CN109488697A - 一种轴承自动组装流水加工线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轴承自动组装流水加工线，包括输送带，所述输送带上设置有轴承放置架，所述输送带的一侧依次设置有第一分球工位、第一排叉检测工位、CCD检测工位、保持架上料工位、排废装置、排废盒和下料装置，所述下料装置的下方设置有收料盒，其中，所述第一分球工位包括可上下移动并插入至轴承内圈的磁性插杆，所述磁性插杆的上方设置有可上下移动、并下压至轴承外圈上空心压杆，所述空心压杆的内壁设置有传感器，所述第一分球工位还包括可水平移动至与轴承外圈侧面相接触的转盘。通过分球工装和加保持架工装，实现分球、加保持架，提高该工序的成品率及设备的使用率，使产品不合格率控制在千分之二以下，以模块更换零件的优势，缩短调整型号的时间，提高机器的使用率，优化操作员工的数量。
Description
技术领域
本发明涉及了一种轴承自动组装流水加工线，属于自动化设备技术领域。
背景技术
特微型轴承在实行自动分球、自动加保持架的过程中，容易造成分球不到位、钢球容易损伤、保持架不到位、更换型号麻烦、工装调整困难及完成球角度等分的轴承在运输过程中受振动角度跑偏的问题，使该工序的成品率不高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种轴承自动组装流水加工线，通过分球工装和加保持架工装，实现分球、加保持架，提高该工序的成品率及设备的使用率，使产品不合格率控制在千分之二以下，以模块更换零件的优势，缩短调整型号的时间，提高机器的使用率，优化操作员工的数量。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种轴承自动组装流水加工线，包括输送带，所述输送带上设置有轴承放置架，所述输送带的一侧依次设置有第一分球工位、第一排叉检测工位、CCD检测工位、保持架上料工位、排废装置、排废盒和下料装置，所述下料装置的下方设置有收料盒，其中，所述第一分球工位包括可上下移动并插入至轴承内圈的磁性插杆，所述磁性插杆的上方设置有可上下移动、并下压至轴承外圈上空心压杆，所述空心压杆的内壁设置有传感器，所述第一分球工位还包括可水平移动至与轴承外圈侧面相接触的转盘。
前述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述保持架上料工位包括保持架上料盘、用于从所述保持架上料盘夹持保持架至轴承内的机械抓手以及设置在所述输送带一侧的用于检测保持架是否安装到位的高度检测装置。
前述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述排废装置包括设置在所述输送带一侧的、可向所述排废盒方向推动的推板，且所述输送带靠近所述排废盒的一侧侧面设置有可供所述轴承放置架通过的缺口。
前述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述输送带的一侧还设置有轴承上料输送带，所述输送带与轴承上料输送带设置有轴承上料工位。
前述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述第一排叉检测工位与所述CCD检测工位之间的输送带一侧还设置有第二分球工位和第二排叉检测工位。
前述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述输送带为环形结构。
本发明的有益效果是：
1、该轴承自动流水线通过工件传送皮带，用轻量化模块作为轴承放置载具输送至指定位置，每个工序装置都是独立完成工作，每个工位前都提前储备1-2个模块，大大提高了设备运转的速度，该流水线配备了两套磁性分球装置和两套分球角度确认装置，更扎实的保证分球的合格率，再次通过摄像视觉的判定，保证本规格轴承的钢球数量以及分球角度；
2、通过步进电机带动保持架旋转，用高精度的光电传感器定位保持架加入前的角度，确保保持架与钢球的角度相同，明显的减少了保持架加入后，因保持架角度与钢球角度不对应使保持架不能压入、变形及钢球压伤等问题的发生；
3、基本达到了机器设计初的成品率控制，通过对更换工装的时间控制，基本也达到了机器设计初的要求，通过以上两项使该工序的生产效率有了进一步的提升。
附图说明
图1是本发明一种轴承自动组装流水加工线的主视图；
图2是本发明一种轴承自动组装流水加工线的分球工位的结构示意图；
图3是本发明一种轴承自动组装流水加工线的上保持架工位的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合说明书附图，对本发明做进一步的说明。
如图1-图3所示，一种轴承自动组装流水加工线，包括输送带1，所述输送带1上设置有轴承放置架12，所述输送带1的一侧依次设置有第一分球工位3、第一排叉检测工位4、CCD检测工位5、保持架上料工位6、排废装置9、排废盒8和下料装置，所述下料装置7的下方设置有收料盒14，其中，所述第一分球工位3包括可上下移动并插入至轴承内圈的磁性插杆31，所述磁性插杆31的上方设置有可上下移动、并下压至轴承外圈上空心压杆32，所述空心压杆32的内壁设置有传感器，所述第一分球工位3还包括可水平移动至与轴承外圈侧面相接触的转盘33。所述输送带1的一侧还设置有轴承上料输送带13，所述输送带1与轴承上料输送带13设置有轴承上料工位2。
