CN109477431A - 涡轮叶片的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种包含将配置有钎料的涡轮叶片的母材加热来进行使所述钎料熔融而接合于所述母材的钎焊处理、将钎焊处理后的母材加热来进行稳定化处理、以及将进行了稳定化处理的母材加热来进行时效处理，并且将钎焊处理以及稳定化处理作为一个加热处理来进行的涡轮叶片的制造方法。

Description

涡轮叶片的制造方法
技术领域
本发明涉及一种涡轮叶片的制造方法。
背景技术
燃气轮机具有压缩机、燃烧器和涡轮。压缩机将空气吸入并进行压缩，使其成为高温高压的压缩空气。燃烧器对该压缩空气供给燃料并使其燃烧。涡轮在机室内交替配置有多个静叶以及动叶。涡轮通过由压缩空气的燃烧产生的高温高压的燃烧气体使动叶旋转。通过该旋转，热能转换为旋转能。
由于静叶和动叶这样的涡轮叶片暴露于高温下，因此，使用耐热性高的金属材料形成。在制造涡轮叶片的情况下，例如如专利文献1所述，通过铸造、鍛造等形成母材，并加热来进行固溶处理。然后，通过在母材配置钎料并进行加热来进行钎焊处理，冷却后，进行稳定化处理以及时效处理的加热处理。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-103031号公报
发明内容
发明要解决的问题
在专利文献1所述的制造方法，在稳定化处理中，以比用于钎焊处理的钎料的液相线温度高的温度进行加热处理。因此，在对钎焊处理后的母材进行稳定化处理的情况下，有时会因加热而钎料再度熔融，产生钎料缺失。因此，以往，在进行稳定化处理时，需要进行向母材补充钎料的作业，花费功夫。
本发明是鉴于上述事实而完成的，目的在于提供一种能够减轻制造工序中的负担(劳力和时间)的涡轮叶片的制造方法。
技术方案
本发明的涡轮叶片的制造方法包含将配置有钎料的涡轮叶片的母材加热来进行使所述钎料熔融而接合于所述母材的钎焊处理、将钎焊处理后的所述母材加热来进行稳定化处理、以及将进行了所述稳定化处理的所述母材加热来进行时效处理，在涡轮叶片的制造方法中，所述钎焊处理以及所述稳定化处理作为一个加热处理来进行。
根据本发明，由于将钎焊处理以及稳定化处理作为一个加热处理来进行，因此，不需要重新补充钎料的作业。由此，能减轻制造工序中的负担。此外，由于集中进行钎焊处理以及稳定化处理这两种处理，因此，能够在短时间内进行高效的处理。
此外，还可以以比所述钎料的液相线温度高、且在所述母材析出的γ'相生长的第一温度来进行。
根据本发明，由于通过一个加热处理来并行地进行钎焊处理以及稳定化处理，因此，能高效的进行加热处理。
此外，还可以连续地进行所述钎焊处理、所述稳定化处理以及所述时效处理。
根据本发明，由于连续地进行钎焊处理、稳定化处理以及时效处理，因此，能谋求加热处理时间的缩短化。
此外，还可以以所述第一温度进行了所述钎焊处理以及所述稳定化处理后，进行调整为作为所述时效处理的加热温度的第二温度的调整处理。
根据本发明，由于通过在一个加热处理中将加热温度从第一温度调整为第二温度来连续地进行加热，因此，能高效地进行加热处理。
此外，所述第二温度还可以比所述第一温度低。
根据本发明，通过将加热温度从第一温度降低为第二温度，能有效利用进行了钎焊处理以及稳定化处理后的热量。
此外，还可以是所述钎焊处理、所述稳定化处理以及所述时效处理通过具有加热器的规定的加热炉来进行，所述调整处理通过使所述加热器停止或者使所述加热器停止并向所述加热炉内供给冷却用的气体，来使所述加热炉的温度降低。
根据本发明，在通过使加热器停止来进行调整处理的情况下，能减轻冷却作业、温度管理等的作业负担，简化工序。此外，在通过使加热器停止并向加热炉内供给冷却用的气体来进行调整处理的情况下，能在短时间内使加热炉的温度降低。
此外，还可以是所述调整处理在所述炉内温度降低为比所述第二温度低的第三温度后，使所述加热器工作而使所述炉内温度上升至所述第二温度。
根据本发明，能高效地进行从第一温度经过第二温度变化为第三温度的连续的加热处理。
