液容量控制所述电机以相应的搅浆参数进行搅浆，以均匀浆液温度，其中，不同的浆液容量对应不同的搅浆参数。通过该实施例方案，保证不同容量条件下浆液温度均匀，保证浆液温度检测的精确性，进而保证加热参数调整的正确性，提升整机工作的可靠性。

本发明实施例的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明实施例的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本发明实施例技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本发明实施例的技术方案，并不构成对本发明实施例技术方案的限制。

图1为本发明实施例的食品加工机的控制方法流程图；

图2为本发明实施例的第一温度传感器和第二温度传感器的设置位置示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行。并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

实施例一

一种食品加工机的控制方法，所述食品加工机包括机头，所述机头上设置有电机；所述机头上设置有第一温度传感器和第二温度传感器，所述第一温度传感器用于检测所述电机的温度，所述第二温度传感器用于检测浆液的温度；如图1所示，所述方法可以包括步骤S101-S102：

S101、在所述电机工作之前的食品加工过程中，实时检测电机温度T1和浆液温度T2；

S102、根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述食品加工机的加热参数，以平衡所述电机温度T1和所述浆液温度T2；所述加热参数包括：加热功率、加热时长和/或等待时长。

现有食品加工机只有是否连续制浆判断，只能区分冷态制浆和热态制浆，不同的容量、物料、电压等工况条件下，电机的发热情况不同，存在熬煮或粉碎时存在浆液温度高于或低于电机温度的情况，如果浆液温度高于电机温度，浆液给电机传导热量，浆液温度低于设定温度时，导致粉碎时浆温不够引起噪声大，如果浆液温度低于电机温度，浆液吸收电机的热量，浆液温度高于设定温度导致浆沫高，易引起溢出，用户体验差。

在本发明的示例性实施例中，可以在机头电机位置放置第一温度传感器检测电机温度T1，机头前端放置第二温度传感器检测浆液温度T2，在检测判断前先进行搅浆均温，得到电机温度T1与浆液温度T2的温差为△T，加热功率P和加热时间t为主控预先设定的参数值(t为加热功率P一定时，平衡温差△T所需的加热时长，例如，当浆液温度增加△T所需的加热时长)，利用能量守恒定律可得η1*Cm△T＝η*Pt，其中，η1为浆液热量吸收效率，η为加热装置的热量释放效率，Cm为浆液的比热容。

在本发明的示例性实施例中，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述食品加工机的加热参数可以包括：

当所述电机温度T1大于所述浆液温度T2时，降低所述加热功率和/或减少所述加热时长，和/或增加所述等待时长；

当所述电机温度T1小于所述浆液温度T2时，提高所述加热功率和/或增加所述加热时长，和/或减少所述等待时长。

在本发明的示例性实施例中，在电机工作之前，主控可以结合浆液温度T2和电机温度T1自适应调整在电机工作前的加热参数，以保证浆液温度和电机温度平衡并满足设定温度点，保证在电机工作过程浆液不溢出，降低粉碎噪声。

在本发明的示例性实施例中，当T1>T2时，电机传导热量给浆液，主控需要抵消电机传导的热量，主控可以通过降低加热功率P、减少加热时长和/或增加所述等待时长的方式平衡电机和浆液的温差；

当T1＜T2时，浆液传导热量给电机，主控需要补偿浆液损失的热量，主控通过加大加热功率P、增加加热时长和/或减少所述等待时长的方式，平衡电机和浆液的温差。

在本发明的示例性实施例中，主控通过优化调整加热功率P大小、加热时长、等待时长等参数值，实现降低浆沫以及防溢的目的。

实施例二

该实施例在实施例一的基础上，给出了根据电机温度T1和浆液温度T2对加热参数进行调整的另一种实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数。

在本发明的示例性实施例中，在电机工作前，主控可以结合浆液温度T2、电机温度T1、沸腾温度Td、沸腾温度偏差值△Td、主控设定温度T0、加热目标温度Tx的逻辑关系，综合调整加热参数。

在本发明的示例性实施例中，沸腾温度Td、沸腾温度偏差值△Td、主控设定温度T0、加热目标温度Tx等均可以根据具体海拔、具体的应用场景和需求自行定义，在此不做具体限制。

