CN109465998A - 中间转印带的制造方法及中间转印带的制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够形成不产生接头(间距不均)的均匀的膜、并且能够确保良好的清洁性的中间转印带的制造方法及中间转印带的制造装置。本发明的中间转印带的制造方法制造至少具有基材和表面层的中间转印带，该方法具有下述工序：边使上述基材旋转，边使用多个喷嘴在该基材的外周面涂布20℃下的粘度为0.5～10mPa·s范围内的涂布液，从而形成上述表面层的工序，上述工序中使用的上述喷嘴中，平均每1根上述喷嘴的流量为3～10mL/分的范围内，并且将喷嘴内径(m)与相互邻接的喷嘴中心间距离(L)的比值(m/L)设为0.05～0.10的范围内。

Description

中间转印带的制造方法及中间转印带的制造装置
技术领域
本发明涉及中间转印带的制造方法及中间转印带的制造装置，特别涉及能够形成不产生接头(间距不均)的均匀的膜、并且能够确保良好的清洁性的中间转印带的制造方法等。
背景技术
以往以来，作为使用了低粘度涂布液的薄膜涂布方式，已知使用喷射器、分配器(喷嘴)而形成。喷涂是最常使用的涂布方式，但由于将液滴喷出，存在溶剂的限制、涂敷效率差，考虑到生产性，不太合适。
另一方面，分配器(喷嘴)涂布中，主流是使用高粘度液。具体而言，已知边使高粘度液从双轴螺杆泵向圆筒状芯体的外周面旋转，边通过多根喷嘴进行涂布的技术(例如，参照专利文献1。)。
在这样的技术中，从喷嘴中喷出的涂布液在基材上着落，边旋转边润湿扩展，与接下来着落于基材上的涂布液接触时产生连接点(间距不均)，因此，在涂布的同时，用环形叶片、铲轧压，形成均匀的膜。
然而，使用低粘度涂布液形成薄膜时，由于涂膜薄，因此，难以使用如上所述的环形叶片、铲调整膜。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-152205号公报
发明内容
发明所要解决的问题
本发明鉴于上述问题/状况而成，其解决的问题在于，提供使用低粘度涂布液形成薄膜时，能够形成不产生接头(间距不均)的均匀的膜、并且能够确保良好的清洁性的中间转印体的制造方法及中间转印体的制造装置。
解决问题的方法
本发明人为了解决上述问题，对上述问题的原因等进行研究的过程中，发现通过将平均每1根喷嘴的流量、涂布液的粘度及喷嘴内径与喷嘴中心间的距离设定为特定范围，从而能够提供能够形成不产生接头的均匀的膜、并且能够确保良好的清洁性的中间转印体的制造方法及其制造装置，从而完成了本发明。
即，本发明的上述问题通过以下的方法解决。
1.一种中间转印带的制造方法，该方法制造至少具有基材和表面层的中间转印带，该方法具有下述工序：
边使上述基材旋转，边使用多个喷嘴在该基材的外周面涂布20℃下的粘度为0.5～10mPa·s范围内的涂布液，从而形成上述表面层的工序，
上述工序中使用的上述喷嘴中，
平均每1根上述喷嘴的流量为3～10mL/分的范围内，并且，
将喷嘴内径(m)与相互邻接的喷嘴中心间距离(L)的比值(m/L)设为0.05～0.10的范围内。
2.根据第1项所述的中间转印带的制造方法，其中，通过多个辊把持上述基材，边使其旋转，边使用上述多个喷嘴在上述基材的外周面形成上述表面层。
3.根据第1项或第2项所述的中间转印带的制造方法，其中，上述表面层的厚度为2.0～8.0μm的范围内。
4.根据第1项至第3项中任一项所述的中间转印带的制造方法，其中，上述表面层含有光固化性树脂。
5.根据第1项至第3项中任一项所述的中间转印带的制造方法，其中，上述表面层含有热固性树脂。
6.根据第1项至第5项中任一项所述的中间转印带的制造方法，其中，上述基材为聚苯硫醚树脂、聚酰亚胺树脂或聚酰胺酰亚胺树脂。
7.一种中间转印带的制造装置，其制造至少具有基材和表面层的中间转印带，该装置具备：
把持上述基材并使其旋转的多个辊；以及
在上述基材的外周面涂布20℃下的粘度为0.5～10mPa·s范围内的涂布液而形成上述表面层的多个喷嘴，
平均每1根上述喷嘴的流量为3～10mL/分的范围内，并且
将喷嘴内径(m)与相互邻接的喷嘴中心间距离(L)的比值(m/L)设为0.05～0.10的范围内。
发明的效果
通过本发明的上述方法，可以提供一种使用低粘度涂布液形成薄膜时，能够形成不产生接头(间距不均)的均匀的膜、并且能够确保良好的清洁性的中间转印体的制造方法及中间转印体的制造装置。
关于本发明的效果的显现机理或作用机理尚未明确，但如下所述地推测。
