CN110200475B - 一种食品加工机的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种食品加工机的控制方法，包括：检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度和防溢温度；根据最大温度和防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度；根据沸腾温度和当地的标准沸腾温度计算测温偏差量；根据测温偏差量矫正下一锅食品加工过程中的测温数值。通过该实施例方案，消除了杯子带来的测温偏差的影响，使得在高海拔环境或正常环境加热到沸点前，有足够的温度空间切换小功率加热，防止大功率加热溢浆，并且保证了有效的沸腾时长，确保了煮熟度。
Description
技术领域
本发明实施例涉及烹饪设备控制技术，尤指一种食品加工机的控制方法。
背景技术
目前的食品加工机（如料理机）在制作工艺时，都存在一个固定的温度（如89℃）跳转点，跳转到小功率加热，防止大功率加热溢浆。但是由于杯子带来的测温偏差，这个固定温度点上浮（程序测温89℃，实际95℃），就会导致大功率加热溢浆，尤其是高海拔环境（沸点93℃）下，更容易产生溢浆现象；反之，固定温度点下降(程序测温89℃，实际80℃)，会导致加工工艺时长变长，甚至出现食物煮不熟的现象发生。
另外，现有的食品加工机的海拔切换，是由用户自己按按键来进行切换，从而调低温度跳转点（如82℃），适应高海拔环境，增加了用户操作，而且用户一旦忘记切换，则会影响食品加工效果，给用户带来较差的体验。
发明内容
本发明实施例提供了一种食品加工机的控制方法，能够消除杯子带来的测温偏差的影响，使得在高海拔环境或正常环境加热到沸点前，有足够的温度空间切换小功率加热，防止大功率加热溢浆，并且保证了有效的沸腾时长，确保煮熟度。
为了达到本发明实施例目的，本发明实施例提供了一种食品加工机的控制方法，包括：
检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度和防溢温度；
根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度；
根据所述沸腾温度和当地的标准沸腾温度计算测温偏差量；
根据所述测温偏差量矫正下一锅食品加工过程中的测温数值。
在本发明的示例性实施例中，当前加工的食材属于第一类型食材，针对所述第一类型食材的食品加工过程中能够产生浆沫；
检测当前锅食品加工过程中食品的防溢温度包括：
在预设的粗粉碎阶段，检测所述浆沫接触到所述食品加工机中预设的防溢电极时的食品温度；
当检测到所述浆沫仅接触所述防溢电极一次时，将检测到的一个食品温度作为所述防溢温度；当检测到所述浆沫接触所述防溢电极多次时，将检测到的多个食品温度中的最大温度作为所述防溢温度。
在本发明的示例性实施例中，所述根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度包括：
根据所述最大温度与预设的第一温度阈值的关系确定将所述最大温度或所述防溢温度作为所述沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，所述根据所述最大温度与预设的第一温度阈值的关系确定将所述最大温度或所述防溢温度作为所述沸腾温度包括：
当所述最大温度大于所述第一温度阈值时，将所述防溢温度作为所述沸腾温度；
当所述最大温度小于或等于所述第一温度阈值时，将所述最大温度作为所述沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，所述方法还包括：在所述食品加工机启动后，将食品从室温加热到第一预设温度时进入所述粗粉碎阶段；
所述粗粉碎阶段依次包括：粉碎阶段、全功率加热阶段和第一小功率加热阶段；所述第一小功率加热阶段的加热功率小于600W；
所述方法还包括：在所述粉碎阶段中粉碎第一预设时长，并停止第二预设时长后进入所述全功率加热阶段，在食品被加热到第二预设温度时进入所述第一小功率加热阶段，在所述第一小功率加热阶段将食品加热到食品的浆沫接触所述防溢电极；其中，所述第二预设温度小于预设的第一默认沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，当前加工的食材属于第二类型食材，针对所述第二类型食材的食品加工过程中不能产生浆沫；
检测当前锅食品加工过程中食品的防溢温度包括：
检测所述食品加工机中预存的防溢温度，作为当前锅食品加工过程中食品的防溢温度。
在本发明的示例性实施例中，所述根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度包括：