此外，还可以包含：使用比所述母材的耐氧化性高的金属材料在所述母材的表面形成底涂层、以及形成所述底涂层后在所述底涂层的表面形成顶涂层，所述顶涂层的形成是在对所述母材进行了所述钎焊处理以及所述稳定化处理后进行的，所述时效处理是在形成了所述顶涂层后进行的。
根据本发明，形成底涂层后，由于在顶涂层的形成前将钎焊处理以及稳定化处理作为一个加热处理来进行，因此，能在短时间内高效地进行加热处理，并且能抑制顶涂层的裂纹。
此外，所述底涂层的形成还可以在进行了所述钎焊处理以及稳定化处理后进行。
根据本发明，在进行了钎焊处理以及稳定化处理后形成底涂层，然后，形成顶涂层。由于像这样从形成底涂层至形成顶涂层不进行热处理等其他工艺，因此，能抑制异物等附着于底涂层的表面。当异物等附着于表面时底涂层的锚固效果会降低。对此，在本变形例中，能通过抑制异物等的附着来抑制锚固效果的降低。由此，能防止底涂层和顶涂层的密合性降低。
此外，还可以包含：使用比所述母材的耐氧化性高的金属材料在所述母材的表面形成底涂层、以及形成所述底涂层后在所述底涂层的表面形成顶涂层，所述顶涂层的形成是在形成所述底涂层后对所述母材进行所述钎焊处理及所述稳定化处理和所述时效处理之后进行的。
根据本发明，形成底涂层后，由于在顶涂层的形成前连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理，因此，能在短时间内高效地进行加热处理，并且能抑制顶涂层的斑点、裂纹。
有益效果
根据本发明，能提供一种能够减轻制造工序中的负担的涡轮叶片的制造方法。
附图说明
图1是表示第一实施方式的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。
图2是表示将钎焊处理以及稳定化处理作为一个加热处理来进行的情况的加热温度的时间变化的一例的曲线图。
图3是表示第二实施方式的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。
图4是表示连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理的情况的加热温度的时间变化的一例的曲线图。
图5是表示第三实施方式的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。
图6是表示变形例的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。
图7是表示第四实施方式的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。
图8是表示连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理的情况的加热温度的时间变化的另一例的曲线图。
图9是对表示比较例的涡轮叶片的母材的γ'相的析出状态的显微镜照片进行表示的图。
图10是对表示实例1的涡轮叶片的母材的γ'相的析出状态的显微镜照片进行表示的图。
图11是对表示实例2的涡轮叶片的母材的γ'相的析出状态的显微镜照片进行表示的图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的涡轮叶片的制造方法的实施方式进行说明。需要说明的是，该发明并不限定于该实施方式。此外，在下述实施方式的构成要素中，包含本领域技术人员能够且容易置换的要素、或者实质上相同的要素。
<第一实施方式>
图1是表示第一实施方式的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。如图1所示，第一实施方式的涡轮叶片的制造方法例如包含形成燃气轮机的静叶和动叶这样的涡轮叶片的母材的工序(步骤S10)、对母材进行固溶处理的工序(步骤S20)、对母材将钎焊处理以及稳定化处理作为作为一个加热处理来进行的工序(步骤S30)、以及对母材进行时效处理的工序(步骤S40)。