本发明通过使用多个喷嘴，并将平均每1根喷嘴的流量、涂布液的粘度、及喷嘴内径(m)与喷嘴中心间距离(L)的比值(m/L)设为特定范围，从而缩短由喷嘴喷出的涂布液在基材上着落并在旋转的同时润湿扩展，并与接下来由喷嘴喷出而着落于基材上的涂布液接触为止的时间，而不改变基材的旋转速度。即，通过控制喷嘴内径与喷嘴中心间距离的关系，从而实现由润湿扩展的涂布液形成不产生接头(间距不均)的均匀的薄膜。其结果，能够确保良好的清洁性。
附图说明
图1(a)是本实施方式的喷嘴的示意侧视图、(b)是本实施方式的喷嘴的仰视图。
图2是示出本实施方式的中间转印带的制造装置的一部分的示意图。
图3是示出本实施方式的中间转印带的制造装置的一部分的示意图。
图4是示出本实施方式的中间转印带的制造装置的一部分的示意图。
符号说明
1、2 喷嘴
3、4 辊
5 旋转驱动装置
6 活性光线照射装置
7 干燥装置
100 基材
m 喷嘴内径
M 喷嘴中心间距离
X 基材的行进方向
Y 基材的宽度方向
具体实施方式
本发明的中间转印带的制造方法制造至少具有基材和表面层的中间转印带，该方法的特征在于，具有下述工序：边使上述基材旋转，边使用多个喷嘴在该基材的外周面涂布20℃下的粘度为0.5～10mPa·s范围内的涂布液，从而形成上述表面层的工序，上述工序中使用的上述喷嘴中，平均每1根上述喷嘴的流量为3～10mL/分的范围内，并且将喷嘴内径(m)与相互邻接的喷嘴中心间距离(L)的比值(m/L)设为0.05～0.10的范围内。该特征是本实施方式的发明中共通或对应的技术特征。
作为本发明的实施方式，通过多个辊把持上述基材，边使其旋转，边使用上述多个喷嘴在上述基材的外周面上形成上述表面层时，可以边通过多个辊对基材施加张力边使其旋转，可以将涂布液可靠地喷出至基材的外周面上，因此优选。
上述表面层的厚度为2.0～8.0μm的范围内时，从最表面的裂缝、裂纹的方面考虑优选。
上述表面层含有光固化性树脂时，从机械强度及转印率的方面考虑优选。
上述表面层含有热固性树脂时，从利用弯曲的弯曲性的方面考虑优选。
上述基材中，聚苯硫醚树脂，从低成本方面考虑优选，聚酰亚胺树脂或聚酰胺酰亚胺树脂，从机械强度的方面考虑优选。
本发明的中间转印带的制造装置合适地用于本发明的中间转印带的制造方法。
以下，对本发明及其构成要素、及用于实施本发明的方式/方案进行详细的说明。需要说明的是，在本申请中，“～”以包含其前后记载的数值作为下限值及上限值的意思使用。
[本发明的中间转印带的制造方法的概要]
本发明的中间转印带的制造方法制造至少具有基材和表面层的中间转印带，该方法具有下述工序：边使上述基材旋转，边使用多个喷嘴在该基材的外周面涂布20℃下的粘度为0.5～10mPa·s范围内的涂布液，从而形成上述表面层的工序(以下也称为“表面层形成工序”。)。
而且，上述工序中使用的上述喷嘴中，平均每1根喷嘴的流量为3～10mL/分的范围内，并且将喷嘴内径(m)与相互邻接的喷嘴中心间距离(L)的比值(m/L)设为0.05～0.10的范围内。
首先，对本发明的中间转印带的构成进行说明。
[中间转印带的构成]
本发明的中间转印带至少具有基材和设置于该基材上的表面层。
<基材>
基材的形状优选为无接头带状。
基材例如可通过将含有结晶性树脂的树脂组合物溶解于公知的溶剂并使其干燥而形成，也可以对含有结晶性树脂的树脂组合物进行加热、混炼，并通过挤出成型法、吹塑成型法等成型法而形成。
作为结晶性树脂，可列举例如：聚苯硫醚、聚碳酸酯、聚偏氟乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚对苯二甲酸亚烷基酯、聚醚、聚醚酮、聚芳酯、聚砜、聚醚砜、聚醚酰亚胺、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺及聚醚醚酮。其中，优选聚苯硫醚、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚苯乙烯，特别优选聚苯硫醚。
构成基材的这些结晶性树脂的种类可以为1种，也可以为1种以上。
另外，基材中也可以含有碳纳米纤维。
关于上述聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺及碳纳米纤维的详细内容，可参考例如日本专利第6155847号的第[0021]～[0072]段等并采用。
