CN109440230B - 低成本碳纤维前驱体纤维、预氧化纤维或碳纤维的制备方法 - Google Patents

Abstract

一种低成本碳纤维前驱体纤维、预氧化纤维或碳纤维的制备方法利用溶剂对丙烯腈类聚合物进行溶解，获得均匀的纺丝液，纺丝液通过喷丝孔形成纺丝细流后进入到低于纺丝液凝胶温度点的凝固浴组分中形成初生纤维，上述初生纤维经过牵伸、洗涤、干燥、上油后处理工序，得到碳纤维前驱体纤维。碳纤维前驱体纤维再经过预氧化和碳化得到预氧化纤维或碳纤维。本发明具有在高倍牵伸条件下，低成本，纤维性能好，稳定生产的优点。

Description

低成本碳纤维前驱体纤维、预氧化纤维或碳纤维的制备方法

技术领域

本发明涉及一种化纤产品及其制备方法，具体的说是一种碳纤维前驱体的制造方法、以及使用该碳纤维前驱体纤维制备预氧化纤维及碳纤维的方法。

背景技术

碳纤维由于具有高比强度、高比模量、耐腐蚀等优异性能，以其为增强体的复合材料已经广泛用于航空航天、国防工业、体育用品、新汽车工业和新能源等领域。目前，使用最广泛的碳纤维是聚丙烯腈(以下有时简称PAN)基碳纤维，其制备方法将丙烯腈和某些单体共聚获得PAN，利用含有PAN的纺丝液通过湿法纺丝、干法纺丝或干喷湿法获得PAN初生纤维，通过后处理得到碳纤维前驱体纤维(有时简称为碳纤维原丝)，然后在200～400℃温度、氧化性气氛条件下对碳纤维原丝进行预氧化处理，获得氧化纤维(有时称为氧化丝、阻燃纤维、耐燃纤维、预氧化纤维)；最后，在高温条件下(一般大于1000℃)、惰性气氛下对氧化纤维进行碳化处理，如在更高温度处理(一般大于2500℃)、惰性气氛下进行处理，获得石墨化碳纤维。

通过在高牵倍下纺丝可以在提高纤维性能的同时，大幅提升纺丝速度，增加单线产能，降低生产成本。但是牵伸倍数或张力越高，越多产生毛丝、断纱，严重时使得纤维束断裂，影响整个纤维性能和品质。在纤维拉伸过程中所产生的毛丝在棍上或炉口上容易堆积，也容易损坏后续的纤维束正常运行和生产。因此，为了稳定生产，无法设定为足以得到高性能碳纤维的高牵伸倍率，不得不选择一个折中的牵伸倍率。

碳纤维前驱体纤维的性能决定了后续碳纤维的品质。在碳纤维前驱体纤维的制备过程中，期望在高总牵倍数条件下获得细旦化、均质、致密的碳纤维前驱体纤维，以提高纤维性能。在纤维的制备过程中，总牵伸倍数与多种因素有关，如纺丝液固化量、粘度、喷丝孔直径大小、喷丝速度、纺丝方法等。

已知的纤维制备方法有多种，如湿法纺丝、干法纺丝、干喷湿法纺丝和静电纺丝。在湿法纺丝过程中，纺丝液是直接从喷丝孔中喷入凝固浴里，使得纺丝液细流凝固变成纤维。有时将纺丝液细流的凝固过程分配到多个凝固槽中连续或间接进行，一般按照凝固过程所用的凝固槽的顺序，将凝固槽依次称为第一凝固浴(或凝固一浴)、第二凝固浴等；而相对应的牵伸倍数称为第一牵伸倍数(也称为喷丝头牵伸倍数、一浴牵伸倍数、喷丝头牵倍、一浴拉伸比)、第二牵伸倍数(也称为二浴牵伸倍数)等。当纤维在第一凝固浴中被牵伸时，主要的牵伸力会集中到喷丝孔与凝固浴接触的面上，而此时的纺丝液还是液体，所能承受的最大应力有限，因此湿法纺丝在凝固浴阶段所能承受的最高牵伸倍数很小，一般在第一凝固浴中的牵伸倍数小于1。由于纺丝液细流直接与凝固浴接触发生凝固，使得纤维在牵伸应力的作用下，纤维自身变形的能力减弱，这限制了湿法纺丝在第一凝固浴中的最高牵伸倍数。如果纺丝液细流进入凝固浴后，没有发生凝固，那么纺丝过程中，纤维自身变形能力很强，但是纺丝液细流本身所能承受的最大应力有限，同样限制了第一凝固浴牵伸倍数。同理，纤维在后续的凝固浴中的牵伸倍数也受到限制，使得湿法纺丝中总牵倍倍数受到限制。

干法纺丝过程中，纺丝液细流从喷丝孔喷出后直接进入高温气氛中，纺丝液中的溶剂在高温条件下直接挥发，使得纺丝液细流因浓缩而凝固。纺丝液细流在高温气氛环境下，纺丝液粘度变小，溶剂挥发使得纺丝液细流处于蒸发浓缩凝固状态，凝固进程较快，使得纺丝液细流的变形能力得到极大的提高。因而，喷丝头最大牵伸倍数比湿法纺丝大。但是由于牵伸时，纺丝液细流仍然含有较多的液体，使得纤维所能承受的牵伸应力或牵伸倍数有限，使得干法纺丝过程中的最高牵伸数仍然受到限制。

干喷湿法过程中，纺丝液细流从喷丝孔喷出后，经过一定空气层(空隙层)后再进而凝固浴中。这种方法中，第一凝固浴中纤维拉伸比主要来源于纺丝液细流在空气层中的变形。因此，与干法纺丝类似，由于纺丝液细流所能承受的最大牵伸应力有限，使得最大牵伸倍数受限。

在纺丝过程中，牵伸使得纤维直接减小，使得纤维单位体积中含有的缺陷减少。牵伸工艺提高纤维性能的主要原因是牵伸应力增加了纤维中分子链的取向度。如果纺丝液细流溶液状态或纤维中含有溶液状态分子链，牵伸主要作用是使纺丝液细流或纤维直径变小，对分子链取向度的贡献较小。已公开的资料表明，在碳纤维前驱体纤维制备过程中，一般总牵伸倍数越高，所获得的碳纤维前驱体纤维的性能直径越小，纤维性能越高。现有公开的纺丝方法中，对纺丝液细流施加牵伸张力时，纺丝液细流要么处于溶液状态，要么处于已凝固成形状态。当纺丝液细流处于溶液状态时，其变形能力较强，但是难以承受过大的牵伸应力；而当纺丝液细流处于凝固状态时，其承受最大牵伸应力较大，但是变形能力较弱。这两种情况下，纺丝过程中总牵伸倍数均会受到限制。同时，在高倍牵伸条件下，纺丝液细流形成的纤维在凝固浴中的运动速度很高，其受到的表面阻力非常大，以至于可以使纤维断裂。这种现象在纺丝液细流还没完全凝固成形时更会明显。这些均使得喷丝过程中纤维的最大牵伸倍数受到限制。

纺丝方法中，纤维的最大牵伸倍数也与喷丝孔孔径有直接关系。公知的技术是喷丝孔孔径越大，相对的初生纤维可被牵伸的牵伸倍数越高。但是，由于纤维直径越大，单位体积内含有缺陷的概率越大，使得喷丝孔孔径与牵伸倍数、纤维性能之间的关系并不存在简单的对应关系，不同的工艺条件和设备参数间的组合会有不同的结果，组合的微小变化都会极大的影响到最大牵倍，最终影响纤维性能。