在本发明的示例性实施例中，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0和浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数可以包括：在浆液被加热到所述加热目标温度Tx的过程中，当T0<T2<T1<Td时(具体地，可以为当T0<T2<T1<Td-△Td时)：

如果T1<Tx，则在保持所述加热功率一定的情况下，在预设的加热时长t0的基础上，将加热时长增加η*t1；t1＝[η1*Cm*(Tx-T1)+η1*Cm*(Tx-T2)]/P-t；其中，η1为浆液热量吸收效率，η为加热装置的热量释放效率，Cm为浆液的比热容，P为加热功率，t为平衡电机温度T1和浆液温度T2之间的温差所需的加热时长，t0为从任意温度加热到所述加热目标温度Tx的预设时长；

如果T1＞Tx，则在保持所述加热功率一定的情况下，在预设的加热时长t0的基础上，将加热时长减少η*t1。

在本发明的示例性实施例中，电机温度高于浆液温度并大于设定温度T0，且浆液温度低于沸腾温度，电机给浆液传导热量，因此主控按制浆流程需将浆液温度加热至Tx时，

当T1<Tx时，主控需补偿的热量为W＝η1*Cm*(Tx-T2)+η1*Cm*(Tx-T1)，即W＝P*t+η*Pt1，相当于按照主控设定的加热功率P的条件下，加热时长需增加η*t1；

当T1>Tx时，主控需补偿的热量为W＝η1*Cm*(Tx-T2)-η1*Cm*(T1-Tx)，即W＝P*t-η*Pt1，相当于按照主控设定的加热功率的条件下，加热时长需减少η*t1。

在本发明的示例性实施例中，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0和浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数还可以包括：在浆液被加热到所述加热目标温度Tx的过程中：

当T0<T2<T1，且T2＝Td时，取消当前食品加工阶段的后续加热流程，并将所述等待时长增加η*t2；t2＝[η1*Cm*(T1-Td)]/P；

当T0<T1<T2，且T2＝Td时，在保持所述加热功率一定的情况下，将所述加热时长减少η*t3；t3＝[η1*Cm*(Td-T1)]/P；

当T0<T1<T2<Td时，在保持所述加热功率一定的情况下，将所述加热时长减少η*t4；t4＝[η1*Cm*(Tx-T1)+η1*Cm*(Tx-T2)]/P-t；

当T0＞T2时，不对所述加热参数进行调整。

在本发明的示例性实施例中，当T0<T2<T1，并且T2＝Td时，即电机温度T2高于浆液温度T1并大于设定温度T0，且浆液温度T2等于沸腾温度Td时，电机给浆液传导热量，因此主控可以将制浆流程的加热步骤取消，主控可以根据电机与浆液的温差增加等待时长，已知W＝η1*Cm*(T-Td)，即W＝η*Pt2，在设定等待时长td基础上可以增加等待时长η*t2。

在本发明的示例性实施例中，当T0<T1<T2，并且T2＝Td时，即浆液温度T2高于电机温度T1并大于设定温度T0，且浆液温度T2等于沸腾温度Td时，浆液给电机传导热量，主控可以补偿的热量为W＝η1*Cm*(Td-T)，即W＝η*Pt3，相当于按照主控设定的加热功率的条件下，加热时长可以减少至η*t3。

在本发明的示例性实施例中，当T0<T1<T2<Td时(或者当T0<T<T1<Td-△Td时)，浆液温度T2高于电机温度T1并大于设定温度T0，且浆液温度T2低于沸腾温度Td，浆液给电机传导热量，因此主控按制浆流程需将浆液温度加热至Tx时，主控需补偿的热量为W＝η1*Cm*(Tx-T1)+η1*Cm*(Tx-T)，即W＝P*t+η*Pt4，相当于按照主控设定的加热功率的条件下，加热时长可以增加η*t4。

在本发明的示例性实施例中，当T0>T2时，由于浆液温度偏低，在不影响制浆周期的要求下，主控可以不对加热参数进行调整。

现有食品加工机在设定的工况条件下测试验证确认制浆流程，加热时长、加热功率、等待时长相对固定，仅在不同电压，不同海拔条件下进行微调，在不同的浆液温度状态下，无法知道浆液温度与电机温度的差异，因此无法做到针对性的自适应调整，从而容易导致浆液溢出或噪声大的问题。