基材也可以根据需要进一步含有除结晶性树脂以外的成分。结晶性树脂以外的成分的实例中包括导电性填料、润滑剂及稳定剂。
导电性填料的实例中包括炭黑。
炭黑例如为中性的炭黑。导电性填料的添加量相对于结晶性树脂100质量份优选为10～20质量份的范围内、进一步优选为10～16质量份的范围内。
润滑剂的实例中包括石蜡、聚烯烃蜡等脂肪烃；月桂酸、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、山萮酸等高级脂肪酸；该高级脂肪酸的钠盐、锂盐、钙盐等高级脂肪酸金属盐。这些润滑剂的种类可以为1种，也可以为1种以上。
润滑剂的含量相对于结晶性树脂100质量％优选为0.1～0.5质量份的范围内、进一步优选为0.1～0.3质量份的范围内。
稳定剂的实例中包括酚类抗氧剂、胺系抗氧剂、氢醌系抗氧剂、硫系抗氧剂及磷酸系抗氧剂。这些稳定剂的种类可以为1种，也可以为1种以上。稳定剂的含量相对于结晶性树脂100质量％优选为2～10质量份的范围内、进一步优选为2～5质量份的范围内。
<表面层>
表面层通过边使上述基材旋转，边在基材的外周面上涂布表面层用涂布液而形成。
表面层中优选含有光固化性树脂或热固性树脂。
(光固化性树脂)
作为用于形成光固化性树脂的聚合性成分，可含有多官能(甲基)丙烯酸酯、除该多官能(甲基)丙烯酸酯以外的具有低表面能基团的聚合性化合物等，优选含有多官能(甲基)丙烯酸酯。
多官能(甲基)丙烯酸酯在1分子中具有2个以上的(甲基)丙烯酰氧基，并且用于使中间转印带的表面层显现耐磨损性、坚韧性及密合性。具体而言，可列举：双(2-丙烯酰氧基乙基)-羟基乙基-异氰脲酸酯、1,6-己二醇二丙烯酸酯、1,4-丁二醇二丙烯酸酯、1,9-壬二醇二丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、羟基特戊酸新戊二醇二丙烯酸酯、氨基甲酸酯丙烯酸酯等2官能性单体；三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)、季戊四醇三丙烯酸酯、三(丙烯酰氧基乙基)异氰脲酸酯、二(三羟甲基丙烷)四丙烯酸酯、季戊四醇四丙烯酸酯(PETTA)、二季戊四醇六丙烯酸酯(DPHA)、氨基甲酸酯丙烯酸酯、由多元醇和多元酸及(甲基)丙烯酸合成的酯化合物、例如由三羟甲基乙烷/琥珀酸/丙烯酸＝2/1/4摩尔合成的酯化合物等3官能以上的多官能单体等。
为了使涂膜具有硬涂性，优选使用3官能以上的多官能丙烯酸酯。
在聚合性成分中优选以20～90质量％的比例含有多官能(甲基)丙烯酸酯。
在具有低表面能基团的聚合性化合物中，低表面能基团是指，具有降低表面层的表面自由能的功能的官能团，具体而言，是指经过有机硅改性或氟改性的丙烯酸酯基。
作为这样的有机硅改性部位，可列举例如：二甲基聚硅氧烷、甲基氢化二烯聚硅氧烷等，作为氟改性部位，可列举例如聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯/全氟烷基乙烯基醚共聚合物(PFA)等。
对如上所述的聚合性成分通过聚合反应进行固化而得到的固化树脂中，来自多官能(甲基)丙烯酸酯的结构单元的含有比例优选为20～90质量％范围。
另外，光聚合引发剂的实例中包括二苯甲酮、米蚩酮、1-羟基环己基-苯基酮、噻吨酮、苯丁醚、酰肟酯、二苯并环庚酮及双酰基氧化膦。
光聚合引发剂的添加量相对于光聚合性单体100质量份优选为0.1～30质量份的范围内、更优选为0.5～10质量份的范围内。
(热固性树脂)
作为在表面层中含有的热固性树脂，可列举例如：有机硅树脂、苯氧基树脂、聚砜树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂、聚乙烯醇缩甲醛树脂、聚酯树脂、纤维素酯树脂、聚氨酯树脂、酚醛树脂、环氧树脂、聚碳酸酯树脂、聚芳酯树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、三聚氰胺树脂、醇酸树脂等。
(金属氧化物微粒)
表面层中优选含有实施了表面处理的金属氧化物微粒。
通过使表面层中含有金属氧化物微粒，从而使表面层得到坚韧性，得到高的耐久性。
未处理金属氧化物微粒只要是也包含过渡金属的金属氧化物即可，例如可例示：二氧化硅(氧化硅)、氧化镁、氧化锌、氧化铅、氧化铝、氧化钽、氧化铟、氧化铋、氧化钇、氧化钴、氧化铜、氧化锰、氧化硒、氧化铁、氧化锆、氧化锗、氧化锡、氧化钛、氧化铌、氧化钼、氧化钒等，其中，优选氧化钛、氧化铝、氧化锌、氧化锡等。其中，优选氧化钛、氧化铝、氧化锌、氧化锡等，特别优选氧化铝、氧化锡。