在获得纤维最大牵伸倍数的方法中，还有一种公知方法，就是利用纺丝液细流的凝胶态进行牵伸，这种方法在聚丙烯腈纤维的制备过程中获得应用，相关内容见聚丙烯腈纤维的凝胶纺丝(陈念，聚丙烯腈纤维的凝胶纺丝，合成纤维，1993年第1期，30-34页)，有时将此种方法称为凝胶纺丝。已公开的凝胶纺丝技术，在纺丝时纺丝液原液在凝固成形的过程中基本上没有溶剂扩散，仅仅发生热交换。公开的PAN凝胶纺丝方法要求原料具有超高分子量(大于5×10⁵，一般在1×10⁶～4×10⁶之间)，纺丝液溶液为半稀溶液，溶液浓度在2～15％之间，喷丝孔径较大(0.25mm～2.0mm),后牵伸倍数在20被左右，凝固浴温度在0～50℃之间,聚丙烯腈受到的牵伸倍数不高。

凝胶纺丝法制备聚丙烯腈基碳纤维原丝的研究(沈端等，石油化工技术研究，2007年第23卷第2期，41-44,49页)公开了一种利用凝胶方法提高纤维的牵伸性能的方法，其方法是在纺丝液中添加不良溶剂(一般是水)，使得纺丝液细流在凝固条件下优先形成凝胶，进而提高纤维的拉伸性能。这种方法的缺点是纺丝液中的非溶剂会影响纺丝液的稳定性，使得纺丝液在纺丝之前形成凝胶，容易导致管路中物料凝胶，影响物料流动和输运。纺丝液中生成的微凝胶在纤维成形过程易导致纤维结构不均匀。纺丝液中存在的不良溶剂更可能地增加纺丝液发生相分离而凝固。另外，非溶剂的存在也降低了聚合物在纺丝液中的溶解度，使得提高纺丝液中聚合物的浓度受到限制。众所周知，纺丝液中聚合物的浓度越高，越有利于增加生产效率、提高纤维性能。

凝胶纺丝方法与传统的湿法纺丝、干法纺丝和干喷湿纺法的区别来源于分类方法的不同。凝胶纺丝法是根据纺丝过程纺丝液体系发生的变化命名的，是依据纤维成形过程中的机理来分类的。而湿法纺丝、干法纺丝和干喷湿纺法是依据纺丝过程中纺丝液细流喷出喷丝孔后所经历的过程来命名的，是依据纤维成形过程中的现象和过程来分类的。因此，凝胶纺丝法的实现方式可以是湿法纺丝、干法纺丝或干喷湿纺法。

凝胶纺丝法中要求纺丝液在某种条件形成凝胶态，同时要保持一定的时间，以便实现纺丝操作。这要求纺丝液和纺丝条件均要满足一定的条件，具体的是使纺丝液可以形成凝胶，同时形成凝胶的条件要具有现实可行性。现有的公开纺丝方法中，与凝胶纺丝法原理相接近的是干喷湿纺。干喷湿纺中纺丝液经过空气层时表层纺丝液会形成部分凝胶，使得纺丝液细流能承受更大的拉伸力，进而提高整个喷丝头的拉伸比。但是在所有的公开资料中，干喷湿纺法纺丝过程中的条件不能使得纺丝液细流在空气层中完全形成凝胶化，也不能在后续的凝固浴中使纺丝液细流形成完整的凝胶化丝条(有时也称为凝胶化初生纤维)。在现有的纺丝方法中，不能简单的通过直接降低纤维成形过程中纺丝液成形温度而实现凝胶纺丝。这主要原因有两点：一是纺丝液在低温条件下是否形成凝胶取决于纺丝液的原料、溶剂种类和固含量，不是所有的纺丝液都能通过降温而实现凝胶化，另外，凝胶化温度和凝胶化过程的快慢也是需要考虑的；另一个是现有的凝固浴组份在低温下要么已经形成固体，即熔点较高，要么就是凝固浴组份在低温条件下仍然会使纺丝液凝固，而不是给纺丝液提供低温环境。

纺丝液形成凝胶态的方法之一是通过降低纺丝液的温度进而形成凝胶态，也可以通过改变纺丝液组成进而形成凝胶态。由于纺丝液的原料性质和组份不同，以及纺丝过程的工艺和设备因素，如何使得整个纺丝液细流形成凝胶态、何种特征的纺丝液可以形成凝胶以及在何种工艺条件和设备参数中纺丝液形成整体的凝胶化以便使得纺丝过程中实现牵伸工艺提高纤维性能均没有现成的技术方案。由于原料性质和工艺条件的无穷多组合，对于具体的原料和纺丝条件下纺丝过程中怎么样实现凝胶纺丝没有完全可依照的资料，具体的凝胶化条件需要创造性工作才能获得，不能通过有限次实验获得。

为了获得高性能的碳纤维，除在制备过程中对纤维施加高牵伸倍率措施外，还需要在纺丝过程中形成均匀的纤维结构，尽量避免形成皮芯结构。由于传统的湿法纺丝、干喷湿法纺丝方法在纤维成型过程中涉及到溶剂和非溶剂的双扩散过程，难以避免皮芯结构的产生；而干法纺丝方法在纤维成型过程中溶剂从纺丝液细流内部往外扩散时，细流表层溶剂扩散较快，中心的溶剂扩散较慢，也容易形成皮芯结构。而凝胶纺丝方法中，由于采用温控凝胶工艺，不涉及到传质过程，避免了皮芯结构的产生。但是，如何较好的使纺丝液细流形成凝胶态是一个需要解决的技术问题。

现有的干喷湿法或湿法纺丝中，凝固浴组分一般是由溶剂和不良溶剂组成。凝固浴中的溶剂组分最终会进入到废水处理工段，这直接增加了废水量，也增加了整个纺丝生产成本。而现有的纺丝技术，如果凝固浴组成仅含有不良溶剂时，在已公开的生产工艺条件下，纺丝液遇到不良溶剂时会快速凝固，形成皮芯结构，降低纤维性能。

发明内容

本发明目的旨在提供一种在高倍牵伸条件下，低成本，纤维性能好，稳定生产的碳纤维前驱体纤维、预氧化纤维或碳纤维的制备方法。

在纺丝过程中，纺丝液细流在离开喷丝孔后整体形成凝胶态时，其所能承受的最大拉伸应力和变形性能均得到大幅提高，所能获得的纺丝牵伸倍数和纤维性能获得较好的匹配，使得在尽可能高的牵伸倍数条件下获得纤维。相同牵伸倍数条件下，凝胶态纺丝液细流获得纤维比溶液态纺丝液细流凝固成形纤维的拉伸强度高。同时，凝胶态纺丝细流在后续纤维结构形成中可以避免皮芯结构的产生，提高纤维性能。为了实现凝胶纺丝中的高牵伸倍数、均质纤维结构，需要纺丝各工艺条件相互配合。由于纺丝工艺条件之间存在协同作用，使得单独调整某一个工艺参数难以实现目标，必须通过集成创新，了解各个参数所起的主要作用，协调各个参数数值，通过创造性工作达到和实现凝胶化纺丝，在高牵倍条件下获得具有均质结构的纤维。

本发明的技术方案是利用纺丝液的凝胶和凝固特性，调整和利用工艺条件将纺丝液细流在不良溶剂中形成凝胶态细流，使细流先凝胶化后发生相分离形成纤维，达到控制纤维结构的目的，以达到在高倍牵伸条件下低成本的获得均质和致密的纤维。在本技术方案中，凝固浴中不良溶剂主要作用是与纺丝液细流进行热交换，使细流温度降低到其凝胶化温度以下，从而使得纺丝液细流先凝胶化后相分离形成均匀纤维结构。

为了实现所述目的，本发明的碳纤维前驱体纤维的制备方法如下：

(1)利用溶剂对丙烯腈类聚合物进行溶解，获得均匀的纺丝液，纺丝液特征是当20℃时零剪切粘度为30-300Pa.s之间，凝胶温度点在-30～20℃之间，凝胶化温度区间不大于10℃，纺丝液中的固含量为5％～30wt％，纺丝液中丙烯腈类聚合物的重均分子量Mw为7万～100万之间，纺丝液中丙烯腈类聚合物的分子量分布系数Mw/Mn为1.5～6；