当加了钢球的轴承移动到第一分球工位3处时，磁性插杆31上移插入至轴承内圈，并将其固定，空心压杆32下压至与所述轴承外圈相接触，转盘33相轴承方向移动至与其外圈接触，通过转盘33的转动带动轴承外圈和钢球转动，同时空心压杆32内壁的传感器位于内圈与外圈之间的位置，在轴承外圈带动钢球转动时，能够检测到钢球在其下方通过。在转动过程中，轴承内的钢球在磁性插杆31的磁力作用下被分离，在高速转动一段时间后，控制转盘33以缓慢的速度转动，通过空心压杆32内壁的传感器检查每个钢球通过其下方时的间隔时间是否一致，如果一致则表明钢球在轴承内已经被等分，然后通过后续的第一排叉检测工位4上下压的排叉对钢球进一步定位、在通过后面的CCD检测工位5、保持架上料工位6完成轴承的组装。
其中第一排叉检测工位4与所述CCD检测工位5之间的输送带1一侧还设置有第二分球工位10和第二排叉检测工位11。当第一排叉检测工位4检测到通过第一分球工位3的轴承内钢球未被分离至需要的位置时，通过第二分球工位10和第二排叉检测工位11进一步对其进行分球和检测，如果仍然无法满足要求，则取消后续的CCD检测和上保持架工位，直接通过排废装置9进行排废。
本实施例中，所述保持架上料工位6包括保持架上料盘61、用于从所述保持架上料盘61夹持保持架至轴承内的机械抓手62以及设置在所述输送带1一侧的用于检测保持架是否安装到位的高度检测装置63。其中，在机械抓手62抓取到保持架后，通过高精度的光电传感器定位保持架加入前的角度，确保保持架与钢球的角度相同，明显的减少了保持架加入后，因保持架角度与钢球角度不对应使保持架不能压入、变形及钢球压伤等问题的发生。
在保持架加入到轴承中后，通过高度检测装置63检测保持架的高度，如果未安装到位，则检测到的保持架高度要高于正常设定的高度。
所述排废装置9包括设置在所述输送带1一侧的、可向所述排废盒8方向推动的推板，且所述输送带1靠近所述排废盒8的一侧侧面设置有可供所述轴承放置架12通过的缺口。工作人员可以定时从排废盒8取出未安装保持架的产品然后检查原因后，将合格的产品再次放到输送带1上进行重新处理，检测后发现已经是产次品的轴承进行回收处理。
所述输送带1为环形结构，下料后的轴承放置架12继续被移送至轴承上料工位2进行上料，实现了自动化作业。
综上所述，本发明提供的一种轴承自动组装流水加工线，通过分球工装和加保持架工装，实现分球、加保持架，提高该工序的成品率及设备的使用率，使产品不合格率控制在千分之二以下，以模块更换零件的优势，缩短调整型号的时间，提高机器的使用率，优化操作员工的数量。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界。
Claims (6)
1.一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：包括输送带（1），所述输送带（1）上设置有轴承放置架（12），所述输送带（1）的一侧依次设置有第一分球工位（3）、第一排叉检测工位（4）、CCD检测工位（5）、保持架上料工位（6）、排废装置（9）、排废盒（8）和下料装置（7），所述下料装置的下方设置有收料盒（14），其中，所述第一分球工位（3）包括可上下移动并插入至轴承内圈的磁性插杆（31），所述磁性插杆（31）的上方设置有可上下移动、并下压至轴承外圈上空心压杆（32），所述空心压杆（32）的内壁设置有传感器，所述第一分球工位（3）还包括可水平移动至与轴承外圈侧面相接触的转盘（33）。
2.根据权利要求1所述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述保持架上料工位（6）包括保持架上料盘（61）、用于从所述保持架上料盘（61）夹持保持架至轴承内的机械抓手（62）以及设置在所述输送带（1）一侧的用于检测保持架是否安装到位的高度检测装置（63）。
3.根据权利要求1所述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述排废装置（9）包括设置在所述输送带（1）一侧的、可向所述排废盒（8）方向推动的推板，且所述输送带（1）靠近所述排废盒（8）的一侧侧面设置有可供所述轴承放置架（12）通过的缺口。
4.根据权利要求1所述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述输送带（1）的一侧还设置有轴承上料输送带（13），所述输送带（1）与轴承上料输送带（13）设置有轴承上料工位（2）。
5.根据权利要求1所述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述第一排叉检测工位（4）与所述CCD检测工位（5）之间的输送带（1）一侧还设置有第二分球工位（10）和第二排叉检测工位（11）。
6.根据权利要求1所述的一种轴承自动组装流水加工线，其特征在于：所述输送带（1）为环形结构。
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