在本发明的示例性实施例中，在电机工作前，主控可以利用不同的浆液温度T2与电机温度T1的温差程度，结合浆沸腾温度Td、沸腾温度偏差值△Td、主控设定温度T0、加热目标温度Tx等，综合调整加热参数，实现不同温差条件下对加热参数自适应调整，保证了电机和浆液的热平衡，提升了调整效果，降低了浆液溢出的概率，提升了产品的可靠性。

实施例三

该实施例在实施例一或二的基础上，给出了根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度的实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度。

在本发明的示例性实施例中，首先可以根据不同的浆液容量设置不同的加热参数。

在本发明的示例性实施例中，所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度可以包括：在当前制浆容量处于不同的制浆容量范围内时，分别根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td之间的大小关系确定所述加热参数的调整幅度。

在本发明的示例性实施例中，可以将食品加工机的杯体全容量分为多档(可以根据不同机型容量范围分为相应的多个档位)，例如，分为三档，在电机温度T1大于浆液温度T2时且浆液温度T2大于设定温度T0时，根据不同的浆液容量m调整加热参数，其中md为最小容量值，具体调整如下：

一、当当前浆液容量处于第一档，即m<m1时

当Tx<T1<Td-△Td时，按照主控设定的加热功率不变的条件下，加热时长可以减少η*t6；t6＝[η1*Cm*(Tx-T1)+η1*Cm*(Tx-T2)]/P-t；

当T1<Tx，且T1<Td-△Td时，按照主控设定的加热时长不变的条件下，加热功率可以调整为(1+ηt6/t)*P；

当T2<T1，且T2＝Td时，主控可以将制浆流程加热步骤取消，在设定等待时长td的基础上，增加等待时长(m/md)*η*t7；t7＝[η1*Cm*(T1-Td)]/P。

二、当当前浆液容量处于第二档，即当m1<m<m2时

当Tx<T1<Td-△Td时，按照主控设定的加热功率不变的条件下，加热时长可以减少η*t6；

当T<Tx，且T<Td-△Td时，按照主控设定的加热功率不变的条件下，加热时长可以增加η*t6，在设定等待时间td基础上，可以增加等待时长(m/md)*η*t6；

当T1<T&T1＝Td时，主控将制浆流程加热步骤取消，在设定等待时间td基础上，可以增加等待时长(m/md)*η*t7。

三、当当前浆液容量处于第三档，即当m>m2时

当Tx<T<Td-△Td时，按照主控设定的加热时长不变的条件下，加热功率可以调整为(1-ηt6/t)*P，在设定等待时长td基础上，可以增加等待时长(m/md)*η*t6；

当T<Tx&T<Td-△Td时，按照主控设定的加热功率不变的条件下，加热时长可以增加η*t6，在设定等待时长td基础上，可以增加等待时间(m/md)*η*t6；

当T1<T&T1＝Td时，主控将制浆流程加热步骤取消，按在设定等待时长td基础上，可与增加等待时长(m/md)*η*t7。

在本发明的示例性实施例中，因为在相同温度条件下，不同的物料量的传导热量温度变化的时长存在明显的差异，主控根据不同容量值自适应调整加热功率和加热时长，以及加热后的等待时长，保证了不同容量下降低电机温度T1对浆液的影响效果，降低浆液溢出的概率，提升整机工作的可靠性。

在本发明的示例性实施例中，其次可以根据不同的食品加工阶段设置不同的加热参数。

在本发明的示例性实施例中，所述食品加工阶段可以包括粉碎阶段；

所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度可以包括：在所述粉碎阶段，当每次检测到T2<T1，且所述浆液温度T2等于浆液沸腾温度Td时，依次在设定的等待时长td的基础上增加等待时长K*(m/md)*η*t5，并减少加热次数，直至K*(m/md)*η*t5＝td；其中，m为当前制浆容量，md为预设的最小浆液容量，K为在增加等待时长以前所述粉碎阶段已经完成的加热次数，t5为预设的基准时长。