(2)将上述纺丝液通过喷丝孔形成纺丝液细流后进入到低于纺丝液凝胶温度点的凝固浴组分中形成初生纤维，纺丝液细流第一次所接触到的凝固浴组分是为纺丝液的不良溶剂，凝固浴组分的温度T₁和纺丝液凝胶温度点T_gel之间满足关系：max(T_gel-25℃、T_m)≤T₁≤T_gel，其中max意思是两者的最大值，T_m是液体介质的熔点；

(3)上述初生纤维经过牵伸、洗涤、干燥、上油后处理工序，得到碳纤维前驱体纤维。

本发明中使用的丙烯腈类聚合物是指丙烯腈与共聚单体的共聚物，共聚单体优选丙烯酸、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸甲酯、衣康酸及它们的碱金属盐、铵盐及低级烷基酯类、丙烯酰胺及其衍生物、烯丙基磺酸、甲基丙烯磺酸及它们的盐类或烷基酯类等。丙烯腈类聚合物中共聚单体的比例为0.01～8％(摩尔百分比)，优选0.5～5％(摩尔百分比)之间，更优选2～3(摩尔百分比)％之间。丙烯腈均聚物分子链之间相互作用力大，易导致纤维发硬，在热处理过程中分子间的反应过于集中，因而需要加入共聚单体调控分子链之间的作用力，改变PAN分子链在后处理过程中的物理和化学性质，因此需要加入共聚单体。但是共聚单体含量大于8％(摩尔百分比)时，会降低所制备纤维的物理性能，尤其是在有热后处理过程时，过多的单体会直接阻碍聚丙烯腈分子链形成的六元环结构，增加纤维中缺陷数量，降低纤维力学性能和热性能。

本发明中丙烯腈类聚合物的制备方法可以是溶液聚合法、悬浮聚合法及乳化聚合法等中的一种，也可以采用其它聚合方法，如本体聚合等。为了使丙烯腈及共聚单体均匀分布于分子链中，控制分子链结构以及调控纺丝液的性能，优选使用溶液聚合法。使用溶液聚合法进行聚合时，可以使用硫氰酸钠溶液、N-甲基吡咯烷酮、二甲基甲酰胺、碳酸乙烯酯、二甲基亚砜、硝酸、氯化锌水溶液以及二甲基乙酰胺等溶剂中的一种或几种的混合溶剂；从成本上考虑，最好采用单一溶剂；优选使用二甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺、二甲基亚砜。所有聚合中使用的原料优选通过精度为1μm以下的过滤器器材过滤后再使用。

本发明中使用丙烯腈类聚合物制备纺丝液的方法可以是使用溶剂直接溶解上述聚合方法所获得的聚合物或直接溶解其他方法所获得的聚丙烯腈类聚合物获得纺丝液；也可以是直接通过聚合获得纺丝液，例如通过溶液聚合的方法直接获得纺丝液。纺丝液也可以是通过溶剂溶解不同丙烯腈类聚合物产物的混合物。所使用的溶剂可以是二甲基亚砜、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、离子液体、N-甲基吗啉氧化物、硫氰酸钠水溶液、无机盐类水溶液等中一种或几种混合物；或者其它能溶解聚丙烯腈的溶剂。从成本和性能上考虑，原则上优选与聚合时所用到的相同溶剂或溶剂体系。

本发明纺丝液中丙烯腈类聚合物的重均分子量Mw为7万～100万之间，优选10万～40万之间。丙烯腈类聚合物的分子量小于7万时，分子链间的缠结少，纺丝过程中纺丝液容易从喷丝孔中喷出，纺前压力小，但成凝胶态的温度过低，难以利用凝胶纺丝法进行纺丝；获得的聚丙烯腈纤维的力学性能低。丙烯腈类聚合物分子量大于100万后，分子链间缠结点密度过大，使得纺丝液粘度过大，纺丝液容易形成凝胶，溶解性差，形成的凝胶容易导致纺前压力大，增加纺丝难度，影响纺丝工艺连续性，容易产生堵孔和断丝，产生毛丝，影响生产线连续运行。

本发明纺丝液中丙烯腈类聚合物的分子量分布系数Mw/Mn为1.5～6，其中Mw为重均分子量，Mn为数均分子量，分子量分布系数小于1.5时，分子量分布窄，所获得的纤维性能好，但是由于聚合方法的限制，一般很难直接通过聚合方法获得窄分子量分布的PAN类聚合物，可以通过高分子分子量筛分的方法获得窄分子量分布的聚合物，这增加了成本和工艺复杂度。丙烯腈类聚合物分子量分布系数大于6时，由于分子量的分布过宽，所获得的碳纤维前驱体纤维的性能较差。当50万<Mw(聚丙烯腈重均分子量)≤100万时，分子量分布系数优选4.5～6，当25万<Mw(聚丙烯腈重均分子量)≤50万时，优选分子量分布系数为3.5～4.5，当7万≤Mw(聚丙烯腈重均分子量)≤25万时，优选分子量分布系数为1.5～3.5。

本发明中纺丝液的固含量为5％～30wt％，优选固含量在10％～25wt％之间，纺丝液的固含量小于5wt％时，利用较低的固含量进行纺丝时，生产效率低；同时，用于纺丝的纺丝液固含量偏小时，所获得纤维的性能也较差。纺丝液固含量大于30％时，聚合物溶解过程长、纺丝液粘度太大，难以获得均匀的纺丝液。利用不均匀纺丝液纺丝时，纺丝过程不稳定，易产生毛丝，所获得的纤维结构也不均匀，性能差。所谓固含量是指纺丝液中溶质占整个溶液质量的比例。

本发明中纺丝液的零剪切粘度为30～300Pa.s(当纺丝液温度为20℃时)，优选60～100Pa.s。纺丝液的粘度是溶液中分子间相互作用的一种体现，反映纺丝液在一定作用力下流动的能力或者是纺丝液抵抗外力的一种度量指标。纺丝液的零剪切粘度小于30Pa.s时，纺丝液中分子间缠结少，在纺丝过程中，纺丝液细流所能承受的拉伸应力较小，不能承受大牵伸倍数所形成的大的牵伸应力，使得在拉伸过程中容易断流，形成断丝。虽然通过促进凝胶化的方法可以使低粘度的纺丝液在大牵伸倍数条件下顺利进行纺丝，但此时获得的纤维性能比高粘度纺丝液所制备的纤维差。纺丝液零剪切粘度值大于300Pa.s时，纺丝液在管道中流动困难，在纺丝液成形前就容易形成凝胶或相分离，纺前压力大，使得纺丝过程难以稳定进行。

所述纺丝液的凝胶温度点是-30～20℃，优选-5～10℃。凝胶温度点受到聚合物种类、分子量及分布、固含量、溶剂等因素影响。纺丝方法对纺丝液的凝胶温度点没有特殊要求，但是实际的纺丝工艺需要综合考虑纺丝操作性、成本、工艺稳定性等因素，确定合适的凝胶温度点。纺丝液的凝胶温度点过高(大于20℃)时，说明此时纺丝液中分子之间的缠结密度较高，纺丝液的稳定性较差，在纺丝液配置和储存过程中，易形成微凝胶，导致溶液纺丝属性变差，不利于纺丝顺利进行。这种纺丝液在实际纺丝过程中工艺性差，在纺丝液喷出喷丝孔前形成的微凝胶易造成断丝或堵孔，产生毛丝，影响生产线连续生产。而纺丝液凝胶温度点低于-30℃时，纺丝过程中要求形成纺丝液凝胶的工艺条件较为苛刻，能耗大、生产成本高。