在步骤S10中，形成构成静叶、动叶等涡轮叶片的母材。涡轮叶片在燃气轮机中暴露于高温下。因此，构成涡轮叶片的母材使用耐热性优越的合金、例如Ni基合金等材料形成。作为Ni基合金，例如可以列举出含有Cr：12.0％以上14.3％以下、Co：8.5％以上11.0％以下、Mo：1.0％以上3.5％以下、W：3.5％以上6.2％以下、Ta：3.0％以上5.5％以下、Al：3.5％以上4.5％以下、Ti：2.0％以上3.2％以下、C：0.04％以上0.12％以下、B：0.005％以上0.05％以下，并且剩余部分由Ni以及不可避免的杂质组成的Ni基合金等。此外，在上述组成的Ni基合金还可以含有Zr：0.001ppm以上5ppm以下。此外，在上述组成的Ni基合金还可以含有Mg以及/或者Ca：1ppm以上100ppm以下，进而还可以含有Pt：0.02％以上0.5％以下、Rh：0.02％以上0.5％以下、Re：0.02％以上0.5％以下中的1种或者2种以上，也可以含有该双方。
母材使用上述材料通过铸造、鍛造等形成。在通过铸造形成母材的情况下，例如能形成普通铸造材(Conventional Casting：CC)、单向凝固材(DirectionalSolidification：DS)、单结晶材(Single Crystal：SC)等母材。以下，以使用单向凝固材作为母材的情况为例进行说明，但并不限于此，即使母材为普通铸造材或者单结晶材也能够进行相同的说明。
步骤S20中的固溶处理是指通过加热来使前工序中生成的析出物固溶，并且使成分偏析减轻的加热处理。在固溶处理中，例如以1200℃左右的温度加热母材。
步骤S30中的钎焊处理是指通过以在母材配置了钎料的状态进行加热，使钎料熔融而接合于母材的处理。作为钎料，例如使用与BNi-2相当的材料等。在该情况下，钎料的固相线温度例如为970℃左右。对于用于钎焊处理的钎料的量，通过进行实验等来预先进行调整。在钎焊处理中，以能够使钎料熔融的第一温度T1进行加热处理。作为第一温度T1，例如能设为1060℃以上1100℃以下的温度。
步骤S30中的稳定化处理是通过加热母材，在母材使作为金属间化合物的γ'相生长，使γ'相的大小、形态等一致的处理。在稳定化处理中，例如能以作为与钎焊处理中的加热温度相同的温度的第一温度T1进行加热处理。
在本实施方式中，在步骤S30，将钎焊处理和稳定化处理作为一个加热处理来进行。图2是表示步骤S30中的加热处理的一例的曲线图。图2的横轴表示时间，纵轴表示温度。
在步骤S30中，以在母材配置了钎料的状态投入到规定的加热炉，使加热炉的加热器工作而开始加热(时间点t1)。加热开始后，首先，使加热炉的炉内温度(加热温度)上升至规定的预热温度T0。该预热温度T0设定为比钎料的固相线温度低的温度，例如能设为930℃以上970℃以下的温度。在炉内温度到达预热温度T0的情况下(时间点t2)，停止炉内温度的上升，以该预热温度T0进行规定时间的加热处理(预热处理)。通过进行预热处理，母材以及钎料的温度整体均匀地上升，各部位的温度差降低。
进行了规定时间的预热处理后(时间点t3)，再次使炉内温度上升。在炉内温度到达第一温度T1的情况下(时间点t4)，停止炉内温度的上升，以该第一温度T1进行规定时间的加热处理。通过在该第一温度T1下的加热处理，钎料熔融而接合于母材。此外，在母材中γ'相生长，该γ'相的大小、形态等一致。由于从进行了预热处理的状态以第一温度T1进行加热，因此，母材的各部被均匀地加热。因此，能均匀地进行钎焊，并且在母材的各部γ'相均匀地生长。在第一温度T1下的加热处理进行了规定时间后(时间点t5)，通过例如使加热器停止并向加热炉内供给冷却用的气体，使母材的温度以例如30℃/min左右的温度降低速度急剧地降低至规定的冷却温度(急冷)。通过该急冷处理，保持γ'相的状态(粒径等)。然后，在炉内温度降低至规定的冷却温度的情况下(时间点t6)，步骤S30的处理完成。像这样，在本实施方式中，将钎焊处理以及稳定化处理作为一个加热处理来进行。
在步骤S40中的时效处理，通过加热进行了稳定化处理的母材，在母材中使通过稳定化处理而生长的γ'相进一步生长，并且使比通过该稳定化处理而产生的γ'相直径小的γ'相析出。该小径的γ'相使母材的强度增加。因此，时效处理通过使小径的γ'相析出并提高母材的强度，最终调整母材的强度以及延展性。就是说，通过进行钎焊处理、稳定化处理以及时效处理，能调整γ'相的析出，兼具强度和延展性。