根据所述最大温度与预设的第二温度阈值的关系，和/或所述防溢温度与预设的第二默认沸腾温度的关系，确定将所述最大温度、所述防溢温度或所述第二默认沸腾温度作为所述沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，所述根据所述最大温度与预设的第二温度阈值的关系，和/或所述防溢温度与预设的第二默认沸腾温度的关系，确定将所述最大温度、所述防溢温度或所述第二默认沸腾温度作为所述沸腾温度包括：
当所述最大温度大于所述第二温度阈值时，将所述防溢温度与所述默认沸腾温度相比较；并将所述防溢温度与所述第二默认沸腾温度中的较大者作为所述沸腾温度；
当所述最大温度小于或等于所述第二温度阈值时，将所述最大温度作为所述沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，所述方法还包括：在所述食品加工机启动后，将食品从室温加热到第三预设温度时进入预设的第二小功率加热阶段；在所述第二小功率加热阶段将食品加热第三预设时长；
其中，所述第二小功率加热阶段的加热功率小于600W；所述第三预设温度小于所述第二默认沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度包括：
在整个食品加工过程中周期性采集食品温度；
当当前采集到的第二食品温度小于或等于上一次采集到的第一食品温度时，保留所保存的第一食品温度，并将所述第一食品温度作为所述最大温度；
当所述第二食品温度大于所述第一食品温度时，采用所述第二食品温度更新保存的所述第一食品温度，并将所述第二食品温度作为所述最大温度。
本发明实施例的有益效果可以包括：
1、本发明实施例的食品加工机的控制方法包括：检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度和防溢温度；根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度；根据所述沸腾温度和当地的标准沸腾温度计算测温偏差量；根据所述测温偏差量矫正下一锅食品加工过程中的测温数值。通过该实施例方案，消除了杯子带来的测温偏差的影响，使得在高海拔环境或正常环境加热到沸点前，有足够的温度空间切换小功率加热，防止大功率加热溢浆，并且保证了有效的沸腾时长，确保了煮熟度。
2、本发明实施例的当前加工的食材属于第一类型食材，针对所述第一类型食材的食品加工过程中能够产生浆沫；检测当前锅食品加工过程中食品的防溢温度包括：在预设的粗粉碎阶段，检测所述浆沫接触到所述食品加工机中预设的防溢电极时的食品温度；当检测到所述浆沫仅接触所述防溢电极一次时，将检测到的一个食品温度作为所述防溢温度；当检测到所述浆沫接触所述防溢电极多次时，将检测到的多个食品温度中的最大温度作为所述防溢温度。通过该实施例方案，通过该实施例方案能够获得准确的防溢温度，从而为获取准确的温度偏差提供了技术基础。
3、本发明实施例的所述根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度包括：根据所述最大温度与预设的第一温度阈值的关系确定将所述最大温度或所述防溢温度作为所述沸腾温度。通过该实施例方案，可以准确检测出当地的沸腾温度，实现了自适应高低海拔环境，不需要用户自己操作切换海拔，提高了用户体验感。
4、本发明实施例的所述根据所述最大温度与预设的第一温度阈值的关系确定将所述最大温度或所述防溢温度作为所述沸腾温度包括：当所述最大温度大于所述第一温度阈值时，将所述防溢温度作为所述沸腾温度；当所述最大温度小于或等于所述第一温度阈值时，将所述最大温度作为所述沸腾温度。该实施例方案原理简单，易于实施，并且准确度高。
5、本发明实施例的检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度包括：在整个食品加工过程中周期性采集食品温度；当当前采集到的第二食品温度小于或等于上一次采集到的第一食品温度时，保留所保存的第一食品温度，并将所述第一食品温度作为所述最大温度；当所述第二食品温度大于所述第一食品温度时，采用所述第二食品温度更新保存的所述第一食品温度，并将所述第二食品温度作为所述最大温度。通过该实施例方案，提高了最大温度的检测精度。
本发明实施例的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明实施例的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图用来提供对本发明实施例技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本发明实施例的技术方案，并不构成对本发明实施例技术方案的限制。
图1为本发明实施例的食品加工机的控制方法流程图；
图2为本发明实施例的食品加工机的控制方法示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行。并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