在本发明的示例性实施例中，在食品加工机制浆过程中，根据制浆流程可以分为预粉碎阶段和粉碎阶段，在浆液温度T2大于设定温度T0时，两个阶段调整控制可以如下：

1、预粉碎阶段：

可以按照实施例二和不同浆液容量的调整方式处理，不做另外调整

2、粉碎阶段：

当T/2<T1，且T2＝Td时，主控可以将制浆流程加热步骤取消，在设定等待时长td基础上需增加等待时长(m/md)*η*t5；当后续加热的浆液温度和电机温度如上述条件，增加等待时长为K*(m/md)*η*t5(K为加热的次数)，直到K*(m/md)*η*t5等于设定等待时长td，设定等待时间td与增加等待时间为K*(m/md)*η*t5间增加低速搅浆均温散热，该t5可以满足t5＝t7。

在本发明的示例性实施例中，在预粉碎阶段，电机温度T1和浆液温度T2都相对偏低，而且预粉碎阶段电机粉碎转速较低，电机和浆液存在温差对溢出和噪声影响不明显，基于整体制浆周期以及控制复杂程度考虑不做调整。

在本发明的示例性实施例中，在粉碎阶段，电机温度T1和浆液温度T2相对较高，电机粉碎转速较高，如果电机温度T1和浆液温度T1存在明显温差时，存在浆液溢出和噪声大的风险，因此在此阶段需自适应优化调整加热参数。

在本发明的示例性实施例中，通过在不同粉碎阶段设置不同的调整控制处理，降低了浆沫，减少了浆液溢出的概率，提高了可靠性。

实施例四

该实施例在上述任意实施例的基础上，给出了根据防溢电极的防溢信号自适应调整加热参数的实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，所述食品加工机上可以设置有防溢电极，所述方法还可以包括：

当检测到所述防溢电极发出的防溢信号时，停止加热，并根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述等待时长。

在本发明的示例性实施例中，在调整后的加热功率和加热时长条件下加热过程中，主控实时检测防溢电极的防溢信号，当防溢信号判断为防溢时，主控可以停止加热并做如下判断：

当T2<T1时，加热时长可以变更为等待时长，并在此基础上增加等待时长(m/md)*η*t2。

当T1<T2时，主控可以按照制浆设定的等待时长td执行等待。

在本发明的示例性实施例中，如果机器工作在温度较高的环境并且空气对流不明显情况下，浆沫下降相对缓慢，如果不做保护处理，电机粉碎时存在溢出风险。利用防溢电极的保护作用，避免了异常状态下浆液溢出问题，并结合电机温度T1和浆液温度T2的差异调整等待时长，确保了系统的可靠性。

实施例五

该实施例在上述任意实施例的基础上，给出了检测浆液温度前的均温处理实施例方案。

在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：在检测所述电机温度T1和所述浆液温度T2之前，根据当前的浆液容量控制所述电机以相应的搅浆参数进行搅浆，以均匀浆液温度，其中，不同的浆液容量对应不同的搅浆参数。

在本发明的示例性实施例中，主控检测浆液温度T2前，可以驱动电机转速为M转/分，工作N秒，实现浆液温度均匀，并可以根据浆液容量的不同配置不同的电机转速和转动时长：

当m<m1时，电机转速可以为M转/分，运行时长N秒；

当m1<m<m2时，电机转速可以为M+1000转/分，运行时长N+1秒；

当m2<m时，电机转速可以为M+2000转/分，运行时长N+2秒；

在本发明的示例性实施例中，电机转速M可以满足2500-3500转/分，例如可以为3000转/分，运行时长N可以满足2-5秒，例如，可以为3秒。

在本发明的示例性实施例中，电机粉碎间的等待时长内，浆液的颗粒缓慢沉淀于杯体底部，浆液上下局部存在温差，在电机高速启动粉碎时，浆液瞬间翻涌产生大量的浆沫存在溢出风险。

在本发明的示例性实施例中，主控检测浆液温度前通过配置不同的电机转速及工作时长，保证了不同浆液容量条件下浆液温度均匀，保证了浆液温度检测的精确性，进而保证加热功率及加热时长调整的正确性，降低了浆液溢出的概率，提升了整机工作的可靠性。

