CN109454832B - 一种热流道注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热流道注塑模具，其包括静模和动模，静模上开设有流道以及与流道连通的型腔，动模上设置有型芯，型芯与插接于型腔内形成注塑腔，静模、动模处于注塑腔周围分别设置有循环冷却水装置，流道包括主流道、分流板以及分流道，主流道用于与注塑机相连通，分流板分别与主流道、分流道连通，分流道与注塑腔一侧的中心位置连通，主流道、分流板以及分流道外围分别设置有加热丝和用于检测温度的热电偶，热电偶连接有一显示温度的显示仪；分流道内还设置有阀针，阀针沿分流段往复插接启闭分流道与注塑腔的连通。本发明具有保持流道内塑料与挤塑机塑料保持相同温度，降低塑料间温差，保证塑料均匀流动性，提高制品整体性能的效果。
Description
技术领域
本发明涉及塑料成型模具的技术领域，尤其是涉及一种热流道注塑模具。
背景技术
目前塑料成型模具一般包括静模、动模，静模内开设有供液态塑料流经的流道、以及与流道连通的型腔，所述动模上设置有型芯，动模与静模抵接时型芯与型腔之间形成注塑腔；通过注塑机将液态塑料注入流道内，再经流道输送至注塑腔内，再经对注塑腔进行冷却，使其塑料凝固成所需产品形状，再驱使静模、动模分离，最后通过顶杆将成型产品从注塑腔内顶出，完成产品的制作。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于液态塑料是通过注塑机挤入流道内，塑料在经过流道的同时温度受模具本身温度影响逐渐降低，影响塑料溶体的流动性，使其在填充过程中容易出现流动不均匀导致的熔接痕、流痕以及气泡等影响制品性能的因素。
发明内容
本发明的目的是提供一种对流道进行加热，保持流道内塑料与挤塑机塑料保持相同温度，降低塑料间温差，保证塑料均匀流动性，提高制品整体性能的热流道注塑模具。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种热流道注塑模具，包括静模和动模，所述静模上开设有流道以及与流道连通的型腔，所述动模上设置有型芯，所述型芯与插接于型腔内形成注塑腔，所述静模、动模处于注塑腔周围分别设置有循环冷却水装置，所述流道包括主流道、分流板以及分流道，所述主流道用于与注塑机相连通，所述分流板分别与主流道、分流道连通，所述分流道与注塑腔一侧的中心位置连通，所述主流道、分流板以及分流道外围分别设置有加热丝和用于检测温度的热电偶，所述热电偶连接有一显示温度的显示仪；所述分流道内还设置有阀针，所述阀针沿分流段往复插接启闭分流道与注塑腔的连通。
通过采用上述技术方案，塑料熔体从注塑机经主流道以及分流板流入分流道内，再将分流道注入注塑腔内，使其塑料熔体形成所需形状，当注塑腔内注满塑料时，阀针上下位移，封闭分流道开口，使其分流道内塑料与注塑腔内塑料分离，再经循环水冷却水装置对注塑腔进行冷却，使其注塑腔内塑料迅速冷却凝固，得到所需形状的制品；其中，通过加热丝对主流道、分流板、分流道进行加热，使其主流道、分流板、分流道内塑料温度保持与注塑机内塑料你温度一致性，减少塑料之间温差，使其塑料保持均匀流动性，使其塑料均匀注入注塑腔内，增强制品的整体性能；同时通过热电偶对流道内温度进行检测，实时检测流道内塑料的温度，便于及时调控加热丝的加热温度，最大程度上保持流道内塑料与注塑机内塑料温度一致性；进而通过加热丝对流道内塑料进行加热，使其塑料始终保持熔体状，避免塑料凝固于流道内，使其流道内塑料可持续进行制品制作。