所述纺丝液的凝胶化温度区间在10℃以内，优选2℃以内。纺丝方法对纺丝液的凝胶化温度区间没有特殊要求，但是实际的纺丝工艺需要综合考虑纺丝操作性、成本、工艺稳定性等因素，确定合适的凝胶化温度区间。在纺丝过程中高倍牵伸条件下，整体凝胶化的纺丝液细流所能承受的牵伸应力远大于纺丝液细流所能承受的。纺丝液凝胶化温度区间大于10℃时，纺丝液形成凝胶的过程较慢，纺丝液细流完全凝胶化所需要的时间过长。这会导致在纺丝过程纺丝液细流在没有完全凝胶化前就可能被拉断，降低了纺丝过程中的最大牵伸倍数。凝胶化温度区间大于10℃时需要增加纺丝液细流在纤维成形过程中的时间，减少牵伸倍数和纺丝速率。从所能达到的最大牵伸倍数、纺丝工艺的稳定性、生产效率以及纤维的性能考虑，本发明选定纺丝液的凝胶化温度区间在10℃以内。

本发明中所使用的纺丝液经过脱泡、精密过滤后再进行喷丝。所述纺丝液的精密过滤装置放在脱泡工序后喷丝工序前，过滤精度为≤10μm，优选≤5μm。过滤材料只要不是改变纺丝液的物理和化学性质都可以，优选不锈钢金属纤维烧结毡。只要能达到过滤精度要求，具体的过滤装置形式不限。精密的过滤有助于减少杂质和凝胶粒子数量，有利于喷丝过程中纺丝液细流的均质凝胶成形，减少断丝、毛丝的出现，提高纤维性能。

本发明将纺丝液经过纺丝工艺成形，获得聚丙烯腈初生纤维。所述的纺丝成形是指通过纺丝过程将纺丝液变成纤维形态。本发明所使用的纺丝成形方法是凝胶纺丝，所用的纺丝方式是湿法纺丝、干喷湿纺、喷雾纺丝等常规的纺丝方法，优选干喷湿纺。所用的纺丝方式与一般化纤生产过程溶液纺丝中的工艺基本相同，它们只是形式上具有相同性，但在工艺条件和纤维成形过程中纺丝液实际状态和内在变化上具有本质性区别。本发明中使用的纺丝方式与公开的方法区别在于：公开的方法中纺丝液细流由于双扩散导致相分离而形成纤维形态；而在本发明限定的条件下，纺丝液细流第一次与凝固浴组分接触时形成凝胶化细流，而后再进一步凝固，而这也是本发明的核心技术。

本发明中纺丝液从喷丝孔出来后第一次与凝固浴组分接触时，凝固浴组分的温度T₁和纺丝液凝胶温度点T_gel之间满足关系：max(T_gel-25℃、T_m)≤T₁≤T_gel(max意思是两者的最大值，T_m是液体介质的熔点)，优选T_gel-20℃≤T₁≤T_gel-10℃。T₁要低于纺丝液的凝胶温度点，这样才能保证纺丝液进入凝固浴后优先发生凝胶化过程。为实现纺丝液细流在凝固浴中快速实现凝胶化，T₁越小越好，但要不高于T_m，否则液体介质就变为固体，无法顺利纺丝。同时，T₁过低，能耗过大，工艺过程成本和稳定性变差。

本发明中第一凝固浴组分是只含有纺丝液的不良溶剂，具体地可以是醇类、酮类、胺类等(如乙二醇、甘油、甲酸、醋酸、甲醇、乙醇、丙酮、氨水)中的一种物质或几种物质混合物与水的混合物(其中，水的质量分数>5％)，优选纯水；其他凝固浴组成为纺丝液的不良溶剂或不良溶剂混合液。

本发明中纺丝方式可以是湿法纺丝、也可以是干喷湿法。采用干喷湿法时，纺丝液细流在空气段中不发生相分离和凝固现象。在满足前面所说要求下，空气段具体的气氛和温度等条件不作过多要求。

纺丝液从喷丝孔喷出形成纺丝液细流，经过n(1≤n)个凝固槽后纤维成形，优选1≤n≤3。采用多个凝固槽进行纤维成形时，每个槽的凝固浴组分可以相同，也可以不同，优选组分相同，但浓度不同的凝固浴组分作为各个凝固槽中纤维成形介质，更优选纯水。

纺丝液从喷丝孔喷出形成纺丝液细流，经过n(2≤n)个凝固槽后纤维成形时，第一凝固槽温度T₁、第n-1个凝固槽温度T_n-1、第n个凝固槽温度T_n、纺丝液凝胶温度点T_gel、凝固槽液体的熔点温度T_m满足以下关系：max(T_gel-25℃、T_m)≤T₁≤T_gel,T₁≤T_n-1≤T_n，且各个凝固槽温度要不高于凝固浴组分的沸点温度。T_n-1小于T₁时，凝胶态纺丝液细流变形性差，所能承受的最大牵伸应力有限，阻碍对纤维的牵伸工艺顺利进行。

纺丝过程中喷丝孔的形状不限，如要纺制异形截面纤维(如三角形、丫形、五角形、三叶形、四叶形、五叶形、多叶形、工形、扇形、中空形、双十字形、米形、扁平形等)，可以使用相应形状或类似形状的喷丝孔；或者按照特定要求，使用异形喷丝孔。例如为了获得中空纤维，可以使用双弧形或C形喷丝板，也可以直接使用中空喷丝板；还可以使用组合喷丝板。

为获得高力学性能的碳纤维前驱体纤维，本发明中优选圆形喷丝孔，孔径为0.05mm～0.5mm，长径比不限，但长径比越大越好。喷丝孔的孔径小于0.05mm时，纺前压过大，纺丝液喷出喷丝孔困难，孔道内纺丝液受到剪切速率过大，易导致分子链断裂。喷丝孔的孔径大于0.5mm时，纺丝过程中获得的纤维直径过大，使得后续纤维整体凝胶化、固化较为困难，后续脱溶剂、纤维热处理时均匀传热和传质等也都存在困难，最终导致纤维性能下降。

纺丝过程中，喷丝头牵伸倍数为0.65～15，优选0.8～8。喷丝头牵伸倍数小于0.65时，纺丝液细流在凝固浴中运行较慢，细流喷出速度远大于纤维成形后立刻凝固槽的速度，随着纺丝时间的延长，纤维慢慢在凝固槽中有积攒堆积，影响正常纺丝过程，另外纺丝液细流受到的牵伸应力较小，分子链取向较小，容易降低初生纤维性能。喷丝头牵伸倍数大于15时，纺丝液细流速度过快，纤维在液体中受到的运动阻力和拉伸应力大，纤维受力易发生波动，使纤维直径粗细不均，降低纤维质量，也容易使纤维在拉伸应力作用下生成断丝，难以实现连续生产。

牵伸和牵伸倍率是本领域公知的专业术语，其意思如下：

牵伸是指在纤维制备过程中，沿纤维轴向方向施加张力，以拉长纤维或防止纤维回缩的方法。

牵伸倍率是指在一个牵伸装置中，纤维离开该牵伸装置的速度V2与纤维进入该牵伸装置的速度V1的差与纤维进入该牵伸装置的速度V1的比值，即牵伸倍率为(V2-V1)/V1，一般牵伸装置由多对牵伸罗拉组成，相邻两对罗拉(一个牵伸区)间的牵伸倍数为部分牵伸倍数，而最后一对喂入罗拉到最前一对输出罗拉间的牵伸倍数称为总牵伸倍数。如有三对罗拉组成两个牵伸区，罗拉自前向后的线速度依次为V3、V4、V5，则第一牵伸区牵伸倍率为(V4-V3)/V3，第二牵伸区牵伸倍率为(V5-V4)/V4，总牵伸倍率是(V5-V3)/V3，总牵伸倍数等于各部分牵伸倍数的连乘积，即总牵伸是由各部分牵伸来组成的。