实施例一
本发明实施例提供了一种食品加工机的控制方法，如图1、图2所示，可以包括S101-S104：
S101、检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度和防溢温度；
S102、根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度；
S103、根据所述沸腾温度和当地的标准沸腾温度计算测温偏差量；
S104、根据所述测温偏差量矫正下一锅食品加工过程中的测温数值。
在本发明的示例性实施例中，已知当出现测温偏差时，预设的固定温度点的浮动会产生各种问题，影响食品加工效果和用户体验感，因此，为了避免测温偏差，本发明实施例可以通过首次食品加工过程中的最大温度和防溢温度获取测温偏差量，从而根据该测温偏差量矫正后续食品加工过程（如下一锅）中的测温数值，提高测温数据的准确性，从而避免溢浆风险，提高食品加工效果，提高用户体验感。
在本发明的示例性实施例中，对于步骤S101和步骤S104的具体实现方式不做限制，任何可以实现上述步骤的方法和算法均在本发明实施例的保护范围之内。
在本发明的示例性实施例中，整个食品加工流程可以包括以下几个阶段：全功率加热阶段、粗粉碎阶段（粗粉碎+全功率加热+小功率加热）、细粉碎阶段、小功率熬煮阶段。对于不需要粉碎的功能（如熬粥功能），可以不包含粗粉碎阶段和细粉碎阶段。
在本发明的示例性实施例中，粗粉碎阶段是指将完整食材粉碎成预设大小的块状食材的过程；细粉碎阶段是指将块状食材粉碎成预设的糊状食材的过程。
在本发明的示例性实施例中，采集防溢温度，可以只在粗粉碎阶段采集，可以避免因为糊底造成防溢温度值过高。采集最大温度，可以在整个食品加工阶段都采集。
在本发明的示例性实施例中，所述小功率是指小于或等于600W的功率。
实施例二
该实施例在实施例一的基础上，针对实施例一中的方法，给出了食品加工过程中产生泡沫的物料加工过程实施例。
在本发明的示例性实施例中，当前加工的食材属于第一类型食材，针对所述第一类型食材的食品加工过程中能够产生浆沫；
所述检测当前锅食品加工过程中食品的防溢温度可以包括：
在预设的粗粉碎阶段，检测所述浆沫接触到所述食品加工机中预设的防溢电极时的食品温度；
当检测到所述浆沫仅接触所述防溢电极一次时，将检测到的一个食品温度作为所述防溢温度；当检测到所述浆沫接触所述防溢电极多次时，将检测到的多个食品温度中的最大温度作为所述防溢温度。
在本发明的示例性实施例中，第一类型食材包括但不限于：豆制品，即豆浆的制作过程。
在本发明的示例性实施例中，初次使用时，上电工作，初始默认沸腾温度点可以为93℃。在执行工艺流程时，对应的粗粉碎时的温度点可以为： 93℃-20℃=73℃，小功率加热时的温度点可以为：93℃–11℃=82℃。
在本发明的示例性实施例中，初次使用时，沸腾温度默认93℃，即默认高海拔环境，解决了首锅易溢出问题。
在本发明的示例性实施例中，所述方法还包括：在所述食品加工机启动后，将食品从室温加热到第一预设温度时进入所述粗粉碎阶段；
所述粗粉碎阶段依次可以包括：粉碎阶段、全功率加热阶段和第一小功率加热阶段；所述第一小功率加热阶段的加热功率小于600W。
在本发明的示例性实施例中，将食品从室温加热到第一预设温度的过程可以是指全功率加热阶段，在全功率加热阶段可以以1200W全功率加热到粗粉碎温度点（初次使用可以为73℃），即第一预设温度可以满足：70℃-75℃，例如，可以选择73℃。
在本发明的示例性实施例中，所述方法还可以包括：在所述粉碎阶段中粉碎第一预设时长，并停止第二预设时长后进入所述全功率加热阶段，在食品被加热到第二预设温度时进入所述第一小功率加热阶段，在所述第一小功率加热阶段将食品加热到食品的浆沫接触所述防溢电极；其中，所述第二预设温度小于预设的第一默认沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，进入粗粉碎阶段以后，可以以预设的低档位（低转速，如小于或等于5000转/分），如2档粗粉碎第一预设时长，如10s，制造一定的泡沫量，并停止第二预设时长，如20s。粉碎完以后，可以以1200W的全功率加热到第二预设温度，即小功率加热温度点（初次使用使可以为82℃）。可以再进行400W-600W的小功率加热5-7分钟，如6分钟，加热使泡沫碰到预设的防溢电极，记录第1次碰防溢时的温度值，并停止加热15s后恢复加热。如果还发生了第2次防溢，则与第1次防溢时的温度值作比较，如果第2次防溢的温度值大，则防溢温度值更新为第2次防溢的温度值；如果发生第n次防溢，则以此类推。
在本发明的示例性实施例中，如果不出现防溢（煮水），防溢温度值可以取93℃；如果出现n次防溢，第1次与93℃比较，取较大者,第n次与第n-1次比较，取较大者，避免假防溢，减小假防溢时的温度值不准确性。