本发明进一步设置为：所述分流道处于注塑腔的一端为出口端，所述分流道出口端沿分流道轴线对称设置有两挡片，分流道内壁开设有供两挡片直线位移启闭出口的位移槽，所述位移槽内设置驱使两挡片打开出口的拉伸弹簧，所述分流道内壁内还沿其轴向上下滑移有驱动块，所述驱动块与挡片处于位移槽内一侧设置成上宽下窄的斜面设置，所述阀针下端与驱动块连接，阀针上下位移过程中，带动驱动块上下位移。
通过采用上述技术方案，通过阀针朝下位移过程中，带动驱动块朝下位移，驱动块与两挡片斜面传动，驱使两挡片朝分流道内位移，直至两挡片相邻一侧抵接，对分流道内塑料与注塑腔内塑料分离，完成其注塑工作，利用挡片对塑料的径向切割力，使其注塑腔内塑料量保持一定，避免注塑腔出口处受到推力产生形变，从而保证制品的美观度；当制品完成，需进行下一个制品时，阀针朝上位移，挡片在拉伸弹簧的作用下，进入位移槽内，打开分流道的出口，使其可进入下一制品的制作工作。
本发明进一步设置为：所述阀针通过连接杆与两驱动块上端连接，所述分流道内壁沿其竖直方向开设有供连接杆上下位移的连接槽，所述连接杆上、下两侧于连接槽上下壁之间设置有耐高温布。
通过采用上述技术方案，阀针上下位移过程中，在连接杆的作用下，驱动驱动块上下位移工作，进而通过连接杆上下侧的耐高温布对连接槽起到一定阻挡作用，减少塑料从连接槽内流入位移槽内。
本发明进一步设置为：所述挡片上侧面呈处于分流道内一侧低于另一侧的倾斜设置。
通过采用上述技术方案，通过挡片上侧倾斜设置，使其沿分流道径向位移过程中，便于裁断注塑腔与分流道内塑料的连接。
本发明进一步设置为：所述阀针上端连接有一气压控制系统，所述气压控制系统与分流道之间设置有降温腔。
通过采用上述技术方案，通过气压控制系统实现驱动阀针的上下位移工作；进而通过降温腔对分流道与气压控制系统之间的温度进行隔绝，防止分流道高温影响气压控制系统的正常运行。
本发明进一步设置为：所述降温腔与循环冷却水装置连通。
通过采用上述技术方案，通过降温腔的开设，使其循环冷却水装置内的冷却水可充满降温腔体内，再进行循环，从而使其同一套循环冷却水装置可同时对分流通道与气压控制系统之间起到隔热效果。
本发明进一步设置为：所述分流道的出口端外套设有空心腔体，所述空心腔体于出口端外形成隔热空腔。
通过采用上述技术方案，通过隔热空腔对出口端处进行隔热，减少加热丝的热量流失，增强对分流道的加热效果，使其塑料温度保持高度一致性。
本发明进一步设置为：所述分流道于静模内设置有多组，且每个分流道与分流板处设置有阀门，所述型芯、型腔对应设置有多组。
通过采用上述技术方案，通过设置有多组分流道、型芯、型腔，使其可同时对多个制品进行加工；进而通过阀门对分流道起到启闭工作，使其可根据现场生产情况，同时加工不多数量的产品。
本发明进一步设置为：所述型芯相对型腔一端连接有伸缩件，所述伸缩件驱动型芯相对动模前后位移。
通过采用上述技术方案，当制品冷却成型，静模与动模分离时，可通过伸缩件驱动型芯前后位移，将制品顶推出，便于其卸装工作。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1.通过加热丝对流道内塑料进行加热，使其流道内塑料与注塑机内塑料温度保持同步性，使其塑料流动更加均匀，有助于提高制品的整体性能；进而可保持流道内塑料始终处于熔体状，避免塑料凝固于流道内，使其塑料可持续进行制品制作，避免资源浪费的同时可提高其工作效率；
2.通过阀针上下位移过程中，带动两挡片径向位移，使其两挡片对塑料起到径向切割作用，减少分离分流道与注塑腔内塑料时，对注塑腔的压力，使其制出的制品外表更加美观。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
图2是图1中动模的局部结构示意图。
图3是图1中静模的局部结构示意图。
图4是图3中分流道与挡片的剖面示意图。
图5是图4中A处的放大示意图。