作为用于未处理金属氧化物微粒的表面处理的表面处理剂，可列举例如具有自由基聚合性官能团的化合物等。作为该自由基聚合性官能团，可列举丙烯酰基、甲基丙烯酰基等。
(溶剂)
在表面层用涂布液中使用的溶剂的实例中包括正丁醇、异丙醇、乙醇、甲醇、甲基异丁基酮及甲乙酮。
表面层的厚度优选为2.0～8.0μm的范围内。这是由于表面层的厚度为2.0μm以上时，机械强度充分，另外，表面层中所含的填料充分，转印率提高。表面层的厚度为8.0μm以下时，中间转印带的弯曲性不会降低。
表面层的厚度可以通过公知的方法测定，可以通过表面层用涂布液的涂布次数进行调整。
表面层的厚度可以以例如根据将中间转印带在层叠方向上切断时的截面而得到的测定值或其平均值的形式求出。
[中间转印带的制造方法]
本发明的中间转印带的制造方法具有下述工序：边使基材旋转，边使用多个喷嘴在该基材的外周面上涂布20℃下的粘度为0.5～10mPa·s范围内的涂布液，从而形成表面层的工序(以下也称为“表面层形成工序”。)。
<表面层形成工序>
表面层形成工序具有准备本发明的基材及表面层用涂布液的工序(准备工序)、以及涂布表面层涂布液的工序(涂布工序)，优选进一步具有对采用表面层涂布液形成的涂膜照射活性光线的工序(活性光线照射工序)或使涂膜热固化的工序(热固化工序)。
(准备工序)
基材及表面层用涂布液可以使用上述基材及表面层用涂布液。
表面层用涂布液的粘度在20℃下为0.5～10mPa·s的范围内。通过将粘度设为上述范围，从而可以通过本发明的喷嘴合适地形成薄膜，在该方面优选。另外，上述粘度在20℃下为0.5～5.0mPa·s的范围内时，从可以形成更均匀的膜的方面考虑优选。
作为用于调整为如上所述的粘度的方法，可以适当选择上述的树脂、金属氧化物粒子及溶剂等而进行。
(涂布工序)
涂布工序中使用的喷嘴的根数可以为多根，为2～5根范围内时，在可形成均匀的膜的方面优选。
这些喷嘴沿着基材的行进方向的一端部侧的上方、并且为基材的宽度方向(后面叙述的辊、旋转体的旋转轴方向)分别配置。而且，沿着基材的宽度方向平行地往复移动。
喷嘴的行进速度为8.0～10.0mm/秒的范围内时，在能形成无接头的均匀的膜方面优选。
如图1所示，喷嘴1、2的内径m为0.2～0.4mm的范围内、喷嘴1、2的外径M为1.0～1.2mm的范围内时，在液体落下和液体吸上的方面优选。
此处，喷嘴1、2的内径m成为从喷嘴1、2中喷出的涂布液的润湿扩展宽度，根据该润湿扩展宽度确定喷嘴中心间距离L。喷嘴中心间距离L过近时，从一个喷嘴1喷出的涂布液与从与该喷嘴1邻接的另一个喷嘴2喷出的涂布液重合，相反，喷嘴中心间距离L过度远离时，涂布液彼此不接触，因此，形成接头。因此，优选将喷嘴1、2的内径m与喷嘴中心间距离L的比值(m/L)关系设为以下的范围。
在本发明中，将喷嘴内径(m)与相互邻接的喷嘴中心间距离(L)的比值(m/L)设为0.05～0.10的范围内。
这样一来，通过将喷嘴内径m与喷嘴中心间距离L的比值(m/L)设为上述范围，从而可以缩短由喷嘴1、2喷出的涂布液在基材上着落并在旋转的同时润湿扩展，至与接下来从喷嘴中喷出、并着落于基材的涂布液接触为止的时间，而不改变基材的旋转速度，能形成不产生接头的均匀的薄膜。
另外，平均每一根喷嘴的流量为3～10mL/分的范围内。更优选为3.0～5.0mL/分的范围内。
需要说明的是，关于喷嘴的详细内容，在后面叙述的中间转印带的制造装置的说明中进行叙述。
作为使基材旋转的方法，可列举后面叙述的多个辊、圆筒状的旋转体等。多个辊、圆筒状的旋转体与旋转驱动装置连结。
在使用多个辊的情况下，可以将其配置于作为无接头带的基材的两端，对基材施加张力并把持，同时，使基材随着辊的旋转而旋转。
另外，在使用圆筒状的旋转体的情况下，可以在旋转体的外周面配置作为无接头带的基材，使基材随着旋转体的旋转动作而旋转。
从提高机械强度及转印性的观点出发，优选表面层的厚度以成为2.0～8.0μm的范围内的方式形成。
(活性光线照射工序)
在上述表面层用涂布液中含有光固化性树脂时，对基材上的涂膜照射活性光线。
为了使光聚合性单体进行光聚合而形成表面层，对上述涂膜照射活性光线。此时，边使基材旋转，边对上述涂膜照射活性光线，由此，抑制基材的温度上升，抑制基材的结晶性的变化，同时可以使光聚合性单体进行光聚合。活性光线的照射能量、照射次数、照射时间等可以根据光源的输出功率、光聚合性单体的种类等适当设定。