喷丝头牵伸倍数是指离喷丝头最近的牵伸棍速度与纺丝液细流喷出喷丝孔速度的比值。

根据工艺要求按总牵伸倍数大小来分配各分牵伸区牵伸倍数的大小，称之为牵伸分配。在化学纤维生产过程中，牵伸倍率是一个重要的参数，牵伸分配是一项重要工艺参数，对纤维性能和结构有重要影响。牵伸分配与工艺其它参数(如凝固温度、凝固液组成、凝固时间、喷丝速度等)相匹配时才能控制纤维结构，提高纤维性能。

本发明中，PAN类聚合物的纺丝液经过纺丝过程后获得聚丙烯腈类初生纤维。聚丙烯腈初生纤维经过如牵伸、洗涤、干燥、上油等后处理工序获得碳纤维前驱体纤维。所述的聚丙烯腈初生纤维后处理工序可以是牵伸、洗涤、干燥、上油等中的一个或几个组合。每个后处理工艺不限于用一次，如后处理工艺依次可以是牵伸、洗涤、上油、干燥、牵伸；也可以是牵伸(同时洗涤)、干燥、上油、干燥、牵伸；也可以是洗涤、牵伸、上油、干燥、上油、干燥、牵伸；也可以是牵伸、洗涤、牵伸、上油、干燥、上油、干燥、牵伸；也可以是牵伸、洗涤、牵伸、上油、干燥、牵伸、上油、干燥；也可以是牵伸、上油、干燥；也可以是牵伸、洗涤、牵伸、干燥、上油、干燥、牵伸。所有的设备和工艺条件可以按照公开资料进行，也可以按照本发明中特别要求的条件下进行。

本发明中，聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维的制备过程中，总牵伸倍数为12～300。总牵伸倍数低于12时，纤维的取向度较差，相应地纤维性能较低；而牵伸倍数大于250倍时，纤维收丝速度过快，容易损伤纤维。本发明总牵伸倍数优选45～200倍，更优选50～150倍。这里的总牵伸牵倍是包含喷丝头牵伸倍数和后续的初生纤维后处理过程中所有牵倍的总倍数，具体的是各个工艺段的牵伸倍数的乘积。对于初生纤维后处理过程中的牵倍设定，一般根据温度和纤维直径大小来决定。

后处理过程中多个工艺可以同时进行，可以是洗涤过程中同时牵伸；干燥过程中牵伸；干燥过程中去溶剂等后处理。

所述的洗涤是指使用水清除纤维中的溶剂和杂质。洗涤时的温度为20℃～98℃之间，同时进行牵伸，牵伸倍数在1～4之间。温度越高，能耗越高，相对的洗涤效果越好，但温度太高，纤维中含有的未洗净溶剂会使纤维间产生黏连。洗涤时可以使用振动、超声增加洗涤效果。洗涤的方式为浸渍、喷淋等中一种或几种。

所述步骤(3)的牵伸后处理是在不同介质中对纤维进行牵伸处理。具体的可以是在空气、甘油、水蒸气、水、其它气氛中进行。牵伸过程中的温度范围为20～180℃，实际的牵伸温度依据牵伸过程中纤维所处的环境介质性质来决定，如介质是水，一般温度小于98℃；但若是水蒸气，则处理温度没有限制，只要在此温度下纤维能保持完成的纤维形态和表层没有产生明显缺陷即可。干燥后处理可以是使用热板、热空气、水蒸气、热棍等对初生纤维进行处理。

上油处理是指将化纤油剂赋予碳纤维前驱体纤维，以避免纤维间粘合、防止静电、保持纤维间的抱合力，以及促进碳纤维前驱体纤维在预氧化过程中均匀氧化。所选择的油剂优选含硅化纤油剂，油剂负载率为0.10～3wt％。

利用本发明的碳纤维前驱体纤维，按照如下方法获得预氧化纤维(又称阻燃纤维、氧化丝、难燃纤维、氧化纤维)，具体方法是：将上述碳纤维前驱体纤维在180～350℃温度下氧化性气氛中，以总牵伸倍数为1～2进行预氧化处理，获得预氧化纤维。

利用本发明的预氧化纤维获得碳纤维的方法是：将预氧化纤维在600～850℃温度，惰性气氛下下低温碳化、再在1000～3000℃温度，惰性气氛下下进行高温碳化，获得碳纤维(或石墨纤维)。

零剪切粘度、凝胶温度点和凝胶化温度区间(有时称为凝胶恢复温度)的测量方法如下：

所述的零剪切粘度测量方法是：以旋转流变仪测定20℃时剪切速度为0.05s-1的粘度作为零剪切粘度。具体的例子是以安东帕高级旋转流变仪302型为测试仪器，测试夹具选择直径为50mm，锥度为1度的锥形板，采用剪切模式测试粘度，对所获得的各剪切速率下粘度数值进行线性拟合，得到低剪切下粘度随剪切速率的变化，利用获得的剪切-粘度线性关系公式外推外推剪切速率为0时的粘度，将此粘度作为所测定溶液的零剪切粘度。

所述的凝胶温度点T_gel测量法是：以安东帕高级旋转流变仪302型为测试仪器，测试模式为振动模式，条件是振幅为1％、频率为1HZ；温度变化速率为0.5℃/min；测试时从高温到低温(温度选择的原则是：在温度扫描的起始点，溶液没有发生物理或化学变化，且温度扫描区间覆盖此溶液的凝胶温度点)进行温度扫描测试。所获得的温度扫面曲线中溶液的损耗模量随温度变化曲线和储能模量随温度变化曲线的交叉点被定义为该溶液的凝胶温度点T_gel。

所述的凝胶化温度区间测量方法是：以安东帕高级旋转流变仪302型为测试仪器，测试模式为振动模式，条件是振幅为1％、频率为1HZ；温度变化速率为0.5℃/min；测试时从高温到低温(温度选择的原则是：在温度扫描的起始点，溶液没有发生物理或化学变化，且温度扫描区间覆盖此溶液的凝胶温度点)进行温度扫描测试获得溶液的凝胶温度点T_gel。以获得的溶液凝胶温度点为中间点，在扫描温度区间内，弹性模量的最大值是最小值的5倍以上时的温度区间范围为溶液凝胶化温度区间。

本发明与现有技术相比具有如下优点：

本发明通过调整工艺条件和纺丝液性能，使得纺丝液细流在不良溶剂中缓慢成型，获得结构均一的前驱体纤维，实现稳定生产，减少断丝，提高单线产能，降低生产成本，提升纤维性能。纺丝过程中喷丝头牵伸倍数是传统湿法纺丝的1.2到4倍，生产效率提高30％，前驱体纤维的成本降低10％。

本发明公开的方法可以通过改造现有的生产线、相应调整工艺参数实现高倍牵伸条件下生产高品质的碳纤维前驱体、预氧化纤维及碳纤维，所获得的预氧化纤维可用于制备阻燃纺织品、阻燃复合材料等，所获得的碳纤维用于复合材料时，可以相应提高复合材料性能，所制备的复合材料可以用于汽车工业、航空航天、新能源等领域，具有潜在巨大的经济效益和较好的市场前景。