实施例六

该实施例在上述任意实施例的基础上，给出了温度传感器位置的设定实施例。

在本发明的示例性实施例中，如图2所示，食品加工机的电机4可以通过金属导热件6与机头的金属下盖5连接，电机温度传感器(即第一温度传感器)1可以设置在电机下端位置，浆液温度传感器(即第二温度传感器)2可以放置在金属下盖5底部位置，通过对比两者的温差以及结合防溢电极3的保护，实现加热功率及加热时间的自适应调整。

在本发明的示例性实施例中，由于电机发热及散热影响，电机下端位置的温度最高，因此将温度传感器放置在电机下端位置保证了调整参数设置的有效性，提升了检测和控制的可靠性。

本发明实施例的有益效果可以包括：

1、本发明实施例的所述食品加工机可以包括机头，所述机头上设置有电机；所述机头上设置有第一温度传感器和第二温度传感器，所述第一温度传感器用于检测所述电机的温度，所述第二温度传感器用于检测浆液的温度；所述方法可以包括：在所述电机工作之前的食品加工过程中，实时检测电机温度T1和浆液温度T2；根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述食品加工机的加热参数，以平衡所述电机温度T1和所述浆液温度T2；所述加热参数包括：加热功率、加热时长和/或等待时长。通过该实施例方案，在食品加工阶段可以通过检测对比食品加工机的机头内电机温度和浆液温度来自适应调整加热参数，避免了浆液溢出风险，改善了制浆效果，并提升了用户体验。

2、本发明实施例的方法还可以包括：根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度。通过该实施例方案，可以确保不同容量或不同阶段下降低电机温度对浆液的影响效果，确保降低浆液溢出的概率，提升整机工作的可靠性。

3、本发明实施例的方法还可以包括：根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数。通过该实施例方案，进一步提高了加热参数的调整精度，提高了控制方案的可靠性。

4、本发明实施例的所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度可以包括：在当前制浆容量处于不同的制浆容量范围内时，分别根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td之间的大小关系确定所述加热参数的调整幅度。通过该实施例方案，保证了不同容量下降低电机温度对浆液的影响效果，进一步提高了控制精度，降低了溢出风险，提升了整机可靠性。

5、本发明实施例的所述食品加工阶段可以包括粉碎阶段；所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度可以包括：在所述粉碎阶段，当每次检测到T2<T1，且所述浆液温度T2等于浆液沸腾温度Td时，依次在设定的等待时长td的基础上增加等待时长K*(m/md)*η*t5，并减少加热次数，直至K*(m/md)*η*t5＝td；其中，m为当前制浆容量，md为预设的最小浆液容量，K为在增加等待时长以前所述粉碎阶段已经完成的加热次数，t5为预设的基准时长。通过该实施例方案，可以有效降低粉碎阶段的浆沫，减少浆液溢出的概率，提高可靠性。

6、本发明实施例的所述食品加工机上设置有防溢电极，所述方法还可以包括：当检测到所述防溢电极发出的防溢信号时，停止加热，并根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述等待时长。通过该实施例方案，利用防溢电极的保护作用，避免了异常状态下浆液溢出问题，并结合电机温度和浆液温度的差异调整等待时长，确保系统的可靠性。

7、本发明实施例的方法还可以包括：在检测所述电机温度T1和所述浆液温度T2之前，根据当前的浆液容量控制所述电机以相应的搅浆参数进行搅浆，以均匀浆液温度，其中，不同的浆液容量对应不同的搅浆参数。通过该实施例方案，保证不同容量条件下浆液温度均匀，保证浆液温度检测的精确性，进而保证加热参数调整的正确性，提升整机工作的可靠性。

本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统、装置中的功能模块/单元可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。在硬件实施方式中，在以上描述中提及的功能模块/单元之间的划分不一定对应于物理组件的划分；例如，一个物理组件可以具有多个功能，或者一个功能或步骤可以由若干物理组件合作执行。某些组件或所有组件可以被实施为由处理器，如数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质(或非暂时性介质)和通信介质(或暂时性介质)。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息(诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据)的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器技术、CD-ROM、数字多功能盘(DVD)或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。