在本发明的示例性实施例中，小功率加热碰防溢电极m次，（m为正整数，满足3-5次，例如可以选择3次），或者加热时长达到预设的时长阈值（可以满足5-10分钟），例如6分钟时间到，可以转入预设的高档位（高转速，如大于或等于15000转/分），如6档高速细粉碎阶段。
在本发明的示例性实施例中，可以保持6档粉碎循环10次，每次粉碎30s,停止30s。再进入200W-400W小功率熬煮阶段，熬煮1-3分钟至结束。
在本发明的示例性实施例中，检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度可以包括：
在整个食品加工过程中周期性采集食品温度；
当当前采集到的第二食品温度小于或等于上一次采集到的第一食品温度时，保留所保存的第一食品温度，并将所述第一食品温度作为所述最大温度；
当所述第二食品温度大于所述第一食品温度时，采用所述第二食品温度更新保存的所述第一食品温度，并将所述第二食品温度作为所述最大温度。
在本发明的示例性实施例中，在整个食品加工过程中，可以每间隔时长t(t可以为100ms-150ms，例如，可以选择100ms，可视情况而定)采集一次温度值，以确定出最大温度，并且可以设置为此温度连续采集多次（可以满足8-15次）不变，例如可以选择10次，即维持1s不变才有效，并且可以判断采集的温度的大小，如果该温度大于上一次采集的温度值（初始为0），则可以使用该温度更新最大温度值。
在本发明的示例性实施例中，所述根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度可以包括：
根据所述最大温度与预设的第一温度阈值的关系确定将所述最大温度或所述防溢温度作为所述沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，所述根据所述最大温度与预设的第一温度阈值的关系确定将所述最大温度或所述防溢温度作为所述沸腾温度可以包括：
当所述最大温度大于所述第一温度阈值时，将所述防溢温度作为所述沸腾温度；
当所述最大温度小于或等于所述第一温度阈值时，将所述最大温度作为所述沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，该第一温度阈值可以为正常海拔下的沸腾温度，可以为98℃-100℃，例如可以选择100℃。
在本发明的示例性实施例中，在食品加工完成之后，可以判断最大温度值，如果最大温度值>100℃，则可以把防溢温度值保存，作为下一锅沸腾温度点；如果最大温度值≤100℃，则可以把最大温度值保存，作为下一锅沸腾温度点。
在本发明的示例性实施例中，在非初次使用的情况下，上电工作时，沸腾温度点可以为上一锅的防溢温度值或最大温度值（假设上一锅为100℃）。在执行工艺流程时，则对应的粗粉碎温度点为：100℃-20℃=80℃，小功率加热温度点为：100℃–11℃=89℃。除粉碎温度点与小功率加热温度点不同，整个工艺流程与初次使用时的工艺流程相同。
在本发明的示例性实施例中，防溢温度=沸腾温度-X℃，X℃可以满足：10℃-12℃，例如可以选择11℃，该实施例方案保证了防溢温度点始终小于沸腾时的温度点，避免高海拔情况下，所测温度一直小于预设的防溢温度，导致防溢不生效。
在本发明的示例性实施例中，加工率加热的温度跳转点=沸腾温度点-Y℃，Y℃可以满足：10℃-12℃，例如可以选择11℃，该实施例方案解决了因测温不准，沸腾了仍大功率加热，导致溢出的现象发生。
实施例三
该实施例在实施例一的基础上，针对实施例一中的方法，给出了食品加工过程中不产生泡沫的物料加工过程实施例。
在本发明的示例性实施例中，当前加工的食材属于第二类型食材，针对所述第二类型食材的食品加工过程中不能产生浆沫；
所述检测当前锅食品加工过程中食品的防溢温度可以包括：
检测所述食品加工机中预存的防溢温度，作为当前锅食品加工过程中食品的防溢温度。
在本发明的示例性实施例中，第二类型食材包括但不限于：米类，即粥的制作过程。
在本发明的示例性实施例中，初次使用时，上电工作，初始默认沸腾温度点可以为93℃。粥功能不需要粉碎阶段，在执行工艺流程时，对应的小功率加热温度点可以为：93℃–11℃=82℃。
在本发明的示例性实施例中，所述方法还包括：在所述食品加工机启动后，将食品从室温加热到第三预设温度时进入预设的第二小功率加热阶段；在所述第二小功率加热阶段将食品加热第三预设时长；
其中，所述第二小功率加热阶段的加热功率小于600W；所述第三预设温度小于所述第二默认沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，粥功能不需要粉碎，可以直接全功率1200W加热到第三预设温度，即小功率加热温度点，如82℃，再进行400W-600W的小功率加热，加热第三预设时长，如5-7分钟，可以选择6分钟。由于粥的特性，加热不会碰防溢电极，不会产生防溢温度值，因此，可以检测食品加工机中预存的防溢温度，作为当前锅食品加工过程中食品的防溢温度。