从上述涂膜的固化不均、硬度、固化时间及固化速度等的观点出发，上述活性光线的照射光量优选为100mJ/cm2以上、更优选为120～200mJ/cm2的范围内、进一步优选为150～180mJ/cm2的范围内。照射光量可以通过例如UIT250(USHIO电机株式会社制)测定。从降低对基材供给的热的观点出发，优选对上述涂膜照射来自UV-LED光源装置的紫外线。
活性光线的照射时间优选为0.5秒钟至5分钟，从上述涂膜的固化效率、操作效率等的观点出发，更优选为3秒钟至2分钟。
从上述涂膜的固化不均、固化时间(固化效率)等的观点出发，对上述涂膜照射活性光线时的气氛中的氧浓度优选为5％以下、更优选为1％以下。该氧浓度可以通过例如采用吹扫装置160向气氛导入氮气而调整。上述氧浓度可以通过例如气氛气体管理用氧浓度计“OX100”(横河电机株式会社制)而测定。
(热固化工序)
在上述表面层用涂布液中含有热固性树脂时，通过干燥装置使基材上的涂膜热固化。
[本发明的中间转印带的制造装置]
<制造装置的构成>
图2～图4是示出本实施方式的中间转印带的制造装置的一部分的示意图。本实施方式的中间转印带的制造装置(以下也简称为“制造装置”。)是制造至少具有基材和表面层的中间转印带的装置。
如图2～图4所示，制造装置具备多个喷嘴1、2、多个辊3、4及旋转驱动装置5，具备活性光线照射装置6或干燥装置7。进一步根据需要具备吹扫装置(未图示)。
多个喷嘴1、2将表面层用涂布液涂布于基材100的外周面。在本实施方式中，装置中具备2根喷嘴1、2。
2根喷嘴1、2沿着基材100的行进方向X的一端部侧的上方、并且为基材100的宽度方向Y(辊3、4的旋转轴方向)分别配置。
具体而言，2根喷嘴1、2被未图示的轨道等支持，被未图示的驱动部驱动，沿着基材100的宽度方向Y平行地往复移动。即，喷嘴1、2向与基材100的旋转的行进方向X正交的方向Y行进。
需要说明的是，喷嘴1、2的行进速度、平均每1根喷嘴的流量、喷嘴1、2的内径m及外径M、喷嘴内径m/喷嘴中心间距离L已经在上文叙述，因此，在此省略其说明。
多个辊3、4分别配置于作为无接头带的基材100的两端，把持基材100的同时以能够旋转的方式支持。多个辊3、4中的至少一个与旋转驱动装置5连结。
辊3、4的数量在本实施方式中为二个，一个辊3与旋转驱动装置5连结并旋转，作为驱动辊3，基材100随着驱动辊3的旋转动作而旋转移动。
将另一个辊4作为随着基材100的旋转移动而旋转动作的从动辊4。
辊3、4的外径优选为60～120mm的范围内。如果在这样的范围内，则制造中间转印带时，不会使基材100的辊上的部分的弯曲率提高，也不易发生蠕变。各辊的外径可以分别相同，也可以不同。在本实施方式中，二个辊3、4的外径分别相同。
优选将辊3、4的旋转速度设为750～1500mm/秒的范围内。
另外，基材100的长度(行进方向X上的长度)为250～500mm的范围内、基材100的宽度(宽度方向Y上的长度)为300～500mm的范围内时，从带旋转时的偏移精度及蛇行的方面考虑优选。
旋转驱动装置5对辊3、4的至少一个传送动力，旋转驱动辊3、4的至少一个。由此，本实施方式的制造装置可以使轴支撑于辊3、4上的基材100在无接头轨道上移动。旋转驱动装置5由马达51、齿轮及动力传送带52等零件构成。在本实施方式中，马达51、齿轮等零件通过动力传送带52与一个驱动辊3连结。而且，不与旋转驱动装置5连结的从动辊4从动于与旋转驱动装置5连结的驱动辊3的旋转而旋转。
图3所示的活性光线照射装置6射出在表面层用涂布液中含有光固化性树脂时用于使涂膜中所含的光固化性树脂光聚合的活性光线。
活性光线照射装置6配置于对轴支撑于辊3、4的基材100上的涂膜照射活性光线的位置(基材100的上方)。
活性光线照射装置6对基材100的整个宽度方向照射活性光线。活性光线是使上述涂膜光固化的电磁波，例如为紫外线、电子束或γ射线。该活性光线优选为紫外线或电子束，从处理简便且容易得到高能量的观点出发，更优选为紫外线。
活性光线的光源的种类的实例中包括低压水银灯、中压水银灯、超高压水银灯、碳弧灯、金属卤化物灯、氙灯、闪光(脉冲)氙、UV-LED。从抑制对基材100供给的热、抑制中间转印带中的弯曲性的降低及蠕变的发生的观点出发，活性光线照射装置6优选为包含UV-LED作为光源的UV-LED照射装置。
对于图4所示的干燥装置7，在表面层用涂布液中含有热固性树脂时，为了使涂膜中所含的热固性树脂固化，对涂膜进行加热。