在时效处理中，例如以比第一温度T1低的第二温度T2进行规定时间的加热处理。作为第二温度T2，例如能设为830℃以上870℃以下的温度。进行了规定时间的时效处理后，通过使加热炉的加热器停止并向加热炉内供给冷却用的气体，使母材的温度以例如30℃/min左右的温度降低速度急剧地降低(急冷)。
如上所述，在本实施方式中，由于通过一个加热处理来进行钎焊处理和固溶处理，因此，不需要进行补充钎料的作业。由此，能减轻制造工序中的负担。此外，由于集中进行钎焊处理以及稳定化处理这两种处理，因此，能够在短时间内进行高效的处理。
<第二实施方式>
图3是表示第二实施方式的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。如图3所示，第二实施方式的涡轮叶片的制造方法例如包含形成涡轮叶片的母材的工序(步骤S110)、对母材进行固溶处理的工序(步骤S120)、以及对母材进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理的工序(步骤S130)。对于步骤S110以及步骤S120，由于分别与第一实施方式的步骤S10以及步骤S20相同，因此省略说明。
在本实施方式中，在步骤S130中，连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理。图4是表示步骤S130中的加热处理的一例的曲线图。图3的横轴表示时间，纵轴表示温度。
在步骤S130中，与第一实施方式相同，以预热温度T0进行预热处理(从时间点t1到时间点t4)，预热处理之后，以第一温度T1进行作为钎焊处理以及稳定化处理的加热处理(从时间点t4到时间点t5)。
在第一温度T1下的加热处理进行了规定时间后(时间点t5)，进行例如停止加热器的动作并使炉内温度降低至第二温度T2的调整处理。此时，以例如3℃/min以上20℃/min以下左右的温度降低速度使母材温度降低。因此，与第一实施方式相比，稳定化处理后(时间点t5以后)的温度降低缓慢地进行。
在炉内温度到达第二温度T2的情况下(时间点t7)，使加热器工作，以将炉内温度设为第二温度T2的状态进行作为时效处理的加热处理。因此，稳定化处理之后，使炉内温度过渡(shift)到用于进行时效处理的第二温度T2来连续地进行时效处理，而不是将加热炉内冷却至规定的冷却温度。像这样，在本实施方式中，连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理。
在时效处理中，与第一实施方式相同，例如以比第一温度T1低的第二温度T2进行规定时间的加热处理。作为第二温度T2，例如能设为830℃以上870℃以下的温度。在本实施方式中，即使在缓慢地进行稳定化处理后的温度降低的情况下，也与第一实施方式那样急冷的情况相同，在时效处理中进行γ'相的生长以及小径的γ'相的析出。因此，形成强度以及延展性的均衡性优异的母材。
进行了规定时间的时效处理后(时间点t8)，通过使加热炉的加热器停止并向加热炉内供给冷却用的气体，使母材温度以例如30℃/min左右的温度降低速度急剧地降低(急冷)。炉内温度成为规定的温度后(时间点t9)，从加热炉内取出母材，由此，加热处理结束。
如上所述，在本实施方式中，由于连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理，因此，能谋求加热处理时间的更加缩短化。此外，以第一温度T1进行了钎焊处理以及稳定化处理后，通过进行调整为作为时效处理的加热温度的第二温度的调整处理，能有效利用加热炉内的热量。
<第三实施方式>
图5是表示第三实施方式的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。如图5所示，第三实施方式的涡轮叶片的制造方法是在第一实施方式的涡轮的制造方法中包含在母材形成底涂层(under coat)以及顶涂层(top coat)的工序。底涂层以及顶涂层作为用于从高温保护燃气轮机的涡轮叶片的热障涂层(Thermal Barrier Coating：TBC)而形成。