图中，1、静模；2、动模；3、型腔；4、型芯；5、主流道；6、分流板；7、分流道；8、气缸；9、降温腔；10、阀针；11、循环管道；12、加热丝；13、液压缸；14、挡片；15、位移槽；16、驱动块；17、档杆；18、拉伸弹簧；19、驱动槽；20、连接槽；21、连接杆；22、隔热空腔。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1-3，为本发明公开的一种热流道注塑模具，包括静模1、动模2，静模1上开设有流道以及与流道一端连通的型腔3，动模2与静模1相邻的一侧上设置有型芯4；动模2与静模1抵接时，型芯4插接于型腔3内，使其形成所需制品的注塑腔（图中未示出）；静模1与动模2处于注塑腔的周围还分别设置有循环冷却水装置；流道的另一端与注塑机连通，注塑机将塑料熔体经流道注入注塑腔内，使其熔体形成与注塑腔相同形状，再经循环冷却水装置对注塑腔进行冷却，使其熔体凝固成所需形状。
本实施例中，动模2内设置有液压缸13，液压缸13的伸缩轴与型芯4相对静模1的一端固定，通过液压缸13的伸缩，驱使型芯4相对动模2前后位移；当其制品凝固时，可驱动型芯4相对动模2超前位移，对制品进行拆卸。
本实施例中，循环冷却水装置包括循环管道11，循环管道11固定于静模1或动模2内，其开口与出口均与外接冷却水连通，使其冷却水在循环管道11内循环流动，对静模1或动模2进行降温冷却。
本实施例中，流道包括主流道5、分流板6以及分流道7，分流道7设置有两组，主流道5一端与注塑机连通，另一端与分流板6连通，分流板6两开口分别与两分流道7连通，静模1内型腔3、与动模2内型芯4对应分流道7设置有两组；分流道7的出口与型腔3相对型芯4一侧的中心连通；其中，分流道7与分流板6连接处还设置有耐高温电磁阀。
本实施例中，静模1处于主流道5、分流板6、分流道7的外围分别设置有加热丝12，所有加热丝12通过电线与外接电源连通；主流道5、分流板6、分流道7处还分别设置有热电偶，热电偶（图中未示出）分别与一显示仪（图中未示出）连接，使其显示仪显示当前检测主流道5、分流板6或分流道7内塑料的温度。
上述分流道7内还沿其轴线方向插接有阀针10，阀针10上连接有气压控制系统，其中，气压控制系统采用气缸8，气缸8的伸缩轴与阀针10固定，气缸8通过气管与外接供气装置连通；气缸8伸缩过程中，驱使阀针10相对分流道7上下位移，且在阀针10上下位移过程中启闭分流道7的出口。
上述静模1处于液压缸13与分流道7之间的一段上开设有降温腔9，上述循环管道11与降温腔9连通，使其冷却水流经降温腔9后继续循环。
参照图4和5，分流道7的出口端沿其径向开设有位移槽15，位移槽15沿分流道7轴线对称开设有两个，两位移槽15内分别插接有挡片14，挡片14为半圆形，挡片14处于位移槽15内的一侧与位移槽15之间设置有拉伸弹簧18，拉伸弹簧18驱使挡片14处于位移槽15内；挡片14处于位移槽15内的一端还垂直固定有档杆17；分流道7内壁中还对应档杆17分别沿分流道7竖直方向插接有驱动块16，驱动块16与档杆17抵接的侧面呈上宽下窄的斜面设置，且两驱动块16与阀针10固定，阀针10上下位移过程中，驱使驱动块16上下位移，使其驱动块16与两挡片14产生斜面传动，驱使两挡片14朝分流道7内位移，使其两挡片14抵接，对分流道7与注塑腔内塑料进行切割分离。
本实施例中，上述挡片14上端呈处于分流道7内一侧低于另一侧的斜面设置。
本实施例中，分流道7内壁上开设有供驱动块16上下位移的驱动槽19、以及供连接杆21上下位移的连接槽20；连接杆21的上下侧与连接槽20上下端之间分别固定有耐高温布（图中未示出），耐高温布为玻璃纤维制成，耐高温的同时具备柔软性，使其可随连接杆21上下位移过程中，对连接槽20进行封挡，减少塑料经连接槽20进入至位移槽15内。