关于干燥装置7中的加热温度，在基材100为聚酰亚胺树脂及聚酰胺树脂时，优选为200～450℃的范围内，在为聚苯硫醚树脂时，优选为30～60℃的范围内。
吹扫装置向基材100上方的气氛供给氮气、稀有气体等非活性气体，调整氧浓度。优选吹扫装置供给氮气，以与活性光线照射装置6邻接的方式配置。
<装置的动作顺序>
首先，将作为无接头带的基材100设置于辊3、4上。具体而言，在二个辊3、4间架设基材100，通过这些辊3、4支持基材100。
接下来，通过驱动旋转驱动装置5，从而使驱动辊3旋转，架设于驱动辊3与从动辊4之间的基材100在驱动辊3及从动辊4之间环绕移动。
这样一来，使驱动辊3旋转驱动，使基材100在无接头轨道上移动。
接下来，使用喷嘴1、2对旋转移动的基材100涂布表面层用涂布液。
具体而言，对于旋转移动的基材100，边使2根喷嘴1、2从基材100上的宽度方向Y上的一侧端部侧向另一侧端部侧移动，边从各喷嘴1、2中喷出表面层用涂布液。在如此地旋转移动的基材100的外周面上，边使喷嘴1、2行进边喷出涂布液，由此，通过从1根喷嘴中喷出的涂布液形成1条螺旋状的涂膜。在本实施方式中，通过2根喷嘴1、2将涂布液喷出，因此，采用2条涂布液形成2条螺旋状的涂膜，这些2条涂膜在干燥前润湿扩展，相互接触，因此，作为结果，形成了没有接头的涂膜。
如上所述，在通过喷嘴1、2在基材100的整个外周面形成涂膜后，在该涂膜含有光固化性树脂的情况下，照射活性光线。在涂膜含有热固性树脂的情况下，将基材100搬入干燥装置7中，使其热固化。
关于活性光线的照射，具体而言，边使基材100旋转移动，边对涂膜照射活性光线，由此，可以抑制基材100的温度上升，抑制基材的结晶性的变化，同时使光聚合性单体进行光聚合。活性光线的照射能量、照射次数、照射时间等可以根据光源的输出功率、光聚合性单体的种类等适当设定。
从上述涂膜的固化不均、硬度、固化时间、固化速度等的观点出发，上述活性光线的照射光量优选为100mJ/cm2以上、更优选为120～200mJ/cm2的范围内、进一步优选为150～180mJ/cm2的范围内。照射光量例如可以通过UIT250(USHIO电机株式会社制)测定。如上所述，从降低对基材供给的热的观点出发，优选对上述涂膜照射来自UV-LED光源装置的紫外线。
活性光线的照射时间优选为0.5秒钟至5分钟，从上述涂膜的固化效率、操作效率等的观点出发，更优选为3秒钟至2分钟。
从上述涂膜的固化不均、固化时间(固化效率)等的观点出发，对上述涂膜照射活性光线时的气氛中的氧浓度优选为5％以下、更优选为1％以下。该氧浓度例如可以通过采用吹扫装置向气氛中导入氮气而调整。上述氧浓度可以通过例如气氛气体管理用氧浓度计“OX100”(横河电机株式会社制)而测定。
关于热固化，具体而言，将基材100搬入干燥装置7，对涂膜进行加热，从而使基材中含有的热固性树脂固化。
[实施例]
以下，列举实施例具体说明本发明，但本发明并不限定于此。
<中间转印带〔1〕的制造>
(1)基材的加热混炼
使用双螺杆混炼挤出机(PMT32、IKC公司制)，将下述的各原料熔融混合，将树脂组合物颗粒化。在混炼前将热塑性树脂以130℃干燥8小时，冷却至60℃左右后用于混炼。
热塑性树脂材料：聚苯硫醚(E2180、东丽株式会社制)(结晶性、熔点280℃、玻璃化转变温度90℃) 100质量份
稳定剂：酚类抗氧剂(Adeka Stub AO-50、ADEKA公司制) 5质量份
导电性填料：乙炔黑(HS-100、DENKA株式会社制) 16质量份
润滑材料：褐煤酸钙(CERIDUST 5551、科莱恩日本株式会社制)
0.2质量份
(2)基材带的制作
将上述颗粒在130℃下干燥8小时，通过直径150mm、唇宽度1mm的带有6条螺旋式环状模头的40mm直径的挤出机，使其与经由支持棒安装于与环状模具同一线轴上的外径140mm的冷却芯轴的外表面接触，从而冷却固化。利用设置于形成的无接头带中的轴和设置于外侧的辊，边将无接头带在保持圆筒形的状态下进行拉伸，边在290mm长的长度处进行环切，从而制作了基材带。
(3)表面层形成用涂布液〔1〕的制备
多官能(甲基)丙烯酸酯：二季戊四醇六丙烯酸酯“DPHA”(日本化药株式会社制) 85质量份
具有低表面能基团的聚合性成分：“MEGAFAC”(DIC株式会社制)
10质量份
上述聚合性成分为DIC株式会社制的“MEGAFAC”的“RS-55”(MEGAFAC)为DIC株式会社的注册商标)，相当于滑性助剂。