本实施方式的涡轮叶片的制造方法例如包含形成涡轮叶片的母材的工序(步骤S210)、对母材进行固溶处理的工序(步骤S220)、在母材形成底涂层的工序(步骤S230)、对母材将钎焊处理以及稳定化处理作为一个加热处理来进行的工序(步骤S240)、在母材形成顶涂层的工序(步骤S250)、以及对母材进行时效处理的工序(步骤S260)。
对于步骤S210以及步骤S220，由于分别与第一实施方式的步骤S10以及步骤S20相同，因此省略说明。步骤S220之后，在形成底涂层前，例如还可以通过将氧化铝(Al2O3)吹向母材的表面来进行使母材表面粗面化的喷砂处理。此外，喷砂处理之后，还可以进行清洗母材的表面的清洗处理。
在步骤S230中，在母材的表面形成底涂层。底涂层防止母材的氧化并且提高顶涂层的密合性。作为底涂层的材料，例如使用比母材的耐氧化性高的MCrAlY等合金材料。在步骤S230中，例如加热母材的表面后，通过将上述合金材料等热喷涂于母材的表面来形成底涂层。
形成底涂层后，在步骤S240中，将钎焊处理以及稳定化处理作为一个加热处理来进行。该加热处理以与第一实施方式的步骤S30相同的顺序进行。因此，以预热温度T0(例如，930℃以上970℃以下的温度)对形成有底涂层的母材进行预热处理后，以第一温度T1(例如，1060℃以上1100℃以下的温度)进行加热。在步骤S240中，通过以这样的温度进行加热处理，底涂层在粗面化的母材的表面扩散，母材的表面与底涂层之间的密合性提高。
钎焊处理以及稳定化处理之后，在步骤S250中，在底涂层的表面形成顶涂层。顶涂层从高温保护母材的表面。作为顶涂层的材料，使用陶瓷等热传导率小的材料。作为陶瓷，例如使用将氧化锆作为主要成分的材料等。在步骤S250中，例如通过将上述材料大气等离子喷涂(APS)于底涂层的表面来形成。
形成顶涂层后，在步骤S260中，进行时效处理。在时效处理中，与第一实施方式相同，例如以比第一温度T1低的第二温度T2进行规定时间的加热处理。作为第二温度T2，例如能设为830℃以上870℃以下的温度。需要说明的是，时效处理还可以在形成顶涂层前进行。就是说，还可以在钎焊处理以及稳定化处理之后，继续进行时效处理，然后形成顶涂层。
对于形成了顶涂层的母材，例如在以大于870℃那样的温度进行加热处理的情况下，有在顶涂层产生斑点、开裂等的可能性。在本实施方式中，形成底涂层后，由于在顶涂层的形成前将钎焊处理以及稳定化处理作为一个加热处理来进行，因此，能在短时间内高效地进行加热处理，并且能抑制顶涂层的裂纹。
需要说明的是，在第三实施方式中，以在形成底涂层后进行钎焊处理以及稳定化处理的情况为例进行了说明，但并不限于此。图6是表示变形例的涡轮叶片的制造方法的流程图。如图6所示，对于变形例的涡轮叶片的制造方法，步骤S210以及步骤S220与第三实施方式相同，但从在步骤S220之后进行钎焊处理以及稳定化处理(步骤S240A)、在钎焊处理以及稳定化处理之后形成底涂层(步骤S230A)这一点来看，与第三实施方式不同。形成底涂层后，形成顶涂层而不进行热处理，(步骤S250)。此外，在形成顶涂层后，与第三实施方式相同，进行时效处理(步骤S260)。
形成底涂层后，由于在形成顶涂层前不会进行热处理等其他工序，因此，能抑制异物等附着于底涂层的表面。当异物等附着于表面时底涂层的锚固效果降低。对此，在本变形例中，能通过抑制异物等的附着来抑制锚固效果的降低。由此，能防止底涂层和顶涂层的密合性降低。
<第四实施方式>
图7是表示第四实施方式的涡轮叶片的制造方法的一例的流程图。如图7所示，第四实施方式的涡轮叶片的制造方法是在第二实施方式的涡轮的制造方法中包含在母材形成底涂层以及顶涂层的工序。
在本实施方式的涡轮叶片的制造方法，例如包含形成涡轮叶片的母材的工序(步骤S310)、对母材进行固溶处理的工序(步骤S320)、在母材形成底涂层的工序(步骤S330)、对母材进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理的工序(步骤S340)、以及在母材形成顶涂层的工序(步骤S350)。