在本发明的示例性实施例中，400W-600W的小功率加热设定时间到，可以转入200W-400W的小功率熬煮阶段，一次熬煮5分钟，停止1分钟，循环4次，至结束。
在本发明的示例性实施例中，检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度可以包括：
在整个食品加工过程中周期性采集食品温度；
当当前采集到的第二食品温度小于或等于上一次采集到的第一食品温度时，保留所保存的第一食品温度，并将所述第一食品温度作为所述最大温度；
当所述第二食品温度大于所述第一食品温度时，采用所述第二食品温度更新保存的所述第一食品温度，并将所述第二食品温度作为所述最大温度。
在本发明的示例性实施例中，在整个食品加工过程中，可以每间隔时长t(t可以为100ms-150ms，例如，可以选择100ms，可视情况而定)采集一次温度值，以确定出最大温度，并且可以设置为此温度连续采集多次（可以满足8-15次）不变，例如可以选择10次，即维持1s不变才有效，并且可以判断采集的温度的大小，如果该温度大于上一次采集的温度值（初始为0），则可以使用该温度更新最大温度值。
在本发明的示例性实施例中，所述根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度可以包括：
根据所述最大温度与预设的第二温度阈值的关系，和/或所述防溢温度与预设的第二默认沸腾温度的关系，确定将所述最大温度、所述防溢温度或所述第二默认沸腾温度作为所述沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，所述根据所述最大温度与预设的第二温度阈值的关系，和/或所述防溢温度与预设的第二默认沸腾温度的关系，确定将所述最大温度、所述防溢温度或所述第二默认沸腾温度作为所述沸腾温度可以包括：
当所述最大温度大于所述第二温度阈值时，将所述防溢温度与所述默认沸腾温度相比较；并将所述防溢温度与所述第二默认沸腾温度中的较大者作为所述沸腾温度；
当所述最大温度小于或等于所述第二温度阈值时，将所述最大温度作为所述沸腾温度。
在本发明的示例性实施例中，在食品加工完成之后，可以判断最大温度值，如果最大温度值>100℃，则可以把防溢温度值与预设的93℃比大小，较大者作为下一锅沸腾温度点；如果最大温度值≤100℃，则可以把最大温度值保存，作为下一锅沸腾温度点。
在本发明的示例性实施例中，在非初次使用的情况下，上电工作时，沸腾温度点可以为上一锅的最大温度值（假设上一锅为100℃）。在执行工艺流程时，则对应小功率加热温度点可以为：100℃–11℃=89℃。除小功率加热温度点不同，整个工艺流程与初次使用时的工艺流程相同。
本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统、装置中的功能模块/单元可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。在硬件实施方式中，在以上描述中提及的功能模块/单元之间的划分不一定对应于物理组件的划分；例如，一个物理组件可以具有多个功能，或者一个功能或步骤可以由若干物理组件合作执行。某些组件或所有组件可以被实施为由处理器，如数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质（或非暂时性介质）和通信介质（或暂时性介质）。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息（诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据）的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于 RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器技术、CD-ROM、数字多功能盘（DVD）或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。
Claims (6)
1.一种食品加工机的控制方法，所述食品加工机包括机座、设于机座内的电机和控制板、搅拌杯和加热装置，所述搅拌杯包括杯体、盖合于所述杯体上方的杯盖和设于杯体下方的杯座，所述杯盖设有伸入杯体内部的防溢电极，所述杯座设有由电机驱动并伸入杯体内部的粉碎刀，其特征在于，包括：
检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度和防溢温度；
根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度；
根据所述沸腾温度和当地的标准沸腾温度计算测温偏差量；
根据所述测温偏差量矫正下一锅食品加工过程中的测温数值；