金属氧化物微粒：表面处理氧化锡 5质量份
金属氧化物微粒(表面处理氧化锡)通过下述方法得到：相对于氧化锡(CIKNanotec公司制)100质量份，通过5质量份的硅烷偶联剂KBM-503(信越化学工业株式会社制)对上述氧化锡进行偶联处理而得到。
将上述各原料以成为涂布液粘度1mPa·s的方式溶解于作为溶剂的甲基异丁基酮(MIBK)中并使其分散，由此，制备了表面层形成用涂布液〔1〕。涂布液的粘度在液温20℃下通过粘度计(英弘精机株式会社制)计测。
(4)表面层的形成
用双轴辊把持基材，边使其旋转，边通过2根喷嘴在下述的涂布条件下将表面层形成用涂布液〔1〕以干燥膜厚达到4μm的方式形成涂膜。从双轴辊内部发热，使涂膜干燥，在下述的照射条件下对该涂膜照射作为活性能量线的紫外线，由此，使涂膜固化，形成表面层，由此，得到了中间转印带〔1〕。紫外线的照射将光源固定，边使在基材的外周面上形成有涂膜的基材以旋转速度10mm/秒旋转边进行。
(涂布条件)
喷嘴行进速度：9.0mm/秒
表面层涂布时的基材带的旋转速度：1000mm/秒
喷嘴内径(m)：0.2mm
喷嘴外径：1mm
喷嘴根数：2根
喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)：0.07
喷嘴的流量：4.5ml/分(平均每1根的流量)
涂液粘度(20℃)：1mPa·s
(紫外线的照射条件)
光源的种类：UV-LED灯“UV-SPV系列”(Revox公司制)
光源的波长：365nm
从照射口至涂膜表面的距离：40mm
照射光量：100mw/cm2
照射时间(使基材旋转的时间)：150秒钟
<中间转印带〔2〕～〔8〕的制造>
上述中间转印带〔1〕的制造中，分别如下述表I所示地变更表面层形成用涂布液的粘度、喷嘴的根数、喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)、表面层的厚度、平均每1根喷嘴的流量，并且如下所示地变更涂布条件，除此以外，与中间转印带〔1〕的制造同样地得到了中间转印带〔2〕～〔8〕。
《中间转印带〔2〕的制造》
(涂布条件)
喷嘴行进速度：13.5mm/秒
表面层涂布时的基材带的旋转速度：1200mm/秒
喷嘴内径(m)：0.2mm
喷嘴外径：1mm
喷嘴根数：3根
喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)：0.05
喷嘴的流量：4.5ml/分(平均每1根的流量)
涂液粘度(20℃)：5mPa·s
《中间转印带〔3〕的制造》
(涂布条件)
喷嘴行进速度：22.5mm/秒
表面层涂布时的基材带的旋转速度：1400mm/秒
喷嘴内径(m)：0.4mm
喷嘴外径：1.2mm
喷嘴根数：5根
喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)：0.07
喷嘴的流量：4.5ml/分(平均每1根的流量)
涂液粘度(20℃)：10mPa·s
《中间转印带〔4〕的制造》
(涂布条件)
喷嘴行进速度：22.5mm/秒
表面层涂布时的基材带的旋转速度：1400mm/秒
喷嘴内径(m)：0.2mm
喷嘴外径：1.0mm
喷嘴根数：5根
喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)：0.08
喷嘴的流量：2.3ml/分(平均每1根的流量)
涂液粘度(20℃)：1mPa·s
《中间转印带〔5〕的制造》
(涂布条件)
喷嘴行进速度：9mm/秒
表面层涂布时的基材带的旋转速度：1200mm/秒
喷嘴内径(m)：0.2mm
喷嘴外径：1.0mm
喷嘴根数：2根喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)：0.05
喷嘴的流量：3.2ml/分(平均每1根的流量)
涂液粘度(20℃)：3mPa·s
《中间转印带〔6〕的制造》
(涂布条件)
喷嘴行进速度：9mm/秒
表面层涂布时的基材带的旋转速度：800mm/秒
喷嘴内径(m)：0.4mm
喷嘴外径：1.2mm
喷嘴根数：2根
喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)：0.07
喷嘴的流量：9.0ml/分(平均每1根的流量)
涂液粘度(20℃)：5mPa·s
《中间转印带〔7〕的制造》
(涂布条件)
喷嘴行进速度：9mm/秒