对于步骤S310以及步骤S320，分别与第一实施方式的步骤S10以及步骤S20相同。此外，在步骤S320之后，在形成底涂层前进行喷砂处理以及清洗处理，对于其后在步骤S330形成底涂层的构成，与第三实施方式相同。
形成底涂层后，在步骤S340中，连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理。该加热处理以与第二实施方式的步骤S130相同的顺序进行。因此，以预热温度T0(例如，930℃以上970℃以下的温度)对形成有底涂层的母材进行预热处理后，以第一温度T1(例如，1060℃以上1100℃以下的温度)进行钎焊处理以及稳定化处理的加热处理。然后，进行调整处理，以第二温度T2(例如，830℃以上870℃以下的温度)连续地进行时效处理的加热处理。在步骤S340中，通过以这样的温度进行加热处理，底涂层在粗面化的母材的表面扩散，母材的表面与底涂层之间的密合性提高。
连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理后，在步骤S350中，在底涂层的表面形成顶涂层。在步骤S350中，根据与第三实施方式的步骤S250相同的顺序形成顶涂层。
在本实施方式中，形成底涂层后，由于在顶涂层的形成前连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理，因此，能在短时间内高效地进行加热处理，并且能抑制顶涂层的斑点、裂纹。
本发明的技术范围并不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能施加适当的变更。在上述第二实施方式中，以稳定化处理之后，在进行使炉内温度降低至第二温度T2的调整处理时以3℃/min以上20℃/min以下左右的温度降低速度冷却母材的情况为例进行了说明，但并不限于此。
图8是表示连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理的情况的炉内温度的时间变化的另一例的曲线图。如图8所示，稳定化处理之后，还可以以例如30℃/min左右的温度降低速度冷却母材，在母材温度成为比第二温度T2低的第三温度T3的情况下(时间点t10)，使加热器工作。作为第三温度T3，例如能设为530℃以上570℃以下的温度左右。
使加热器工作后，在炉内温度上升至第二温度T2的情况下(时间点t11)，使炉内温度的上升停止，以将加热炉内设为第二温度T2的状态进行时效处理。然后与第二实施方式相同，进行了规定时间的时效处理后(时间点t12)，通过使加热炉的加热器停止并向加热炉内供给冷却用的气体，使母材温度以例如30℃/min左右的温度降低速度急剧地降低(急冷)。炉内温度成为规定的温度后(时间点t13)，从加热炉内取出母材，由此，加热处理结束。即使在像这样进行温度变化的情况下，也能谋求加热处理时间的缩短化。此外，以第一温度T1进行钎焊处理以及稳定化处理后，能通过进行调整为作为时效处理的加热温度的第二温度T2的调整处理，来有效利用加热炉内的热量。需要说明的是，稳定化处理之后，还可以以例如30℃/min左右的温度降低速度冷却母材，在炉内温度成为第二温度T2的情况下以将加热炉内设为第二温度T2的状态进行时效处理。
此外，在上述各实施方式中，在调整处理中使母材温度从第一温度T1降低时，以使加热器停止而使母材温度降低的情况为例进行了说明，但并不限于此，例如还可以通过使加热器停止并向加热炉内供给冷却用的气体来使母材温度降低。由此，能提高母材温度的降低速度，能在短时间内使母材温度降低。
实例
接着，对本发明的实例进行说明。在本实例中，使用在上述实施方式中说明的组成的Ni基合金铸造多个涡轮叶片的母材。多个母材形成为单向凝固材。该多个母材中，将在第二实施方式中以图4所示的温度变化连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理的母材作为实例1。在实例1中，将第一温度T1设为1090℃，将第二温度T2设为860℃。此外，在调整处理中，将母材的从第一温度T1至第二温度T2的温度降低速度设为5℃/min。