当前加工的食材属于第一类型食材，针对所述第一类型食材的食品加工过程中能够产生浆沫；
检测当前锅食品加工过程中食品的防溢温度包括：
在预设的粗粉碎阶段，检测所述浆沫接触到所述食品加工机中预设的防溢电极时的食品温度；
当检测到所述浆沫仅接触所述防溢电极一次时，将检测到的一个食品温度作为所述防溢温度；当检测到所述浆沫接触所述防溢电极多次时，将检测到的多个食品温度中的最大温度作为所述防溢温度；
所述根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度包括：
根据所述最大温度与预设的第一温度阈值的关系确定将所述最大温度或所述防溢温度作为所述沸腾温度；
所述根据所述最大温度与预设的第一温度阈值的关系确定将所述最大温度或所述防溢温度作为所述沸腾温度包括：
当所述最大温度大于所述第一温度阈值时，将所述防溢温度作为所述沸腾温度；
当所述最大温度小于或等于所述第一温度阈值时，将所述最大温度作为所述沸腾温度。
2.根据权利要求1所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述食品加工机启动后，将食品从室温加热到第一预设温度时进入所述粗粉碎阶段；
所述粗粉碎阶段依次包括：粉碎阶段、全功率加热阶段和第一小功率加热阶段；所述第一小功率加热阶段的加热功率小于600W；
所述方法还包括：在所述粉碎阶段中粉碎第一预设时长，并停止第二预设时长后进入所述全功率加热阶段，在食品被加热到第二预设温度时进入所述第一小功率加热阶段，在所述第一小功率加热阶段将食品加热到食品的浆沫接触所述防溢电极；其中，所述第二预设温度小于预设的第一默认沸腾温度。
3.如权利要求1所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度包括：
在整个食品加工过程中周期性采集食品温度；
当当前采集到的第二食品温度小于或等于上一次采集到的第一食品温度时，保留所保存的第一食品温度，并将所述第一食品温度作为所述最大温度；
当所述第二食品温度大于所述第一食品温度时，采用所述第二食品温度更新保存的所述第一食品温度，并将所述第二食品温度作为所述最大温度。
4.一种食品加工机的控制方法，所述食品加工机包括机座、设于机座内的电机和控制板、搅拌杯和加热装置，所述搅拌杯包括杯体、盖合于所述杯体上方的杯盖和设于杯体下方的杯座，所述杯盖设有伸入杯体内部的防溢电极，所述杯座设有由电机驱动并伸入杯体内部的粉碎刀，其特征在于，包括：
检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度和防溢温度；
根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度；
根据所述沸腾温度和当地的标准沸腾温度计算测温偏差量；
根据所述测温偏差量矫正下一锅食品加工过程中的测温数值；
当前加工的食材属于第二类型食材，针对所述第二类型食材的食品加工过程中不能产生浆沫；
检测当前锅食品加工过程中食品的防溢温度包括：
检测所述食品加工机中预存的防溢温度，作为当前锅食品加工过程中食品的防溢温度；
所述根据所述最大温度和所述防溢温度确定下一锅食品加工过程中食品的沸腾温度包括：
根据所述最大温度与预设的第二温度阈值的关系，和/或所述防溢温度与预设的第二默认沸腾温度的关系，确定将所述最大温度、所述防溢温度或所述第二默认沸腾温度作为所述沸腾温度；
所述根据所述最大温度与预设的第二温度阈值的关系，和/或所述防溢温度与预设的第二默认沸腾温度的关系，确定将所述最大温度、所述防溢温度或所述第二默认沸腾温度作为所述沸腾温度包括：
当所述最大温度大于所述第二温度阈值时，将所述防溢温度与所述默认沸腾温度相比较；并将所述防溢温度与所述第二默认沸腾温度中的较大者作为所述沸腾温度；
当所述最大温度小于或等于所述第二温度阈值时，将所述最大温度作为所述沸腾温度。
5.根据权利要求4所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述食品加工机启动后，将食品从室温加热到第三预设温度时进入预设的第二小功率加热阶段；在所述第二小功率加热阶段将食品加热第三预设时长；
其中，所述第二小功率加热阶段的加热功率小于600W；所述第三预设温度小于所述第二默认沸腾温度。
6.根据权利要求4所述的食品加工机的控制方法，其特征在于，检测当前锅食品加工过程中食品的最大温度包括：
在整个食品加工过程中周期性采集食品温度；
当当前采集到的第二食品温度小于或等于上一次采集到的第一食品温度时，保留所保存的第一食品温度，并将所述第一食品温度作为所述最大温度；
当所述第二食品温度大于所述第一食品温度时，采用所述第二食品温度更新保存的所述第一食品温度，并将所述第二食品温度作为所述最大温度。
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