Claims (10)

1.一种食品加工机的控制方法，所述食品加工机包括机头，所述机头上设置有电机；其特征在于，所述机头上设置有第一温度传感器和第二温度传感器，所述第一温度传感器用于检测所述电机的温度，所述第二温度传感器用于检测浆液的温度；所述方法包括：

在所述电机工作之前的食品加工过程中，实时检测电机温度T1和浆液温度T2；

根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述食品加工机的加热参数，以平衡所述电机温度T1和所述浆液温度T2。

2.根据权利要求1所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度。

3.根据权利要求1或2所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述食品加工机的加热参数包括：

当所述电机温度T1大于所述浆液温度T2时，降低加热功率和/或减少加热时长，和/或增加等待时长；

当所述电机温度T1小于所述浆液温度T2时，提高加热功率和/或增加加热时长，和/或减少等待时长。

4.根据权利要求3所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数。

5.根据权利要求4所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0和浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数包括：在浆液被加热到所述加热目标温度Tx的过程中，当T0<T2<T1<Td时：

如果T1<Tx，则在保持所述加热功率一定的情况下，在预设的加热时长t0的基础上，将加热时长增加η*t1；t1＝[η1*Cm*(Tx-T1)+η1*Cm*(Tx-T2)]/P-t；其中，η1为浆液热量吸收效率，η为加热装置的热量释放效率，Cm为浆液的比热容，P为加热功率，t为平衡电机温度T1和浆液温度T2之间的温差所需的加热时长，t0为从任意温度加热到所述加热目标温度Tx的预设时长；

如果T1＞Tx，则在保持所述加热功率一定的情况下，在预设的加热时长t0的基础上，将加热时长减少η*t1。

6.根据权利要求4所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系，以及所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0和浆液沸腾温度Td的大小关系调整所述加热参数包括：

当T0<T2<T1，且T2＝Td时，取消当前食品加工阶段的后续加热流程，并将所述等待时长增加η*t2；t2＝[η1*Cm*(T1-Td)]/P；

当T0<T1<T2，且T2＝Td时，在保持所述加热功率一定的情况下，将所述加热时长减少η*t3；t3＝[η1*Cm*(Td-T1)]/P；

当T0<T1<T2<Td时，在保持所述加热功率一定的情况下，将所述加热时长减少η*t4；t4＝[η1*Cm*(Tx-T1)+η1*Cm*(Tx-T2)]/P-t；

当T0＞T2时，不对所述加热参数进行调整；

其中，η1为浆液热量吸收效率，η为加热装置的热量释放效率，Cm为浆液的比热容，P为加热功率。

7.根据权利要求2所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度包括：在当前制浆容量处于不同的制浆容量范围内时，分别根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2与第一预设温度T0、浆液的加热目标温度Tx和/或浆液沸腾温度Td之间的大小关系确定所述加热参数的调整幅度。

8.根据权利要求2所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述食品加工阶段包括粉碎阶段；

所述根据不同的制浆容量和/或不同的食品加工阶段确定所述加热参数的调整幅度包括：在所述粉碎阶段，当每次检测到T2<T1，且所述浆液温度T2等于浆液沸腾温度Td时，依次在设定的等待时长td的基础上增加等待时长K*(m/md)*η*t5，并减少加热次数，直至K*(m/md)*η*t5＝td；其中，m为当前制浆容量，md为预设的最小浆液容量，K为在增加等待时长以前所述粉碎阶段已经完成的加热次数，t5为预设的基准时长，η为加热装置的热量释放效率。

9.根据权利要求3所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述食品加工机上设置有防溢电极，所述方法还包括：

当检测到所述防溢电极发出的防溢信号时，停止加热，并根据所述电机温度T1和所述浆液温度T2的大小关系调整所述等待时长。

10.根据权利要求1所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：在检测所述电机温度T1和所述浆液温度T2之前，根据当前的浆液容量控制所述电机以相应的搅浆参数进行搅浆，以均匀浆液温度，其中，不同的浆液容量对应不同的搅浆参数。

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