表面层涂布时的基材带的旋转速度：1000mm/秒
喷嘴内径(m)：0.4mm
喷嘴外径：1.2mm
喷嘴根数：2根
喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)：0.03
喷嘴的流量：4.5ml/分(平均每1根的流量)
涂液粘度(20℃)：15mPa·s
《中间转印带〔8〕的制造》
(涂布条件)
喷嘴行进速度：9mm/秒
表面层涂布时的基材带的旋转速度：800mm/秒
喷嘴内径(m)：0.4mm
喷嘴外径：1.2mm
喷嘴根数：2根
喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)：0.12
喷嘴的流量：11.3ml/分(平均每1根的流量)
涂液粘度(20℃)：10mPa·s
《中间转印带〔9〕～〔18〕的制造》
在上述中间转印带〔1〕的制造中，分别如下述表I所示地变更表面层形成用涂布液的粘度、喷嘴的根数、喷嘴内径(m)/喷嘴中心间距离(L)、表面层的厚度、平均每1根喷嘴的流量，并且如下所示地变更涂布条件，除此以外，与中间转印带〔1〕的制造同样地得到了中间转印带〔9〕～〔18〕。
(涂布条件)
喷嘴行进速度：9.0mm/秒
基材带的旋转速度：1000mm/秒
喷嘴内径(m)：0.2～0.4mm
喷嘴外径：1.0～1.2mm
[评价]
<膜厚偏差>
关于中间转印带的表面层的膜厚测定，使用日本分光株式会社制(MV-3250)，在轴向(宽度方向)25mm的范围内对任意的14个点进行了测定。测定值中，对于最小值tA及最大值tB，基于下式求出膜厚偏差k，基于下述基准评价了该膜厚偏差k。
膜厚偏差k(μm)＝tB-tA
(评价基准)
◎：小于0.4μm
○：0.4μm以上且小于0.7μm
△：0.7μm以上且小于1.0μm
×：1.0μm以上
<中间转印带的清洁性>
作为图像形成装置，在市售的彩色复合机“bizhub PRESS(注册商标)C6000(柯尼卡美达能株式会社制)”上搭载上述制造的中间转印带，将YMCK的各种颜色的印字率为2.5％的图像100万张印刷于A4尺寸的中性纸上。继续将半灰度图像3张印刷于上述中性纸上，通过目视观察得到的3张半灰度图像，基于下述的基准进行了评价。
(评价基准)
○：无清洁不良(在图像上未产生条纹等不良)
×：有清洁不良(在图像上产生条纹等不良)
根据表I所示的结果可以确认，通过本发明的中间转印带的制造方法制造的中间转印带可以确保均匀的表面层和良好的清洁性。

Claims (7)

1.一种中间转印带的制造方法，其制造至少具有基材和表面层的中间转印带，该方法具有下述工序：
边使所述基材旋转，边使用多个喷嘴在该基材的外周面涂布20℃下的粘度为0.5～10mPa·s范围内的涂布液，从而形成所述表面层的工序，
所述工序中使用的所述喷嘴中，
平均每1根所述喷嘴的流量为3～10mL/分的范围内，并且，
将喷嘴内径m与相互邻接的喷嘴中心间距离L的比值m/L设为0.05～0.10的范围内。
2.根据权利要求1所述的中间转印带的制造方法，其中，通过多个辊把持所述基材，边使其旋转，边使用所述多个喷嘴在所述基材的外周面形成所述表面层。
3.根据权利要求1或2所述的中间转印带的制造方法，其中，所述表面层的厚度为2.0～8.0μm的范围内。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的中间转印带的制造方法，其中，所述表面层含有光固化性树脂。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的中间转印带的制造方法，其中，所述表面层含有热固性树脂。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的中间转印带的制造方法，其中，所述基材为聚苯硫醚树脂、聚酰亚胺树脂或聚酰胺酰亚胺树脂。
7.一种中间转印带的制造装置，其制造至少具有基材和表面层的中间转印带，该制造装置具备：
把持所述基材并使其旋转的多个辊；以及
在所述基材的外周面涂布20℃下的粘度为0.5～10mPa·s范围内的涂布液而形成所述表面层的多个喷嘴，
平均每1根所述喷嘴的流量为3～10mL/分的范围内，并且，
喷嘴内径m与相互邻接的喷嘴中心间距离L的比值m/L为0.05～0.10的范围内。
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