此外，多个母材中，将以图8所示的温度变化连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理的母材作为实例2。在实例2中，将第一温度T1设为1070℃，将第二温度T2设为840℃。此外，在调整处理中，将母材的从第一温度T1至第二温度T2的温度降低速度设为15℃/min。
此外，多个母材中，将分别独立地进行了钎焊处理、稳定化处理以及时效处理的母材作为比较例。在比较例中，以1080℃分别进行钎焊处理以及稳定化处理。在钎焊处理之后，以及稳定化处理之后，将母材的温度降低速度分别设为30℃/min来进行冷却。此外，在比较例中，以850℃进行时效处理。
图9是表示比较例的涡轮叶片的母材的γ'相的析出状态的显微镜照片。图10是表示实例1的涡轮叶片的母材的γ'相的析出状态的显微镜照片。图11是表示实例2的涡轮叶片的母材的γ'相的析出状态的显微镜照片。
如图9所示，在比较例的母材中，通过稳定化处理析出并生长的γ'相和在时效处理中析出的小径的γ'相会均衡地存在。对此，如图10以及图11所示，即使在实例1以及实例2的母材中，也与比较例的母材相同，通过稳定化处理析出并生长的γ'相和在时效处理中析出的小径的γ'相会均衡地存在。
因此，根据本实例，通过连续地进行钎焊处理及稳定化处理和时效处理，能谋求加热处理时间的缩短化。此外，能得到与分别独立地进行了钎焊处理、稳定化处理以及时效处理的比较例相同程度的γ'相的析出状态。
符号说明
T0 预热温度
T1 第一温度
T2 第二温度

Claims (10)

1.一种涡轮叶片的制造方法，包含：
进行将配置有钎料的涡轮叶片的母材加热使所述钎料熔融而接合于所述母材的钎焊处理；
将钎焊处理后的所述母材加热来进行稳定化处理；以及
将进行了所述稳定化处理的所述母材加热来进行时效处理，
将所述钎焊处理以及所述稳定化处理作为一个加热处理来进行。
2.根据权利要求1所述的涡轮叶片的制造方法，其中，
所述钎焊处理以及所述稳定化处理以比所述钎料的液相线温度高、且在所述母材析出的γ'相生长的第一温度来进行。
3.根据权利要求1或2所述的涡轮叶片的制造方法，其中，
连续地进行所述钎焊处理及所述稳定化处理和所述时效处理。
4.根据权利要求1或2所述的涡轮叶片的制造方法，其中，
以所述第一温度进行了所述钎焊处理以及所述稳定化处理后，进行调整为作为所述时效处理的加热温度的第二温度的调整处理。
5.根据权利要求4所述的涡轮叶片的制造方法，其中，
所述第二温度比所述第一温度低。
6.根据权利要求4或5所述的涡轮叶片的制造方法，其中，
所述钎焊处理、所述稳定化处理以及所述时效处理通过具有加热器的规定的加热炉进行，
所述调整处理通过使所述加热器停止或者使所述加热器停止并向所述加热炉内供给冷却用的气体，来使所述加热炉的温度降低。
7.根据权利要求4至6中任一项所述的涡轮叶片的制造方法，其中，
在所述调整处理，在所述炉内温度降低为比所述第二温度低的第三温度后，使所述加热器工作而使所述炉内温度上升至所述第二温度。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的涡轮叶片的制造方法，其中，包含：
使用比所述母材的耐氧化性高的金属材料在所述母材的表面形成底涂层；以及
形成所述底涂层后在所述底涂层的表面形成顶涂层，
所述顶涂层的形成是在对所述母材进行了所述钎焊处理以及所述稳定化处理后进行的，
所述时效处理是在形成了所述顶涂层后进行的。
9.根据权利要求8所述的涡轮叶片的制造方法，其中，
所述底涂层的形成是在进行了所述钎焊处理以及稳定化处理后进行的。
10.根据权利要求1至7中任一项所述的涡轮叶片的制造方法，其中，包含：
使用比所述母材的耐氧化性高的金属材料在所述母材的表面形成底涂层；以及
形成所述底涂层后在所述底涂层的表面形成顶涂层，
所述顶涂层的形成是在形成所述底涂层后对所述母材进行了所述钎焊处理及所述稳定化处理和所述时效处理后进行的。
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