附图说明

通过阅读下面的通过非限制性的指示并参考附图给出的说明书，将能够更好地理解本发明。附图中：

图1是根据本发明方法获得的碳纤维前驱体纤维表面的电镜图片。

图2是根据本发明方法获得的碳纤维前驱体纤维截面的电镜图片。

具体实施方式

实施例1：

将丙烯腈、丙烯酸甲酯和衣康酸(摩尔比为98:0.5:1.5)按照配比依次加入到水(总单体质量浓度为23％)中，通过悬浮聚合法获得分子量为7万、分子量分布系数为1.5的PAN类聚合物(其中共聚单体摩尔含量为2％)。将聚合获得的PAN类聚合物溶解于二甲基亚砜溶剂和二甲基乙酰胺(质量比为5：95)的混合溶液中，配制成固含量为28wt％的纺丝液。纺丝液的粘度为25Pa.s，凝胶点为-28℃，凝胶区间为9℃以内。依次使用精度为8μm和0.5μm的不锈钢金属纤维烧结毡过滤纺丝液，然后将纺丝液转移到脱泡釜中脱泡，然后纺丝。采用湿法纺丝方法纺丝，纺丝液温度为45℃，喷丝孔为圆形喷丝孔，孔径为0.050mm，喷丝头牵伸比为0.65。在纺丝过程中，凝固浴组份为乙醇和水(质量比94：6)，凝固浴温度为-45℃。初生纤维依次经过40℃下空气中牵伸1.7倍；95℃水中洗涤，牵倍为1.81；110℃空气中干燥，牵倍为1；20℃下浸渍法上油，上油率为1.5％；165度水蒸气中牵伸6倍；总牵倍为12，最终获得聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维，纤维拉伸强度为0.7GPa；拉伸模量为11GPa。将获得的碳纤维前驱体纤维在240℃温度下、空气中以拉伸比为1.2进行预氧化处理，处理时间为120min，获得预氧化纤维，拉伸强度为2.8GPa。将预氧化纤维在650℃温度下、氮气气氛中、牵倍为1.06条件下低温碳化6min,然后再1400℃温度下、氮气中处理2.5min，获得碳纤维，纤维拉伸强度为4.9GPa；拉伸模量为295GPa。

实施例2：

将丙烯腈、甲基丙烯酸(摩尔比为99.7:0.03)按照配比依次加入到正庚烷(总单体质量浓度为9％)中，通过聚合获得分子量为96万、分子量分布系数为5.8的PAN类聚合物(其中共聚单体摩尔含量为0.03％)。将聚合获得的PAN类聚合物溶解于二甲基乙酰胺中，配制成固含量为5.2wt％的纺丝液。纺丝液的粘度为130Pa.s，凝胶点为16℃，凝胶区间为4.5℃以内。依次使用精度为5μm和0.2μm的无纺布毡过滤纺丝液，然后将纺丝液转移到脱泡釜中脱泡，然后纺丝。采用湿法纺丝方法纺丝，纺丝液温度为40℃，喷丝孔为圆形喷丝孔，孔径为0.070mm。在纺丝过程中，采用二个凝固浴槽，喷丝头牵伸倍率控制为0.88；第一凝固浴组份为水，凝固浴温度为1℃；第二凝固浴组份为水，凝固浴温度为65℃，牵伸倍数为1。初生纤维分别在70℃、80℃、85℃、90℃水中牵伸1.25、1.27、1.35、1.4倍；115℃下使用热棍干燥，牵倍为1；15℃下浸渍法上油，上油率0.2％；115℃下使用热棍干燥，牵倍为2；130度水蒸气中牵伸2.5倍；160度甘油中牵伸2.5倍；总牵倍为33，最终获得聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维，纤维拉伸强度为0.8GPa；拉伸模量为14GPa。将获得的碳纤维前驱体纤维在360℃温度下、空气中以拉伸比为1.01进行预氧化处理，处理时间为80min，获得预氧化纤维，拉伸强度为3.0GPa。将预氧化纤维在610℃温度下、氮气气氛中、牵倍为1.15条件下低温碳化5.5min，然后再分别在1540℃温度下、氮气中处理2.3min，3000℃温度下、氩气中处理0.3min，获得碳纤维，纤维拉伸强度为4.7GPa；拉伸模量为370GPa。

实施例3：

将丙烯腈、甲基丙烯酸(摩尔比为96:4)按照配比依次加入到氯化锌溶液(总单体质量浓度为23％)中，通过聚合获得分子量为44万、分子量分布系数为3.7的PAN类聚合物(其中共聚单体摩尔含量为4％)。将聚合获得的PAN类聚合物溶解于二甲基甲酰胺中，配制成固含量为9.5wt％的纺丝液。纺丝液的粘度为95Pa.s，凝胶点为8℃，凝胶区间为4℃以内。依次使用精度为2μm和0.3μm的不锈钢金属纤维烧结毡过滤纺丝液，然后将纺丝液转移到脱泡釜中脱泡，然后纺丝。采用湿法纺丝方法纺丝，纺丝液温度为35℃，喷丝孔为C形喷丝孔，外圆孔径为0.076mm，内圆孔径为0.04mm。在纺丝过程中，采用三个凝固浴槽，一浴中喷丝头牵伸倍率控制为0.9；凝固浴组份为乙醇和水(质量比为8:2)，凝固浴温度为-17℃；二浴中牵伸比为1.5，凝固浴温度为-5℃，凝固浴组份为丙酮、乙醇和水(质量比为1：89：9)；三浴中牵伸比为1.38，凝固浴温度为4℃，凝固浴组份为水和浓氨水(25wt％)(质量比99.9：0.1)；初生纤维在40℃条件下乙醇中洗涤，牵倍为1；分别在70℃、80℃、93℃水中牵伸1.23、1.3、1.5倍；25℃条件下浸渍法上油，上油率0.5％；100℃下使用热空气干燥，牵倍为1；25℃条件下浸渍法上油，上油率2.5％；110℃下使用热空气干燥，牵倍为1；170度饱和水蒸气中牵伸3.5倍；180度水蒸气中牵伸0.96倍；总牵倍为15.01，最终获得聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维，纤维拉伸强度为0.75GPa；拉伸模量为13GPa。将获得的碳纤维前驱体纤维依次在190℃温度下、氧气中，拉伸比为1，处理时间为28min；在310℃温度下、空气中以拉伸比为1.25进行预氧化处理75min，获得预氧化纤维，拉伸强度为2.7GPa。将预氧化纤维在840℃温度下、氮气气氛中、牵倍为1.04条件下低温碳化4.6min，然后再分别在1650℃温度下、氮气中处理1.9min，纤维拉伸强度为4.5GPa；拉伸模量为273GPa。

实施例4：

将丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯(摩尔比为93:7)按照配比依次加入到硫氰酸钠水(总单体质量浓度为25％)溶液中，通过聚合获得分子量为12万、分子量分布系数为2.5的PAN类聚合物(其中共聚单体摩尔含量为7％)。将聚合获得的PAN类聚合物溶解于溶液二甲基甲酰胺和二甲基亚砜(质量比为1：2)混合溶液中，配制成固含量为24wt％的纺丝液。纺丝液的粘度为65Pa.s，凝胶点为-4℃，凝胶区间为2.5℃以内。依次使用精度为10μm和0.2μm的不锈钢金属纤维烧结毡过滤纺丝液，然后将纺丝液转移到脱泡釜中脱泡，然后纺丝。采用湿法纺丝方法纺丝，纺丝液温度为65℃，喷丝孔为每边边长为0.5mm，每个顶角以半径0.12mm倒圆角。在纺丝过程中，采用二个凝固浴槽，一浴中喷丝头牵伸倍率控制为1.1，即为喷丝头牵倍；凝固浴组份为乙二醇和水(质量比为92:8)，凝固浴温度为-15℃；二浴中牵伸比为2，凝固浴温度为9℃，凝固浴组份为醋酸和水(质量比为3：7)；初生纤维在20℃空气中牵伸1.5倍，然后依次经过45℃条件下甲醇中洗涤，牵倍为1；分别在87℃水中牵伸1.78倍；20℃条件下浸渍法上油，上油率1.0％；100℃下使用热空气干燥，牵倍为1；25℃条件下浸渍法上油，上油率2.2％；105℃下使用热空气干燥，牵倍为1；135度水蒸气中牵伸3倍；155度水蒸气中牵伸3倍；170度水蒸气中牵伸0.95倍；总牵倍为50.22，最终获得聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维，纤维拉伸强度为0.7GPa；拉伸模量为12GPa。将获得的碳纤维前驱体纤维依次在200℃温度下、空气中，拉伸比为1.15，处理时间为100min，获得预氧化纤维，拉伸强度为2.5GPa。将预氧化纤维在750℃温度下、氮气气氛中、牵倍为1.02条件下低温碳化4.3min，然后再分别在1380℃温度下、氮气中处理2.5min，纤维拉伸强度为4.8GPa；拉伸模量为290GPa。