参照图3，本实施例中，上述分流道7出口端外套设有空心腔体，空心腔体围绕于出口端形成隔热空腔22。
本实施例的实施原理为：塑料熔体经注塑机注入主流道5、分流板6、分流道7的同时，加热丝12通电，对流道内塑料进行加热，使其流道内塑料与注塑机内塑料温度保持一致性，进而分流道7内塑料进入至型腔3与型芯4插接后形成的注塑腔内，将塑料熔体注满注塑腔后，气缸8带动阀针10朝下位移，驱使两挡片14径向位移，对分流道7与注塑腔之间的塑料分隔开，再经冷却水流入循环管道11内对注塑腔进行冷却，使其塑料迅速冷却凝固，当塑料凝固后，动模2、静模1分离，液压缸13驱使型芯4朝外位移，将制品顶推开，将制品卸下，完成制品的制作工作。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种热流道注塑模具，包括静模(1)和动模(2)，所述静模(1)上开设有流道以及与流道连通的型腔(3)，所述动模(2)上设置有型芯(4)，所述型芯(4)与插接于型腔(3)内形成注塑腔，所述静模(1)、动模(2)处于注塑腔周围分别设置有循环冷却水装置，其特征在于：所述流道包括主流道(5)、分流板(6)以及分流道(7)，所述主流道(5)用于与注塑机相连通，所述分流板(6)分别与主流道(5)、分流道(7)连通，所述分流道(7)与注塑腔一侧的中心位置连通，所述主流道(5)、分流板(6)以及分流道(7)外围分别设置有加热丝(12)和用于检测温度的热电偶，所述热电偶连接有一显示温度的显示仪；所述分流道(7)内还设置有阀针(10)，所述阀针(10)沿分流段往复插接启闭分流道(7)与注塑腔的连通；
所述分流道(7)处于注塑腔的一端为出口端，所述分流道(7)出口端沿分流道(7)轴线对称设置有两挡片(14)，分流道(7)内壁开设有供两挡片(14)直线位移启闭出口的位移槽(15)，所述位移槽(15)内设置驱使两挡片(14)打开出口的拉伸弹簧(18)，所述分流道(7)内壁内还沿其轴向上下滑移有驱动块(16)，所述驱动块(16)与挡片(14)处于位移槽(15)内一侧设置成上宽下窄的斜面设置，所述阀针(10)下端与驱动块(16)连接，阀针(10)上下位移过程中，带动驱动块(16)上下位移；
所述阀针(10)上端连接有一气压控制系统，所述气压控制系统与分流道(7)之间设置有降温腔(9)。
2.根据权利要求1所述的一种热流道注塑模具，其特征在于：所述阀针(10)通过连接杆(21)与两驱动块(16)上端连接，所述分流道(7)内壁沿其竖直方向开设有供连接杆(21)上下位移的连接槽(20)，所述连接杆(21)上、下两侧于连接槽(20)上下壁之间设置有耐高温布。
3.根据权利要求1所述的一种热流道注塑模具，其特征在于：所述挡片(14)上侧面呈处于分流道(7)内一侧低于另一侧的倾斜设置。
4.根据权利要求1所述的一种热流道注塑模具，其特征在于：所述降温腔(9)与循环冷却水装置连通。
5.根据权利要求1所述的一种热流道注塑模具，其特征在于：所述分流道(7)的出口端外套设有空心腔体，所述空心腔体于出口端外形成隔热空腔(22)。
6.根据权利要求1所述的一种热流道注塑模具，其特征在于：所述分流道(7)于静模(1)内设置有多组，且每个分流道(7)与分流板(6)处设置有阀门，所述型芯(4)、型腔(3)对应设置有多组。
7.根据权利要求1所述的一种热流道注塑模具，其特征在于：所述型芯(4)相对型腔(3)一端连接有伸缩件，所述伸缩件驱动型芯(4)相对动模(2)前后位移。
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