实施例5：

将丙烯腈、丙烯酸、甲基丙烯酸磺酸(摩尔比为96:3.5：0.5)按照配比依次加入到二甲基乙酰胺(总单体质量浓度为20％)中，通过聚合获得分子量为55万、分子量分布系数为4.0的PAN类聚合物(其中共聚单体摩尔含量为4％)。将聚合获得的PAN类聚合物溶液进行脱单，获得固含量为17wt％的纺丝液。纺丝液的粘度为280Pa.s，凝胶点为18℃，凝胶区间为9.5℃以内。使用精度为2μm的不锈钢金属纤维烧结毡过滤纺丝液，然后将纺丝液转移到脱泡釜中脱泡，然后纺丝。喷丝孔为C型喷丝孔，内圆和外圆孔径分别为0.08mm和0.2mm。采用干喷湿纺方法纺丝，纺丝液温度为55℃，干喷段为10℃的空气。在纺丝过程中，采用一个凝固浴槽，一浴中喷丝头牵伸倍率控制为8；凝固浴组份为甲醇和水(质量比为5：95)，凝固浴温度为3.5℃；初生纤维在55℃空气中牵伸1.5倍，然后依次经过60℃条件下水洗，牵倍为1.45；分别在85℃水中牵伸1.45倍；20℃条件下浸渍法上油，上油率1.0％；105℃下使用热棍干燥，牵倍为1；25℃条件下浸渍法上油，上油率2.0％；155度水蒸气中牵伸6倍；165度水蒸气中牵伸0.96倍；108℃下使用热棍干燥，牵倍为1；总牵倍为145.32，最终获得聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维，纤维拉伸强度为0.90GPa；拉伸模量为16GPa。将获得的聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维依次在190℃、220℃、240℃、260℃温度的空气中以拉伸比为1.4、1.3、1.3、1.2进行处理，处理时间分别为40、60、20、15min，获得阻燃纤维，拉伸强度为2.6GPa。将阻燃纤维在900℃温度下、氮气气氛中、牵倍为1.07条件下低温碳化5.5min,然后再2900℃温度下、氩气中高温碳化处理0.4min，获得石墨化碳纤维，纤维拉伸强度为4.2GPa；拉伸模量为410GPa。

实施例6：

将丙烯腈与丙烯酰胺(摩尔比为98.5：1.5)共聚物A(重均分子量为105万、分子量分布为3.7、其中共聚单体摩尔含量为1.5％)和丙烯腈与衣康酸(摩尔比为95：5)共聚物B(重均分子量为7.5万、分子量分布为2.8、其中共聚单体摩尔含量为5％)按质量比为1：1溶解于二甲基亚砜中，制备成固含量为22％的纺丝液。纺丝液的粘度为140Pa.s，凝胶点为17℃，凝胶区间为2.5℃以内。使用精度为1μm的不锈钢金属纤维烧结毡过滤纺丝液，然后将纺丝液转移到脱泡釜中脱泡，然后纺丝。采用干喷湿纺方法纺丝，纺丝液温度为45℃，喷丝孔为圆形喷丝孔，孔径为0.5mm，干喷段为15℃的氮气。在纺丝过程中，采用一个凝固浴槽，一浴中喷丝头牵伸倍率控制为15；凝固浴组份为甲醇和水(质量比为91：9)，凝固浴温度为-6℃；初生纤维在20℃空气中牵伸1.5倍，然后依次经过170℃温度下甘油中牵伸9.5倍；在90℃水中牵伸0.96倍；15℃条件下浸渍法上油，上油率1.5％；105℃条件下空气中干燥，总牵伸倍数为205.2，最终获得聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维，纤维拉伸强度为0.95GPa；拉伸模量为17GPa。将获得的聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维在230℃温度的空气中以拉伸比为1.05进行处理，处理时间为40min，再在300℃温度下、空气中以拉伸比为1.3进行预氧化处理，处理时间为75min，获得预氧化纤维，拉伸强度为2.9GPa。将预氧化纤维在600℃温度下、氮气气氛中、牵倍为1.02条件下低温碳化5min，然后再1200℃温度下、氮气中处理1.8min，2650℃温度下、氩气中处理0.25min，获得碳纤维，纤维拉伸强度为4.8GPa；拉伸模量为350GPa。

实施例7

以重均分子量为55万、分子量分布为4.5的聚丙烯腈类聚合物(其中共聚单体摩尔含量为4％)为原料，二甲基乙酰胺和氯化锂(质量比为91:9)为溶剂，按16％质量比配成均匀纺丝液。纺丝液的粘度为75Pa.s，凝胶点为-1℃，凝胶区间为3.5℃以内。使用精度为0.2μm的不锈钢金属纤维烧结毡过滤纺丝液，然后将纺丝液转移到脱泡釜中脱泡。采用干喷湿纺方法纺丝，纺丝液温度为30℃，喷丝孔为圆形喷丝孔，孔径为0.4mm，干喷段气氛为-16℃的空气和雾状甲醇(甲醇质量分数为9％)。在纺丝过程中，采用二个凝固浴槽，一浴中喷丝头牵伸倍率控制为14.5；凝固浴组份为乙二醇和水(质量比为94：6)，凝固浴温度为-10℃；二浴中牵伸倍率控制为2；凝固浴组份为甲酸和水(质量比为8:2)，凝固浴温度为5℃；初生纤维在35℃空气中牵伸1.3倍，然后依次经过50℃条件下水洗，牵倍为1；分别在75℃、85℃、90℃水中牵伸1.4、1.5、1.5倍；100℃下使用热棍干燥，牵倍为1；25℃条件下浸渍法上油，上油率1.1％；110℃下使用热棍干燥，牵倍为1；125度饱和水蒸气中牵伸2.55倍；145度水蒸气中牵伸0.96倍；总牵倍为290.71，最终获得聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维，纤维拉伸强度为0.85GPa；拉伸模量为15GPa。聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维依次在210℃、225℃、235℃、245℃温度的空气中以牵伸比为1.25、1.3、1.15、1.1进行处理，处理时间分别为35、30、20、20min，获得预氧化纤维，拉伸强度为3.2GPa。将预氧化纤维依次在750℃、800℃、855℃、1450℃温度下氮气中以牵伸比为1.1、1.03、1.05、1.00进行处理，处理时间分别为2、3、2、1.8min，获得碳纤维，纤维拉伸强度为5.0GPa；拉伸模量为340GPa。

实施例8

以重均分子量为35万、分子量分布为2.5的聚丙烯腈类聚合物(其中共聚单体摩尔含量为4％)为原料，二甲基亚砜为溶剂，按15％质量比配成均匀纺丝液。使用精度为0.5μm的不锈钢金属纤维烧结毡过滤纺丝液，然后将纺丝液转移到脱泡釜中脱泡。纺丝液的粘度为55Pa.s，凝胶点为6℃，凝胶区间为2℃以内。采用干喷湿纺方法纺丝，纺丝液温度为60℃，喷丝孔为圆形喷丝孔，孔径为0.3mm，干喷段气氛为-18℃的空气。在纺丝过程中，采用二个凝固浴槽，一浴中喷丝头牵伸倍率控制为5；凝固浴组份为乙醇和水(质量比为99：1)，凝固浴温度为-15℃；二浴中牵伸倍率控制为2；凝固浴组份为乙醇和水(质量比为88:12)，凝固浴温度为-5℃；初生纤维在35℃空气中牵伸2倍，然后依次经过55℃条件下水洗，牵倍为1；分别在75℃、80℃、85℃水中牵伸1.4、1.5、1.5倍；110℃下使用热棍干燥，牵倍为1；25℃条件下浸渍法上油，上油率1.6％；110℃下使用热棍干燥，牵倍为1；115度水蒸气中牵伸1.2倍；总牵倍为75.6，最终获得聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维，纤维拉伸强度为1.0GPa；拉伸模量为17GPa。获得的聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维在225℃温度下、空气中以拉伸比为1.15进行预氧化处理，处理时间为105min，获得阻燃纤维，拉伸强度为3.0GPa。将阻燃纤维在700℃温度下、氮气气氛中、牵倍为1.05条件下低温碳化2.5min,然后再2500℃温度下、氦气中处理1.6min，获得碳纤维，纤维拉伸强度为5.2GPa；拉伸模量为360GPa。

Claims (33)

1.一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

(1)利用溶剂对丙烯腈类聚合物进行溶解，获得均匀的纺丝液，纺丝液特征是当20℃时零剪切粘度为30-300Pa.s之间，凝胶温度点在-30～20℃之间，凝胶化温度区间不大于10℃，纺丝液中的固含量为5～30wt％，纺丝液中丙烯腈类聚合物的重均分子量Mw为7万～100万之间，纺丝液中丙烯腈类聚合物的分子量分布系数Mw/Mn为1.5～6；

(2)将上述纺丝液通过喷丝孔形成纺丝细流后进入到低于纺丝液凝胶温度点的凝固浴组分中形成初生纤维，纺丝液细流第一次所接触到的凝固浴组分是为纺丝液的不良溶剂，凝固浴组分的温度T₁和纺丝液凝胶温度点T_gel之间满足关系：max(T_gel-25℃、T_m )≤T₁≤T_gel，其中max是指T_gel-25℃，或T_m两者的最大值，T_m是液体介质的熔点；

(3)上述初生纤维经过牵伸、洗涤、干燥、上油后处理工序，得到碳纤维前驱体纤维；

其中，步骤(2)第一凝固浴组分是只含有纺丝液的不良溶剂，纺丝液的不良溶剂是乙二醇、甘油、甲酸、醋酸、甲醇、乙醇、丙酮、苯甲醇、氨水中的一种物质或几种物质混合物与水的混合物，其中水的质量分数>5％，或是纯水。

2.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(1)所述丙烯腈类聚合物是指丙烯腈与共聚单体的共聚物，共聚单体为丙烯酸、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸甲酯、衣康酸及它们的碱金属盐、铵盐及低级烷基酯类、丙烯酰胺及其衍生物、烯丙基磺酸、甲基丙烯磺酸及它们的盐类或烷基酯类，丙烯腈类聚合物中共聚单体的摩尔比为0.01～8％。

3.如权利要求2所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于丙烯腈类聚合物中共聚单体的摩尔比为0.5～5％。

4.如权利要求3所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于丙烯腈类聚合物中共聚单体的摩尔比为2～3%。

5.如权利要求2所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于丙烯腈类聚合物的制备方法是溶液聚合法、悬浮聚合法、乳化聚合法或本体聚合中的一种。

6.如权利要求5所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于丙烯腈类聚合物的制备使用溶液聚合法。

7.如权利要求6所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于丙烯腈类聚合物的制备使用溶液聚合法进行聚合时，使用硫氰酸钠溶液、N-甲基吡咯烷酮、二甲基甲酰胺、碳酸乙烯酯、二甲基亚砜、硝酸、氯化锌水溶液以及二甲基乙酰胺溶剂中的一种或几种的混合溶剂。

8.如权利要求7所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于丙烯腈类聚合物的制备使用溶液聚合法进行聚合时采用二甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺或二甲基亚砜。

9.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于纺丝液中丙烯腈类聚合物的重均分子量Mw为10万～40万之间。

10.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(1)当50万<Mw≤100万时，分子量分布系数为4.5～6，当25万<Mw≤50万时，分子量分布系数为3.5～4.5，当7万≤Mw≤25万时，分子量分布系数为1.5～3.5。

11.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于纺丝液的固含量为10％～25wt％之间。

12.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于当纺丝液温度为20℃时，纺丝液的零剪切粘度为60～100Pa.s。

13.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于所述纺丝液的凝胶温度点-5～10℃。

14.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于所述纺丝液的凝胶化温度区间在2℃以内。

15.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(1)所述利用溶剂对丙烯腈类聚合物进行溶解，获得均匀的纺丝液是指使用溶剂直接溶解溶液聚合法、悬浮聚合法、乳化聚合法或本体聚合方法所得的聚丙烯腈类聚合物得到纺丝液，或直接溶解其他方法所获得的聚丙烯腈类聚合物得到纺丝液，或直接通过聚合获得纺丝液，或通过溶剂溶解不同丙烯腈类聚合物的混合物得到纺丝液。

16.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(1)溶剂是二甲基亚砜、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、离子液体、N-甲基吗啉氧化物、硫氰酸钠水溶液、无机盐类水溶液中一种或几种混合物；或者其它能溶解聚丙烯腈的溶剂。

17.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(2)纺丝液经过脱泡、精密过滤后再进行喷丝，所述纺丝液的精密过滤装置放在脱泡工序后喷丝工序前，过滤精度为≤10μm。

18.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于T_gel-20℃≤T₁≤T_gel-10℃。

19.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于纺丝液的不良溶剂是纯水。

20.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(2)纺丝液从喷丝孔喷出形成纺丝细流经过1≤n个凝固槽后纤维成形，每个槽的凝固浴组分相同，或不同。

21.如权利要求20所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于纺丝液从喷丝孔喷出形成纺丝细流经过1≤n≤3个凝固槽后纤维成形，每个槽的凝固浴组分相同，但浓度不同的凝固浴组分作为各个凝固槽中纤维成形介质。

22.如权利要求20或21所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于纺丝液从喷丝孔喷出形成纺丝液细流，经过2≤n个凝固槽后纤维成形时，第一凝固槽温度T₁、第n-1个凝固槽温度T_n-1、第n个凝固槽温度T_n、满足以下关系：T₁≤T_n-1≤T_n，且各个凝固槽温度要不高于凝固浴组分的沸点温度。

23.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(2)中喷丝孔为圆形喷丝孔，孔径为0.05mm～0.5mm。

24.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(2)纺丝液通过喷丝孔形成纺丝细流过程中，喷丝头牵伸倍数为0.65～15。

25.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于喷丝头牵伸倍数为0.8～8。

26.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维的制备过程中，总牵伸倍数为12～300。

27.如权利要求26所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维的制备过程中，总牵伸倍数为45～200倍。

28.如权利要求27所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于聚丙烯腈类碳纤维前驱体纤维的制备过程中，总牵伸倍数为50～150倍。

29.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(3)洗涤是使用水清除纤维中的溶剂和杂质，洗涤时的温度为20℃～98℃之间，同时进行牵伸，牵伸倍数在1～4之间。

30.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(3)牵伸是在不同介质中对纤维进行牵伸处理，具体的是在空气、甘油、水蒸气、水或其它气氛中进行，牵伸过程中的温度范围为20～180℃。

31.如权利要求1所述的一种低成本碳纤维前驱体纤维的制备方法，其特征在于步骤(3)上油处理时，油剂负载率为0.10～3wt％。

32.一种低成本预氧化纤维的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

将权利要求1-31任一项方法制备的碳纤维前驱体纤维，在180～350℃温度下氧化性气氛中，以总牵伸倍数为1～2进行预氧化处理，获得预氧化纤维。

33.一种低成本碳纤维的制备方法，其特征在于包括如下步骤：将权利要求32的方法制备的预氧化纤维在600～850℃温度，惰性气氛下低温碳化、再在1000～3000℃温度，惰性气氛下进行高温碳化，获得碳纤维。

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